CN216300838U - 分体式的换电站底板、底板组件及包含其的换电站 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种分体式的换电站底板、底板组件及包含其的换电站，该换电站底板用于构成换电站的箱体换电站底板，包括由钢筋混凝土预先制得的第一预制板和第二预制板，第一预制板上预设有第一轨道，第二预制板上预设有第二轨道；第一预制板和/或第二预制板上设有轨道调节部，轨道调节部用于在第一预制板和第二预制板相连接形成换电站底板时使第一轨道与第二轨道位于一条直线上。换电站底板具有低碳、低成本的优点，单独制造后安装设备从而安装空间足够大而安装方便；换电站底板分多个预制板使得各预制板尺寸较小，便于运输和吊装；设置轨道调节部便于对两个轨道进行对接调整，使第一轨道和第二轨道处于一条直线上，方便换电小车行走。

Description

分体式的换电站底板、底板组件及包含其的换电站

技术领域

本实用新型涉及一种分体式的换电站底板、底板组件及包含其的换电站。

背景技术

现在电动汽车越来越受到消费者的欢迎，电动汽车使用的能源基本上为电能，电动汽车在电能使用完后需要充电，由于现在电池技术和充电技术的限制，电动汽车充满电需要花费较长的时间，不如燃油汽车直接加油简单快速。因此，为了减少用户的等待时间，在电动汽车的电能快耗尽时更换电池是一种有效的手段。为了便于给电动汽车更换电池，满足电动汽车的换电需求，需要建造换电站，随着电动汽车的快速普及，需要建造更多的换电站来满足需求。

现有的换电站大多采用集装箱结构，通过在集装箱内部安装相应的换电设备、充电设备以形成换电站，实现对车辆换电。这种换电站存在以下问题：

1、由于是在集装箱上进行焊接或开孔等安装设备，其安装精度较低；

2、由于是在集装箱内逐一进行设备安装，导致安装空间小、安装速度慢、且整体成本高；

3、集装箱的体积较大，不利于运输和至换电站站点现场吊装。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中换电站中设备安装不便且精度低、成本高、以及运输不便的缺陷，提供一种分体式的换电站底板、底板组件及包含其的换电站。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

本实用新型提供一种分体式的换电站底板，所述换电站底板用于构成换电站的箱体底板，所述换电站底板包括由钢筋混凝土预先制得的第一预制板和第二预制板，所述第一预制板上预设有第一轨道，所述第二预制板上预设有第二轨道，所述第一预制板和/或所述第二预制板上设有轨道调节部，所述轨道调节部用于在所述第一预制板和所述第二预制板相连接形成所述换电站底板时使所述第一轨道与所述第二轨道位于一条直线上。

在本方案中，首先，采用混凝土制造换电站底板，由于用钢量少，从而具有低碳、低成本的优点，同时换电站底板单独制造后安装设备，从而安装空间足够大而安装方便；其次，换电站底板分多个预制板，使得各预制板尺寸较小，便于运输和吊装；第三，预制板上直接安装轨道，无需后期焊接安装，使得其装配精度较高，且提升换电站的整体建造效率；最后在预制板上设置轨道调节部便于对两个轨道进行对接调整，使第一轨道和第二轨道处于一条直线上，方便换电小车行走。

较佳地，所述第一预制板的第一端和所述第二预制板的第二端相对设置，所述第一轨道延伸至所述第一端的端部，所述第二轨道延伸至所述第二端的端部，所述第一预制板和所述第二预制板相连接形成所述换电站底板时，所述第一轨道和所述第二轨道对接。

在本方案中，第一轨道和第二轨道分别延伸至第一预制板的端部和第二预制板的端部，避免其中一个轨道伸出预制板，从而避免在运输时，轨道伸出预制板的部分发生损坏。

较佳地，所述第一预制板的第一端和所述第二预制板的第二端相对设置，所述第一轨道延伸出所述第一端预设长度，所述第二轨道未延伸至所述第二端且离所述第二端具有所述预设长度的距离，所述第一预制板和所述第二预制板相连接形成所述换电站底板时，所述第一轨道伸入所述第二预制板与所述第二轨道对接。

在本方案中，第一轨道延伸出第一预制板的端部，使得第一轨道能够在第二预制板上安装，便于第二轨道与第一轨道进行对位安装。

较佳地，所述第一轨道设于所述轨道调节部上，和/或，所述第二轨道设于所述轨道调节部上。

在本方案中，采用上述结构，方便调节第一轨道和第二轨道使其对位安装，从而快速对两个轨道进行调整。

较佳地，所述第一预制板和/或所述第二预制板上具有凹槽，所述轨道调节部设于所述凹槽内；

所述轨道调节部包括压接部和调节部，所述压接部将所述第一轨道和/或所述第二轨道固定于所述凹槽内；

所述调节部设置于所述压接部上，以调节所述压接部与所述第一轨道和/或所述第二轨道的相对位置，使得所述第一轨道和/或所述第二轨道实现高度和/或平行度的调整。

在本方案中，采用上述结构，通过轨道调节部对第一轨道和第二轨道进行水平方向和高度方向的调整，从而使第一轨道和第二轨道能够处于一条直线上以及两个轨道的高度保持一致，从而使换电小车可以平稳运行。

较佳地，所述第一轨道和/或所述第二轨道的至少一侧设有延伸部，所述延伸部固定于所述第一轨道和/或所述第二轨道的底部并沿所述第一轨道和/或所述第二轨道的宽度方向延伸，所述压接部设置所述延伸部上方，所述调节部穿过所述压接部与所述第一预制板和/或所述第二预制板相连接。

在本方案中，通过在第一轨道和/或第二轨道上设置延伸部，使得轨道结构简单，无需在轨道上作额外设置，例如开孔等方式固定轨道；其次，使得压接部、调节部方便的将轨道固定在预制板的凹槽内，避免使用过程中轨道发生位移而导致换电小车无法行走；以及，采用简单方式即可调节轨道以便与相邻轨道对接以及保持对接后的延伸一致性。

较佳地，所述第一轨道的所述第一端和所述第二轨道的所述第二端分别设有连接凹槽，所述连接凹槽用于容纳连接件，所述连接件用于连接所述第一轨道和所述第二轨道。

在本方案中，通过连接件、连接凹槽的方式使得第一轨道和第二轨道固定，避免由于换电小车的行走而导致两者产生相对位移而影响换电小车的行走。

较佳地，所述连接件固定于所述连接凹槽内，所述连接件的上表面不高于所述第一轨道和/或所述第二轨道的上表面。

本方案中，通过以上设置确保连接件不会影响到换电小车的行走。

较佳地，所述第一预制板上设有第一安装结构，和/或所述第二预制板上设有第二安装结构，所述第一安装结构和所述第二安装结构用于连接换电站箱体以形成所述换电站；

或者，所述第二预制板上设有第一安装结构和第二安装结构，所述第一安装结构和所述第二安装结构用于连接换电站箱体以形成所述换电站。

在本方案中，通过在第一预制板和第二预制板上预留换电站箱体的安装结构，一方面便于先将换电站内的充电和换电相关设备直接预先安装在第一预制板和第二预制板上后再安装换电站箱体，使得工作人员在换电站底板上安装充电和换电相关设备时具有足够的空间，提高了设备的安装精度，另一方面可在生产地将换电站组装好后再运往换电站站点现场，避免了在换电站站点进行现场安装，进而不需派遣过多的技术人员进行现场安装调试，简化换电站的建造工艺，有效缩短了换电站的建造时间和人力成本。

较佳地，所述第一安装结构包括第一凹陷部，所述第一凹陷部设于所述第一预制板与所述第一轨道平行的两侧端部并用于与所述换电站箱体的侧壁相配合；

或者，所述第一安装结构包括第一凹陷部，所述第一凹陷部设于所述第二预制板与所述第二轨道平行的两侧端部并用于与所述换电站箱体的侧壁相配合。

在本方案中，通过在第一预制板或第二预制板的外周设置第一凹陷部便于与换电站箱体配合安装，使换电站箱体的侧壁底部位于第一预制板或第二预制板的上表面的下方，提高换电站箱体与第一预制板之间的密封性和防水效果。

较佳地，所述第一安装结构还包括第一导向机构，所述第一导向机构设于所述第一凹陷部内用于引导所述换电站箱体的侧壁进入所述第一凹陷部；

和/或，所述第一安装结构还包括第一固定机构，所述第一固定机构设于所述第一凹陷部内用于固定所述换电站箱体的侧壁。

在本方案中，通过设置第一导向机构便于引导换电站箱体的侧壁安装在第一凹陷部内，降低装配难度。通过设置第一固定机构便于对安装在第一预制板上的换电站箱体进行固定。

较佳地，所述第二安装结构包括第二凹陷部，所述第二凹陷部设于所述第二预制板与所述第二轨道平行的两侧端部，所述第二凹陷部还设于所述第二预制板上远离所述第一预制板的一侧的端部，所述第二凹陷部用于与所述换电站箱体的侧壁相配合。

在本方案中，通过在第二预制板的外周设置第二凹陷部便于与换电站箱体配合安装，使换电站箱体的侧壁底部位于第二预制板的上表面的下方，提高换电站箱体与第二预制板之间的密封性和防水效果。

较佳地，所述第二安装结构还包括第二导向机构，所述第二导向机构设于所述第二凹陷部内用于引导所述换电站箱体的侧壁进入所述第二凹陷部；

和/或，所述第二安装结构还包括第二固定机构，所述第二固定机构设于所述第二凹陷部内用于固定所述换电站箱体的侧壁。

在本方案中，通过设置第二导向机构便于引导换电站箱体的侧壁安装在第二凹陷部内，降低装配难度。通过设置第二固定机构便于对与安装在第二预制板上的换电站箱体进行固定。

较佳地，所述第一预制板和所述第二预制板相对的一侧分别设有第一连接部和第二连接部，所述第一连接部和所述第二连接部用于将所述第一预制板和所述第二预制板固定连接。

在本方案中，通过在两个预制板上设置连接部，便于第一预制板和第二预制板组装固定，避免出现安装偏差。

较佳地，所述换电站底板上还设有第一感应元件安装槽和第二感应元件安装槽，所述第一感应元件安装槽设于所述第一预制板上靠近所述第一轨道的中部或所述第一轨道的两端端部，所述第二感应元件安装槽设于所述第一预制板和/或所述第二预制板上靠近所述第一轨道的端部或所述第二轨道的中部。

在本方案中，通过设置感应元件安装槽便于安装磁条等感应元件，可以为轨道上行走的换电小车提供位置信息，保证换电小车正常运行。

较佳地，所述第一感应元件安装槽和所述第二感应元件安装槽内安装有感应元件，所述感应元件用于与换电小车底部的感应装置配合以对所述换电小车定位；所述感应元件至少设置在所述换电小车的原始位置和换电位置。

在本方案中，通过在感应元件安装槽内安装磁条等感应元件，可以与轨道上行走的换电小车的感应装置配合为换电小车提供位置信息，保证换电小车正常运行。感应元件至少设置在换电小车的原始位置和换电位置为了对换电小车的行车范围进行限定，避免换电小车超出行程影响换电。

较佳地，所述第一预制板上设有换电区；

沿所述换电站底板的宽度方向，所述第一预制板上位于所述换电区的前后两侧分别设有向所述第一预制板中心凹陷的容纳槽，或者，所述第一预制板的前后两侧端与两个所述第二预制板相对的侧端之间形成容纳槽；

所述容纳槽用于容纳举升机构，所述举升机构下方设有驱动机构以在待换电车辆进入所述换电区后驱动所述举升机构升降所述待换电车辆以进行换电。

在本方案中，在第一预制板的换电区的前后两侧设置容纳槽，使得换电车辆的举升机构在不工作时与第一预制板上表面保持同一水平高度以避免影响换电车辆的正常通过。

较佳地，所述容纳槽具有靠近所述第一预制板中心的第一侧和与所述第一侧左右相邻的第二侧和第三侧，在所述第一侧和/或在所述第二侧和所述第三侧设有可拆卸的第三固定机构以固定所述举升机构。

在本方案中，通过在容纳槽内设置可拆卸第三固定机构，可以确保运输时，举升结构被固定而不会发生移动而导致风险；其次，在换电站投入运营后，也可以依据需求方便快捷的对举升机构进行定位安装，提高换电站的组装效率，节约换电站的建造时间。

较佳地，所述驱动机构为液压缸，所述第一预制板或所述第二预制板上还设有液压站放置部，所述第一预制板或所述第二预制板还具有第一子充电区，所述第一子充电区位于所述换电区外侧；

所述第一子充电区与所述第二预制板上的第二子充电区配合形成所述换电站的充电区，所述液压站放置部位于所述第一子充电区并用以容纳液压站，所述液压站放置部与所述容纳槽之间还具有连通槽以容纳油管，所述油管用于连通所述液压站和所述液压缸以便所述液压站为所述液压缸提供动力源驱动所述举升机构升降。

在本方案中，通过在第一预制板或第二预制板的第一子充电区设置液压站放置部，便于放置液压站以控制举升机构的运行，通过连接槽容纳油管，避免油管漏在外面影响美观，并且还可防止油管被意外损坏。

较佳地，所述连通槽自所述液压站放置部延伸至所述容纳槽的所述第三侧，所述第三侧为所述容纳槽靠近所述第二预制板的一侧，所述第三侧还设有自所述连通槽向远离所述第一侧的所述第一预制板或所述第二预制板边缘延伸的线槽。

在本方案中，在容纳槽的一侧设置线槽便于容纳线束，避免线束漏在外面影响美观以及被意外损坏。

较佳地，所述液压站放置部有两个，两个所述液压站放置部设于所述换电区外的同一侧或相对的两侧，且每个所述液压站放置部对应一个所述举升机构。

在本方案中，通过设置两个液压站和举升机构，能够同时对换电车辆的两端进行举升，便于换电小车在换电车辆的中部的下方行走并进行换电。

较佳地，所述第二预制板上具有第二子充电区，所述第一预制板上具有换电区和第一子充电区，所述第一子充电区和所述第二子充电区在所述第二预制板和所述第一预制板相连接后形成所述换电站的充电区；

或者所述第二预制板上具有第一子充电区和第二子充电区，所述第一子充电区靠近所述第二预制板的所述第二端，所述第一预制板上具有换电区，所述第一子充电区和所述第二子充电区形成所述换电站的充电区；

所述第二子充电区内对应电池转运装置的位置设有第三凹陷部，所述第三凹陷部内设有第四固定机构用于安装所述电池转运装置。

在本方案中，通过在第二预制板的第二子充电区预先设置第三凹陷部确定电池转运装置的安装位置，便于安装电池转运装置，避免对电池转运装置的安装位置进行现场调整，提高了换电站的组装效率。

较佳地，所述第三凹陷部包括用于安装轿厢的第一子凹陷部和用于安装驱动设备的第二子凹陷部，沿所述换电站底板的宽度方向，所述第二子凹陷部设于所述第一子凹陷部的一侧或两侧，所述第一子凹陷部的底面高度高于所述第二子凹陷部的底面且低于所述第二预制板的上表面。

在本方案中，采用上述结构，便于安装电池转运装置，且设置不同高度子凹陷部使得轿厢和驱动设备的安装位置整体下调，使得电池转运装置可以取放位置低下的电池，进而有利于充电架上最下面的电池仓的位置可以设置为更低而有效利用充电区内的高度空间。

较佳地，所述第二预制板上设有充电架固定件用于将充电架的立柱与所述第二预制板固定，所述充电架固定件沿所述换电站底板的长度方向设于所述第三凹陷部邻近所述第一预制板的一侧；

和/或，所述充电架固定件沿所述换电站底板的长度方向设于所述第三凹陷部远离所述第一预制板的一侧。

在本方案中，通过设置充电架固定件，便于对充电架的位置进行定位，避免在安装充电架时现场进行充电架安装位置的调整，也方便充电架固定于换电站底板上，节约了充电架的安装时间。

较佳地，所述第一预制板上或所述第二预制板还设有排水孔，所述排水孔设于所述第一子充电区且位于所述换电站的车辆驶出侧。

在本方案中，通过设置排水孔安装排水管，方便将换电站顶部的雨水引流到远离换电站的位置，避免换电站附近积水导致雨水从换电站底板与换电站箱体的连接处渗入换电站内部而影响换电站内的电气设备。

较佳地，所述换电站底板上还设有线缆孔，所述线缆孔设于所述第一子充电区或所述第二子充电区内且对应安装配电柜的位置。

在本方案中，设置线缆孔便于线缆走线以将外部电源引入充电区对各用电设备进行供电，避免在换电站的侧壁上开设线缆孔而影响换电站的美观。

较佳地，所述第一预制板和所述第二预制板上对应形成的所述充电区的各顶角的位置设有第五固定机构，所述第五固定机构用于固定所述换电站的立柱，所述立柱用于连接固定换电站箱体。

在本方案中，设置第五固定机构便于对换电站箱体的立柱进行预先固定安装，提高换电站的组装效率，增强换电站箱体的安装强度。

较佳地，所述充电区包括多功能区和电池存放区；

所述多功能区和/或所述电池存放区的至少部分位于所述第一预制板上，或者所述多功能区和/或所述电池存放区的至少部分位于所述第二预制板上；

所述电池存放区和所述多功能区之间设有第六固定机构，所述第六固定机构用于固定隔离所述多功能区和所述电池存放区的框架。

在本方案中，设置第六固定机构便于安装框架隔离第二预制板形成不同的工作空间，避免多功能区和电池存放区的设备产生干涉。

较佳地，所述第一预制板上均设有第一吊装孔，所述第一吊装孔成对设置，分别位于所述第一预制板的相对两侧；

所述第二预制板上均设有第二吊装孔，所述第二吊装孔成对设置，分别位于所述第二预制板的相对两侧。

在本方案中，在两个预制板上设置吊装孔，方便对预制板进行吊装。

较佳地，所述第一预制板和/或所述第二预制板内具有减重模块，所述减重模块沿所述第一预制板和/或所述第二预制板的长度方向和/或宽度方向设置，所述减重模块的密度小于钢筋混凝土的密度；

其中，所述第一预制板和/或所述第二预制板内具有底板配筋，所述底板配筋由多条钢筋连接形成，所述减重模块与所述钢筋互不干涉。

在本方案中，由于混凝土预制的换电站底板重量大，通过设置减重模块在保证换电站底板强度的情况下对换电站底板进行一定程度上的减重，减重模块通过在换电站底板各预制板浇注成形过程中在预设位置铺设减重材料后灌入混凝土浇注形成该换电站底板。通过在换电站底板内设置减重模块可以降低换电站底板的整体重量，方便吊装和运输；将减重模块与换电站底板内的配筋钢筋不干涉，避免增加的减重模块影响换电站底板的整体强度，进而避免换电站底板发生破裂的情况发生。

较佳地，所述第二预制板有两个，两个所述第二预制板分别位于所述第一预制板相对的两侧。

在本方案中，设置两个第二预制板作为充电区安装换电站底板，可增强换电站的可换电池数量，增强换电站的换电能力和换电效率。

本实用新型还提供一种底板组件，所述底板组件包括基础板和如上所述的分体式的换电站底板，所述换电站底板设于所述基础板的上方，且所述换电站底板的下表面与所述基础板的上表面贴合。

在本方案中，通过在换电站底板下方设置基础板，使得在建造换电站对现场地面仅需做简单处理，确保其水平度后放置基础板，从而有利于提升换电站的建站速度和降低建站成本，也便于在换电站的安装现场直接进行放置。

较佳地，所述基础板的上表面的中部具有第一限位部，所述第一预制板上设有与所述第一限位部相配合的第二限位部；

和/或，所述基础板的中部上设有第一固定部，所述第一预制板上设有与所述第一固定部相配合的第二固定部以使得所述第二预制板与所述基础板固定。

在本方案中，通过在第一预制板和基础板上设置限位部或固定部，避免第一预制板与基础板发生相对移动而影响换电站的正常运行，从而提高安全性。

本实用新型还提供一种换电站，所述换电站包括换电站箱体和如上所述的分体式的换电站底板，所述换电站箱体安装于所述换电站底板上形成所述换电站；

或者，所述换电站包括换电站箱体和如上所述的底板组件，所述换电站箱体安装于所述底板组件中的所述换电站底板上形成所述换电站。

在本方案中，换电站采用上述结构，首先，采用混凝土制造换电站底板，由于用钢量少，从而具有低碳、低成本的优点；其次，便于将换电站内的设备预先安装，使得工作人员具有足够的空间安装设备，提高了设备的安装精度；第三，可在生产地将换电站组装好后再运往换电站的站点现场，避免了在换电站的站点进行现场安装，不需派遣过多的技术人员进行现场安装调试，简化换电站的建造工艺，有效缩短了换电站的建造时间和人力成本。

较佳地，所述换电站箱体包括侧壁和顶板，所述侧壁和所述顶板分别由钢筋混凝土预先制得，所述侧壁的上端与所述顶板固定，所述侧壁的下端与所述换电站底板固定；

或，所述换电站箱体包括底部敞口的集装箱箱体，所述集装箱箱体的侧壁下方与所述换电站底板固定；

或，所述换电站箱体包括由防护板拼接而成的侧壁和顶板，所述侧壁下方与所述换电站底板固定连接，所述换电站底板上安装有若干立柱，所述立柱之间形成有侧面框架和顶面框架，所述侧壁和所述顶板分别可拆卸地固定于所述侧面框架和所述顶面框架上。

在本方案中，换电站箱体采用上述结构，集成度高，方便组装，且大大降低了换电站的建造成本和时间。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。

本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型采用混凝土制造换电站底板，其用钢量少而具有低碳、低成本的优点，同时换电站底板单独制造后安装设备，从而安装空间足够大而安装方便；其次，换电站底板分多个预制板，使得各预制板尺寸较小，便于运输和吊装；第三，预制板上直接安装轨道，无需后期焊接安装，使得其装配精度较高，且提升换电站的整体建造效率；最后在预制板上设置轨道调节部便于对两个轨道进行对接调整，使第一轨道和第二轨道处于一条直线上，方便换电小车行走。

附图说明

图1为本实用新型实施例1中换电站底板的结构示意图。

图2为图1中换电站底板的俯视图。

图3为图1中换电站底板上第一预制板和第二预制板的分区示意图。

图4为图1中换电站底板的第一预制板的结构示意图。

图5为图1中换电站底板的其中一个第二预制板的结构示意图。

图6为图1中第一轨道和第二轨道连接处的结构示意图。

图7为图6中连接件的结构示意图。

图8为本实用新型实施例1中轨道调节部的结构示意图。

图9为图5中局部结构放大图。

图10为图4中局部结构放大图。

图11为本实用新型实施例1换电站底板内部的换电站底板配筋示意图。

图12为本实用新型实施例2中底板组件的结构示意图。

图13为图12中底板组件中基础板的结构示意图。

图14为本实用新型实施例3中换电站的结构示意图。

图15为本实用新型实施例6中换电站底板的结构示意图。

图16为图15中换电站底板的俯视图。

图17为图15中换电站底板上第一预制板和第二预制板的分区示意图。

图18为图15中换电站底板的结构分解示意图。

图19为图15中换电站底板的其中一个第二预制板的结构示意图。

图20为图15中换电站底板的第一预制板的结构示意图。

图21为本实用新型实施例6中底板组件的结构示意图。

附图标记说明：

换电站底板 100

底板配筋 1001

换电区 101

充电区 102

第一子充电区 1021

第二子充电区 1022

第一预制板 110

第一凹陷部 111

第一导向机构 1111

第一固定机构 1112

台阶面 1101

容纳槽 112

液压站放置部 113

连通槽 114

线槽 115

第二预制板 120

第三凹陷部 121

第一子凹陷部 1211

第二子凹陷部 1212

充电架放置部 122

第二凹陷部 123

第二导向机构 1231

第二固定机构 1232

凹槽 124

轨道调节部 125

压接部 1251

第一侧面 1251A

第二侧面 1251B

调节部 1252

调节垫片 1253

第一轨道 130

第一连接凹槽 131

第二轨道 140

延伸部 141

第二连接凹槽 142

连接件 143

贯通孔 1431

紧固件 144

排水孔 150

线缆孔 160

第一感应元件安装槽 170

第二感应元件安装槽 180

连接板 190

第一连接部 191

第二连接部 192

基础板 200

中间板 210

坡道 211

第一侧板 220

第二侧板 230

第三侧板 240

第四侧板 250

换电站箱体 300

具体实施方式

下面通过实施例并结合附图的方式进一步说明本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在以下的实施例范围之中。

需要理解的是，本实用新型使用了特定词语来描述本申请的实施例。使用“第一”、“第二”等词语来限定技术特征，仅仅是为了便于对相应技术特征进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此也不能理解为对本实用新型保护范围的限制。此外，如“其他实施例”、“一些实施例”、“更佳实施例”意指与本实用新型至少一个实施例相关的某一特征、结构或特点。此外，本实用新型的一个或多个实施例中的某些特征、结构或特点可以进行适当的组合。

实施例1

如图1-11所示，本实施例公开了一种分体式的换电站底板100，换电站底板100用于构成换电站的箱体底板，换电站底板100包括由钢筋混凝土预先制得的第一预制板110和第二预制板120，第一预制板110上预设有第一轨道130，第二预制板120上预设有第二轨道140，第一预制板110和/或第二预制板120上设有轨道调节部125，轨道调节部125用于在第一预制板110和第二预制板120相连接形成换电站底板100时使第一轨道130与第二轨道140位于一条直线上。

在本实施例中，第一预制板110为方形结构，具有相对的第一端和第二端。第二预制板120有两个，分别设在第一预制板110的第一端和第二端。设置两个第二预制板120作为充电区安装换电站底板100，可增强换电站的可换电池数量，增强换电站的换电能力和换电效率。

换电站主要包括换电区101和充电区102，在本实施例中，充电区102有两个，分别设在换电区101的左右两侧。换电区101内放置有能将换电车辆举升的举升机构，充电区102内设置有放置电池包并为电池包充电的充电架，充电区102内还具有为充电架供电的配电柜，以及将电池包从充电架上取下放在换电小车或将电池包从换电小车上取下放入充电架上的电池转运装置。换电区101和充电区102内铺设有轨道，换电小车可在轨道上行走来回穿梭于充电区102和换电区101。

如图3所示，本实施例中，第一预制板110分成三个区域，位于中部的换电区101和位于换电区101左右两侧的第一子充电区1021。第二预制板120上具有第二子充电区1022。第一预制板110上的第一子充电区1021和第二预制板120上第二子充电区1022在第二预制板120和第一预制板110相连接后形成换电站的充电区102。

在一些实施例中，第二预制板120只有一个，设在第一预制板110的第一端，即只有一个充电区102。

本实施例中，采用混凝土制造换电站底板100，其用钢量少而具有低碳、低成本的优点，同时换电站底板100单独制造后安装设备，从而安装空间足够大而安装方便；其次，换电站底板100分多个预制板，使得各预制板尺寸较小，便于运输和吊装；第三，预制板上直接安装轨道，无需后期焊接安装，使得其装配精度较高，且提升换电站的整体建造效率；最后在预制板上设置轨道调节部125便于对两个轨道进行对接调整，使第一轨道130和第二轨道140处于一条直线上，方便换电小车行走。

下面以设在第一预制板110的第一端的第二预制板120进行说明。

如图1-2所示，在本实施例中，第一预制板110的第一端和第二预制板120的第二端相对设置，第一轨道130延伸至第一预制板110的第一端的端部，第二轨道140延伸至第二预制板120的第二端的端部，第一预制板110和第二预制板120相连接形成换电站底板100时，第一轨道130和第二轨道140对接。第一轨道130和第二轨道140分别延伸至第一预制板110的端部和第二预制板120的端部，避免其中一个轨道伸出预制板，从而避免在运输时，轨道伸出预制板的部分发生损坏。

在一些实施例中，第一预制板110的第一端和第二预制板120的第二端相对设置，第一轨道130延伸出第一预制板110的第一端预设长度，第二轨道140则未延伸至第二端且离第二预制板120的第二端具有预设长度的距离，第一预制板110和第二预制板120相连接形成换电站底板100时，第一轨道130伸入第二预制板120与第二轨道140对接。第一轨道130延伸出第一预制板110的端部，使得第一轨道130能够在第二预制板120上安装，便于第二轨道140与第一轨道130进行对位。

对于设置在第一预制板110的第二端的第二预制板120的结构，第一轨道130延伸至或延伸出第一预制板110的第二端的端部与第二预制板120上的第二轨道140对接。

在一些实施例中，如图1、图4和图5所示，第二预制板120上具有凹槽124，轨道调节部125设于凹槽124内。第二轨道140设于轨道调节部125上；第一轨道130采用预埋固定的方式安装。

或者，在另一些实施例中，第一轨道130设于轨道调节部125上，第二轨道140采用预埋固定的方式安装。

或者，在一种较佳实施例中，第一轨道130和第二轨道140均设于轨道调节部125上。

将第一轨道130或第二轨道140安装于轨道调节部125上方便调节第一轨道130和第二轨道140使其对位安装，从而快速对两个轨道进行调整。

如图4所示，本实施例中，第一轨道130通过预埋方式固定于第一预制板110。为了提升第一轨道130与第一预制板110连接的稳定性和强度，可以进一步在第一轨道130的底部设置沿第一轨道宽度方向延伸的折弯部，折弯部和第一轨道130的底部共同预埋于第一预制板110内，从而可增大第一轨道130与第一预制板110的连接接触面积。

在另一个实施例中，也可以在第一轨道130的底部设有连接件，用于第一轨道130与第一预制件110的固定连接。连接件可以为螺纹连接件，第一轨道130内具有螺纹孔，该螺纹连接件的一端与第一轨道130螺纹连接，另一端位于第一预制板110内。在此实施例中，还可以在螺纹连接件的底部设置折弯部沿连接件的径向向外延伸，从而提高了第一轨道130和第一预制板110连接的稳定性和连接强度，避免第一轨道130相对第一预制板110发生晃动，导致换电小车行驶位置偏离预定路线。

如图5所示，在本实施例中，第二轨道140设于轨道调节部125上，轨道调节部125用于调整第二轨道140与相邻的第一轨道130对接时的高度和/或平行度。第一轨道130采用预埋固定的方式安装，第二轨道140的底部设有延伸部141，延伸部141沿第二轨道140的宽度方向向外延伸，以便于第二轨道140与换电站底板100固定连接。延伸部141设置为沿第二轨道140的部分区域向外延伸。当然，在具体实施中，延伸部141也可以设置为沿整个第二轨道140向外延伸。轨道调节部125与延伸部141相配合将第二轨道140固定于第二预制板120的凹槽124内，通过延伸部141的设置，使得第二轨道140以简单结构固定于并可通过轨道调节部125与延伸部141之间的相互配合调节第二轨道140的高度、平行度。

如图8所示，在本实施例中，轨道调节部125包括压接部1251和调节部1252，压接部1251将第二轨道140固定于凹槽124内。调节部1252设置于压接部1251上，以调节压接部1251与第二轨道140的相对位置，使得第二轨道140实现高度和/或平行度的调整，从而使得在第一预制板110和第二预制板120在对接安装时，第二轨道140和第一轨道130能够处于一条直线上以及两个轨道的高度保持一致，从而使换电小车可以平稳运行。进一步，压接部1251与第二轨道140的延伸部141相对应，每个延伸部141都通过压接部1251固定。本实施例中，压接部1251设置于延伸部141上方，且压接部1251上设有通孔，调节部1252设置为螺纹件，螺纹件的一端穿过压接部1251的通孔内与第二预制件120相连接，通过拧紧螺纹件使得压接部1251与延伸部141相抵，进而延伸部141被压接在压接部1251和第二预制板120之间，从而第二轨道140被固定在第二预制板120的凹槽124内。具体使用时，通过调节螺纹件使压接部1251解除对第二轨道140的限制，根据第一轨道130的高度和延伸方向，调节第二轨道140的高度和水平延伸方向，然后在调节螺纹件使压接部1251重新压紧第二轨道140上的延伸部141对第二轨道140进行固定。调整第二轨道140的高度时，可在解除压接部1251对第二轨道140的限制后，在第二轨道140的底部增减调节垫片1253的方式实现。通过上述设置，使得第二轨道140的结构简单，无需在第二轨道140上作额外设置，例如开孔等方式固定第二轨道140；其次，使得压接部1251、调节部1252方便的将第二轨道140固定在第二预制板120的凹槽124内，避免使用过程中第二轨道140发生位移而导致换电小车无法行走；以及，采用简单方式即可调节第二轨道140以便与第一轨道130对接以及保持对接后的延伸一致性。进一步，压接部1251结构可以为L形的结构件，该压接部1251的一端与第二预制板120的凹槽124相抵接，压接部1251另一端的表面用于抵接在延伸部141上，压接部1251的通孔内可设置螺纹，以便于螺纹件加强与压接部1251、第二预制板120的连接强度。

第二轨道140两侧均设有压接部1251，第二轨道140两侧相对设置的两个压接部1251之间的距离大于第二轨道140的宽度。如图8所示，位于第二轨道140两侧的两个压接部1251具有相对的第一侧面1251A和第二侧面1251B，该第一侧面1251A和第二侧面1251B之间的距离大于第二轨道140的宽度，在第二轨道140两侧的压接部1251之间设置上述距离，便于第二轨道140对接时水平移动的调节。本实施例中，延伸部141与第二轨道140的底部固定连接，如焊接、螺纹连接等。

当将第一预制板110和第二预制板120对准后，若第二轨道140与第一轨道130未对准，在第二轨道140的底部增加或减少调节垫片1253的数量，直至第二轨道140与第一轨道130在高度上一致，平移第二轨道140的位置，直至第二轨道140与第一轨道130的延伸方向重合，调整压接部1251上的调节部1252，使压接部1251压紧固定延伸部141，使延伸部141不能移动，即完成第二轨道140和第一轨道130的对准调节。

通过上述结构的轨道调节部125对第一轨道130和第二轨道140进行水平方向和高度方向的调整，从而使第一轨道130和第二轨道140能够处于一条直线上以及两个轨道的高度保持一致，从而使换电小车可以平稳运行。

同理，如果第一轨道130也需要调整，也可采用上述的结构。或者，轨道调节部125也可采用其他结构形式，只要能对轨道进行高度和水平方向的调整，使两个轨道保持高度和延伸方向的一致性即可。

如图6和图7所示，本实施例中，第一轨道130和第二轨道140之间通过连接件143固定，在第一轨道130的第一端和与第一轨道130的第一端相对的第二轨道140的第二端分别设有第一连接凹槽131和第二连接凹槽142，第一连接凹槽131和第二连接凹槽142用于容纳连接件143以将第一轨道130和第二轨道140连接固定。通过连接件143、第一连接凹槽131和第二连接凹槽142的方式使得第一轨道130和第二轨道140固定，避免由于换电小车的行走而导致两者产生相对位移而影响换电小车的行走。连接件143安装于连接第一连接凹槽131和第二连接凹槽142后，连接件143的上表面不高于第一轨道130和第二轨道140的上表面，从而确保连接件143不会影响到换电小车的行走。连接件143内设有贯通孔1431，第一连接凹槽131或第二连接凹槽142内设有螺纹孔(图中未示出)，连接件143通过紧固件144依次穿过贯通孔1431、螺纹孔连接于第一连接凹槽131或第二连接凹槽142内。通过设置紧固件144，便于安装或拆卸该连接件143，同时，紧固件144以沉头螺丝为佳，以避免影响换电小车的行走。本实施例中，连接件143设置为对应第一轨道130和第二轨道140的两端具有第一斜面(图中未示出)使得连接件的两端部低于连接件143中间区域。通过在连接件143的两端设置第一斜面，连接件143与第一轨道130和/或连接件143与第二轨道140之间若存在高度差，第一斜面的存在使得换电小车行走时具有缓冲面，从而换电小车过渡的更为平稳。

在一个较佳实施例中，第一轨道130的第一端和第二轨道140的第二端具有第二斜面(图中未示出)，第二斜面自第一轨道130和第二轨道140的抵接面朝向第一轨道130和第二轨道140底部的方向倾斜，便于换电小车经过第一轨道130和第二轨道140时顺利过渡，防止换电小车的车轮在轨道的连接处发生摩擦磨损。

第一预制板110上设有第一安装结构，第二预制板120上设有第二安装结构，第一安装结构和第二安装结构用于连接换电站箱体以形成换电站。通过在第一预制板110和第二预制板120上分别预留换电站箱体的安装结构，一方面便于先将换电站内的充电和换电相关设备直接预先安装在第一预制板110和第二预制板120上后再安装换电站箱体，使得工作人员在换电站底板100上安装充电和换电相关设备时具有足够的空间，提高了设备的安装精度，另一方面可在生产地将换电站组装好后再运往换电站站点现场，避免了在换电站的站点进行现场安装，进而不需派遣过多的技术人员进行现场安装调试，简化换电站的建造工艺，有效缩短了换电站的建造时间和人力成本。

在一些实施例中，如图1-5所示，第一安装结构包括第一凹陷部111，第一凹陷部111设于第一预制板110与第一轨道130平行的两侧端部并用于与换电站箱体的侧壁相配合。第二安装结构包括第二凹陷部123，第二凹陷部123设于第二预制板120与第二轨道140平行的两侧端部，第二凹陷部123还设于第二预制板120上远离第一预制板110的一侧的端部，第二凹陷部123用于与换电站箱体的侧壁相配合。通过在第一预制板110的外周设置第一凹陷部111便于与换电站箱体配合安装，使换电站箱体的侧壁底部位于第一预制板110的上表面的下方，提高换电站箱体与第一预制板110之间的密封性和防水效果。通过在第二预制板120的外周设置第二凹陷部123便于与换电站箱体配合安装，使换电站箱体的侧壁底部位于第二预制板120的上表面的下方，提高换电站箱体与第二预制板120之间的密封性和防水效果。

在一些实施例中，如图9-10所示，第一安装结构还包括第一导向机构1111，第一导向机构1111设于第一凹陷部111内用于引导换电站箱体的侧壁进入第一凹陷部111。第二安装结构还包括第二导向机构1231，第二导向机构1231设于第二凹陷部123内用于引导换电站箱体的侧壁进入第二凹陷部123。

第一导向机构1111为凹槽结构，设于第一预制板110的第一凹陷部111的内且靠近四个拐角处，第一导向机构1111与换电站箱体的拐角处角块对应，将换电站箱体的角块与第一导向机构1111的凹槽配合安装时，换电站箱体的侧壁进入第一凹陷部111内。

第二导向机构1231也为凹槽结构，设于第二预制板120的第二凹陷部123的内且远离第一预制板一端的拐角处，第二导向机构1231也与换电站箱体的拐角处角块对应，将换电站箱体的角块与第二导向机构1231的凹槽配合安装时，换电站箱体的侧壁进入第二凹陷部123内。

或者，在一些实施例中，第一安装结构还包括第一固定机构，第一固定机构设于第一凹陷部111内用于固定换电站箱体的侧壁。第二安装结构还包括第二固定机构，第二固定机构设于第二凹陷部123内用于固定换电站箱体的侧壁。

如图9-10所示，第一固定机构1112和第二固定机构1232分别为预设在第一凹陷部111和第二凹陷部123内的螺母或者螺栓。第一固定机构1112和第二固定机构1232与换电站箱体的内壁的底部横梁通过螺栓螺母组件固定。

在一些更佳实施例中，第一安装结构同时具有第一导向机构和第一固定机构，第二安装结构同时具有第二导向机构和第二固定机构。

当然，在一些实施例中，也可以一个安装机构内同时具有导向机构和固定机构，另一个安装结构只具有导向机构或固定机构。上述各实施例中的第一固定机构和第二固定机构均为螺栓螺母组件，也可以为其他固定结构。

上述实施例中，通过设置第一导向机构和第二导向机构，便于引导换电站箱体的侧壁安装在第一凹陷部111和第二凹陷部123内，降低装配难度。通过设置第一固定机构和第二固定机构便于对安装在第一预制板110和第二预制板120上的换电站箱体进行固定。

第一预制板110和第二预制板120相对的一侧分别设有第一连接部191和第二连接部192，第一连接部191和第二连接部192用于将第一预制板110和第二预制板120固定连接。通过在第一连接部191和第二连接部192设置连接板190连接两个预制板，便于第一预制板110和第二预制板120组装固定，避免出现安装偏差。在本实施例中，第一连接部191和第二连接部192设置两个开口相对的U形凹槽，连接板190置于两个U形凹槽内并分别与第一预制板110和第二预制板120固定，同时，连接板190的上表面在其在安装固定后不高于第一预制板110和第二预制板120的上表面，从而不会干扰到换电小车。

如图1所示，换电站底板100上还设有第一感应元件安装槽170和第二感应元件安装槽180，第一感应元件安装槽170设于第一预制板110上靠近第一轨道130的中部，第二感应元件安装槽180设于第一预制板110和/或第二预制板120上靠近第一轨道130的端部。

第二感应元件安装槽180具体设置位置，需要根据第一预制板110和第二预制板120的宽度以及两个预制板上充电区102和换电区101的设置位置进行确定，在此不作具体限制。例如，在本实施例中，第二预制板120有两个，位于第一预制板110的第一端的第二预制板120的一侧由于设置了监控室，充电区102位于该侧端的第二预制板120上，因此，第二感应元件安装槽180设在第二预制板120上。但是，位于第一预制板110的第二端由于只有充电区102，充电区102占用了部分第一预制板110，因此，第二感应元件安装槽180设在了第一预制板110上。

第一感应元件安装槽170和第二感应元件安装槽180内安装有感应元件，感应元件用于与换电小车底部的感应装置配合以对换电小车定位。通过在感应元件安装槽内安装磁条等感应元件，可以与轨道上行走的换电小车的感应装置配合为换电小车提供位置信息，保证换电小车正常运行。感应元件至少设置在换电小车的原始位置和换电位置为了对换电小车的行车范围进行限定，避免换电小车超出行程影响换电。本实施例中，感应元件只设置在原始位置和换电位置。其中，换电位置是指待换电车辆的电池包的位置，具体位置需根据车辆中电池包安装支架进行确定。原始位置是指充电区102内电池转运装置靠近换电区101一侧的位置，在该位置，电池转运装置能够将亏电的电池包从换电小车上取下或将满电的电池包放在换电小车上。

如图1所示，在本实施例中，换电区101内的第一感应元件安装槽170有两个，两个充电区102内的第二感应元件安装槽180分别具有一个。其中一个第一感应元件安装槽170内的感应元件分别对应一个第二感应元件安装槽180内的感应元件。对应设置一组感应元件共同构成换电小车在一个换电操作中的换电路径。

在一些实施例中，原始位置和换电位置之间还设有感应元件，用于提前提示换电站打开或关闭换电区101和充电区102之间的换电通道。

在另一些实施例中，第一感应元件安装槽170和第二感应元件安装槽180内分别至少设有2个感应元件，沿第一轨道130和第二轨道140的长度方向依次排列，分别用于检测换电小车移动的预定位置和极限位置。换电小车在换电站底板100上行走时，通常设置分别用于检测换电小车移动的预定位置和极限位置，便于准确控制换电小车移动至与待换电车辆和电池转运装置对准的位置，同时避免了换电小车超出对准位置后继续移动导致碰撞到其它设备。

第一轨道130和第二轨道140均有两个，且平行设置，通过设置两个平行的轨道，可以保证换电小车运行时的平衡性。第一感应元件安装槽170和第二感应元件安装槽180均设于两个轨道之间。

如图1-2所示，第一预制板110上设有换电区101，沿换电站底板100的宽度方向，第一预制板110上位于换电区101的前后两侧分别设有向第一预制板110中心凹陷的容纳槽112。容纳槽112用于容纳举升机构，举升机构下方设有驱动机构以在待换电车辆进入换电区101后驱动举升机构升降待换电车辆以进行换电。在第一预制板110的换电区101的前后两侧设置容纳槽112，使得换电车辆的举升机构在不工作时与第一预制板110保持同一水平高度，以避免影响换电车辆的正常通过。

容纳槽112具有靠近第一预制板110中心的第一侧和与第一侧左右相邻的第二侧和第三侧。

在一些实施例中，在容纳槽112第一侧、第二侧和第三侧均设有可拆卸的第三固定机构以固定举升机构。第三固定机构可为螺栓螺母组件。

在其他一些实施例中，只在容纳槽112相对的第二侧和第三侧或者相邻的第一侧和第二侧或者相邻的第一侧和第三侧设置第三固定机构以固定举升机构。

在本方案中，通过在容纳槽112内设置可拆卸第三固定机构，可以确保运输时，举升结构被固定而不会发生移动而导致风险；其次，在换电站投入运营后，也可以依据需求方便快捷的对举升机构进行定位安装，提高换电站的组装效率，节约换电站的建造时间。

如图10所示，在另一些实施例中，容纳槽112在第一侧、第二侧和第三侧的边缘设置有略低于第一预制板110的上表面的台阶面1101，在台阶面1101上设置有与台阶面1101匹配的包边钢板，通过设置台阶面1101为举升机构的容纳槽112的上表面边缘金属包边预留空间，通过金属包边加强容纳槽112边缘的强度，防止在举升机构升降的过程中，磨损或磕碰损坏容纳槽112的边缘。

在本实施例中，驱动机构为液压缸，第一预制板110上还设有液压站放置部113。液压站放置部113位于第一子充电区1021并用以容纳液压站，液压站放置部113与容纳槽112之间还具有连通槽114以容纳油管，油管用于连通液压站和液压缸以便液压站为液压缸提供动力源驱动举升机构升降。

通过在第一预制板110的第一子充电区1021设置液压站放置部113，便于放置液压站以控制举升机构的运行，并且不会占用换电区101的空间。通过连接槽容纳油管，以将油管埋设在换电站底板内，优化换电站内的空间布置，且防止油管裸露造成损坏，防止加快老化腐蚀，避免油管漏在外面影响美观。

在一些更佳实施例中，连通槽114自液压站放置部113延伸至容纳槽112的第三侧，第三侧为容纳槽112靠近第二预制板120的一侧，第三侧还设有线槽115，线槽115自连通槽114向远离第一侧的方向延伸至换电站底板100边缘。在容纳槽112的一侧设置线槽115便于容纳线束，避免线束漏在外面影响美观以及被意外损坏。

通过设置线槽115用于容纳线束，线束一端与换电站内的配电柜连接，另一端穿过线槽115与换电站的道闸及其他站(例如监控室)入口设备相连。

如图4所示，容纳槽112侧壁设有线槽115，用于容纳线束，线槽115与连通槽114贯通，设置与连通槽114贯通的线槽115，可以用于容纳换电站出入口的道闸等设备的电线，与连通槽114贯通设置，方便加工，降低制作成本，且提升了换电站底板100的强度。本实施例中，连通槽114为开口凹槽，方便加工和油管的布设，在开口凹槽上设置有安装孔，可以通过使用钢板等金属材质通过安装孔和螺钉固定盖扣于开口凹槽上，使换电站底板100的上表面平整。

在本实施例中，液压站放置部113有两个，两个液压站放置部113设于换电区101外相对的两侧，且每个液压站放置部113对应一个举升机构。液压站通过供油油管与举升机构的液压缸连接，为液压缸供油，以使液压缸驱动举升机构的载车平台升降，当电动汽车升起，通过换电机构为电动汽车更换电池。通过设置两个液压站和举升机构，能够同时对换电车辆的两端进行举升，便于换电小车在换电车辆的中部的下方行走并进行换电。本实施例中的液压站放置部113为凹陷结构。

在一些实施例中，两个液压站放置部113设于换电区101外的同一侧，对此不作限制，具体根据需求进行布置。

第二子充电区1022内对应电池转运装置的位置设有第三凹陷部121，第三凹陷部121内设有第四固定机构用于安装电池转运装置。通过在第二预制板120的第二子充电区1022预先设置第三凹陷部121确定电池转运装置的安装位置，便于安装电池转运装置，避免对电池转运装置的安装位置进行现场调整，提高了换电站的组装效率。第四固定机构可为螺栓螺母组件。

在一种更佳实施例中，第三凹陷部121包括用于安装轿厢的第一子凹陷部1211和用于安装驱动设备的第二子凹陷部1212，沿换电站底板100的宽度方向，第二子凹陷部1212设于第一子凹陷部1211的一侧或两侧，第一子凹陷部1211的底面高度高于第二子凹陷部1212的底面且低于第二预制板120的上表面。采用上述结构，便于安装电池转运装置，且设置不同高度子凹陷部使得轿厢和驱动设备的安装位置整体下调，使得电池转运装置可以取放位置低下的电池，进而有利于充电架上最下面的电池仓的位置可以设置为更低而有效利用充电区102内的高度空间。

其中，第一子凹陷部1211的底面低于第二预制板120的上表面100mm，第二子凹陷部1212的上表面高于第一子凹陷部1211的底面30mm。上述尺寸是根据使用的电池转运装置的尺寸进行设置的。在具体实施时，可以根据使用的电池转运装置的尺寸进行预先调整，使其符合安装要求。

如图1-2所示，在本实施例中，第二预制板120上设有充电架放置部122，充电架放置部122上具有充电架固定件用于将充电架的立柱与第二预制板120固定，充电架固定件沿换电站底板100的长度方向设于第三凹陷部121邻近第一预制板110的一侧。

充电架固定件对应充电架的立柱设置，一个电池架具有多个立柱，因而充电架固定件也具有多个，每个充电架固定件均通过预埋方式设于换电站底板100上。本实施例中，通过设置对应电池架立柱数量的充电架固定件，使得各立柱直接通过充电架固定，方便充电架的安装，且充电架预埋于换电站底板100中可以在换电站底板100浇注时一体成型，无需另外加工，有利于加快换电站的制造。

在本实施例中，充电架固定件设置为螺母或法兰盘，充电架的立柱则设有对应固定件以与螺母或法兰盘相连接使得充电架可固定在换电站底板100上。此处提供了一种具体方案，使得充电架固定件结构简单，又便于与充电架的立柱配合安装。

在一些实施例中，充电架放置部122沿换电站底板100的长度方向设于第三凹陷部121远离第一预制板110的一侧。或者，充电架放置部122沿换电站底板100的长度方向设于第三凹陷部121远离换电区101的一侧。

当然，在其他实施方式中，充电架放置部122沿换电站底板100的长度方向设于第三凹陷部121的两侧。

上述实施例中通过在充电架放置部122上设置充电架固定件，便于对充电架的位置进行定位，避免在安装充电架时现场进行充电架安装位置的调整，也方便充电架固定于换电站底板上，节约了充电架的安装时间。

由于换电站顶部容纳空调装置的箱体为敞开结构，内部容易积聚雨水，需要及时排出。在一些较佳的实施例中，换电站底板100上还设有排水孔150，排水孔150设于第一子充电区1021且位于换电站的车辆驶出侧。通过设置排水孔150安装排水管与容纳空调装置的箱体连通，方便将换电站顶部的雨水引流到远离换电站的位置，避免换电站附近积水导致雨水从换电站底板100与换电站箱体的连接处渗入换电站内部而影响换电站内的电气设备。

换电站底板100上还设有线缆孔160，线缆孔160设于充电区102对应安装配电柜的位置。线缆孔160便于线缆走线以将外部电源引入充电区102的配电柜对各用电设备进行供电。设置线缆孔160避免在换电站的侧壁上开设线缆孔160而影响换电站的美观和安全性。线缆孔160设于第一子充电区1021或第二子充电区1022内且对应安装配电柜的位置。一般而言，配电柜设置于充电区102内，且与换电区101相邻近的位置，便于同时为充电区102和换电区101内的用电设备供电，也便于布线。

换电站的换电站底板100上的各个开口、孔结构，尤其线缆孔160和排水孔150均设有密封件以避免外部的水分进入换电站的充电区102内影响内部设备正常运行和使用寿命。

充电区102包括多功能区和电池存放区。电池存放区和多功能区之间设有第六固定机构，第六固定机构用于固定隔离多功能区和电池存放区的框架。设置第六固定机构便于安装框架隔离第二预制板120形成不同的工作空间，避免多功能区和电池存放区的设备产生干涉。第六固定机构可以为螺栓螺母组件。

在一些实施例中，多功能区和/或电池存放区的至少部分位于第一预制板110上。即，多功能区位于第一预制板110上，电池存放区位于第一预制板110上；或者，多功能区位于第一预制板110上，电池存放区部分位于第一预制板110上。

或者，在一些实施例中，多功能区和/或电池存放区的至少部分位于第二预制板120上。即，多功能区和电池存放区均位于第二预制板120上；或者，多功能区部分位于第二预制板120上，电池存放区全部位于第一预制板110上。

在本实施例中，换电站还包括监控室。将多功能区的位置设成监控室，通过第六固定机构在换电站底板100上固定框架，使充电区102电池存放区和监控室(多功能区)隔离开。由于本实施例中有两个充电区102，只需在其中一个充电区102内设置监控室。

在一种更佳实施例中，为了方便第一预制板110和第二预制板120的吊装，第一预制板110上均设有第一吊装孔(图中未示出)，第一吊装孔成对设置，分别位于第一预制板110的相对两侧。第二预制板120上均设有第二吊装孔(图中未示出)，第二吊装孔成对设置，分别位于第二预制板120的相对两侧。第二吊装孔可以设置在第二预制板120的上表面或者相对的两侧壁。实际使用时，为了避免在第二预制板120的上表面开设通孔影响密封性，通常是在其相对的两侧壁设置吊装孔。

在一个较佳实施例中，第一预制板和/或第二预制板内具有减重模块，减重模块沿第一预制板和/或第二预制板的长度方向和/或宽度方向设置，减重模块的密度小于钢筋混凝土的密度。

其中，如图11所示，换电站底板100内具有底板配筋1001，底板配筋1001由多条钢筋连接形成，减重模块与钢筋互不干涉。在本实施例中，减重模块与钢筋的距离不小于15mm。

由于混凝土预制的换电站底板100重量大，通过设置减重模块在保证换电站底板100强度的情况下对换电站底板100进行一定程度上的减重，减重模块通过在换电站底板100各预制板浇注成形过程中在预设位置铺设减重材料后灌入混凝土浇注形成该换电站底板100。通过在换电站底板100内设置减重模块可以降低换电站底板100的整体重量，方便吊装和运输；将减重模块与换电站底板100内的换电站底板配筋1001的钢筋间隔15mm以上的距离，避免增加的减重模块影响换电站底板100的整体强度，进而避免换电站底板100发生破裂的情况发生。

进一步，为了避免吊装孔因设在减重模块位置而导致强度不足而无法对换电站底板100进行稳定的吊装，吊装孔的位置应当设置为与减重模块的位置互不重叠。且为了避免充电架、电池转运装置等安装位置因设在减重模块位置而导致强度不足而无法稳固的连接充电架、电池转运装置等，需避免上述位置与减重模块的位置重叠。

在本实施例中，设置两个第二预制板120作为充电区102安装换电站底板100，可增强换电站的可换电池数量，增强换电站的换电能力和换电效率。

实施例2

如图12所示，本实用新型还提供一种底板组件，底板组件包括基础板200和实施例1中的分体式换电站的换电站底板100，换电站底板100设于基础板200的上方，且换电站底板100的下表面与基础板200的上表面贴合。通过在换电站底板100下方设置基础板200，使得在建造换电站对现场地面仅需做简单处理，确保其水平度后放置基础板，从而有利于提升换电站的建站速度和降低建站成本，也便于在换电站的安装现场直接进行放置。如图13所示，本实施例中的基础板200由中间板210和位于中间板210左右两侧的第一侧板220、第二侧板230、第三侧板240、第四侧板250拼接而成。第一侧板220和第二侧板230位于中间板210同一侧，第三侧板240和第四侧板250位于中间板210同一侧。中间板210的前后两侧还分别设有坡道211以便于换电车辆行走。

在一些实施例中，基础板200的中间板210上具有第一限位部，第一预制板110上设有与第一限位部相配合的第二限位部。第一限位部和第二限位部在图中未示出，可以为常用的凸起凹槽配合结构，使得换电站底板100和基础板200通过凸起凹槽限位。在具体安装过程中，基础板200先由中间板210和位于中间板210左右两侧的第一侧板220、第二侧板230、第三侧板240、第四侧板250拼装成整体，第一预制板110通过第一、第二限位部置于基础板200的对应位置，再将第二预制板120置于第一预制板110的端部并调整第二预制板120使得第二预制板120与第一预制板110对齐，同时确保第二轨道140与第一轨道130的高度、平行度均保持一致，最终将第二预制板120与第一预制板110连接固定。

在另一些实施例中，基础板200的中间板210上设有第一固定部，第一预制板110上设有与第一固定部相配合的第二固定部以使得第二预制板120与基础板200固定。第一固定部和第二固定部在图中未示出，可以为常用的螺栓螺母组件。在具体安装过程中，基础板200先由中间板210和位于中间板210左右两侧的第一侧板220、第二侧板230、第三侧板240、第四侧板250拼装成整体，第一预制板110通过第一、第二固定部置于基础板200的对应位置后固定，再将第二预制板120置于第一预制板110的端部并调整第二预制板120使得第二预制板120与第一预制板110对齐，同时确保第二轨道140与第一轨道130的高度、平行度均保持一致后将第二预制板120与第一预制板110连接固定，最终再将第二预制板120与基础板200的第一侧板220、第二侧板230、第三侧板240、第四侧板250中的至少一个进行固定。

在一种较佳实施例中，基础板200的上表面同时具有第一限位部和第一固定部，第一预制板110上设有与第一限位部相配合的第二限位部，以及设有与第一固定部相配合的第二固定部以使得换电站底板100与基础板200固定。

上述实施例中，通过在第一预制板110和基础板200上设置限位部或固定部，避免第一预制板110与基础板200发生相对移动而影响换电站的正常运行，从而提高安全性。

基础板200上还具有与换电站底板100上的线缆孔160、排水孔150等对应的孔结构。

在本实施例中，基础板200采用C30水泥混凝土或钢筋混凝土预制而成，换电站底板100采用C50钢筋混凝土预制而成。基础板200和换电站底板100采用不同混凝土是依据各自的功能，兼顾强度需求和成本需求分别设置。在其他实施方式中，也可以分别选择其他满足要求的混凝土预制，或者，在不考虑成本的情况下，基础板200和换电站底板100可以采用同样的混凝土。

实施例3

本实用新型还提供一种换电站，换电站包括换电站箱体和实施例1中的分体式的换电站底板100，换电站箱体安装于换电站底板100上形成换电站。

如图14所示，在本实施例中，换电站包括换电站箱体300和实施例2中的底板组件，换电站箱体300安装于底板组件中的换电站底板100上形成换电站。

换电站采用上述任意一种结构类型，首先，采用混凝土制造换电站底板，由于用钢量少，从而具有低碳、低成本的优点；其次，便于将换电站内的设备预先安装，使得工作人员具有足够的空间安装设备，提高了设备的安装精度；第三，可在生产地将换电站组装好后再运往换电站的站点现场，避免了在换电站的站点进行现场安装，不需派遣过多的技术人员进行现场安装调试，简化换电站的建造工艺，有效缩短了换电站的建造时间和人力成本。

换电站箱体包括侧壁和顶板，侧壁和顶板分别由钢筋混凝土预先制得，侧壁的上端与顶板固定连接，侧壁的下端与换电站底板100固定。换电站箱体采用钢筋混凝土预制的侧壁和顶板，使得整个换电站的用钢量极少，从而换电站成本大大降低。

在另一个实施例中，第一预制板110和第二预制板120上对应形成的充电区102的各顶角的位置还可以设有第五固定机构。第五固定机构用于固定换电站的立柱，沿立柱的高度方向，侧壁与立柱连接固定；而在立柱的顶部与顶板连接固定。顶板设置为延伸出侧壁的最外侧，以防止顶板与侧壁的接缝处渗水，而影响换电站内的设备工作。第五固定机构可以为预埋的螺栓螺母组件。设置第五固定机构便于对换电站箱体的立柱进行预先固定安装，提高换电站的组装效率，增强换电站箱体的安装强度。

换电站的换电站箱体和换电站底板100均为分体预制成型，在将换电站内的换电设备和充电设备预先安装在换电站底板100上之后，再将换电站箱体整体吊装到换电站底板100上进行安装固定。换电站箱体采用上述结构，集成度高，方便组装，且大大降低了换电站的建造成本和建造时间。

实施例4

本实用新型还提供一种换电站，与实施例3基本结构相同，不同之处在于，换电站箱体包括底部敞口的集装箱箱体，集装箱箱体的侧壁的下端与换电站底板100固定。本方案中，换电站箱体采用底部敞口的集装箱箱体，使得换电站的安装极其简便，将集装箱箱体直接套于换电站底板上固定即可，大大较少了安装工序，提高了换电站的建站速度。

实施例5

本实用新型还提供一种换电站，与实施例3基本结构相同，不同之处在于，换电站箱体包括由防护板拼接而成的侧壁和顶板，第一预制板110和第二预制板120上对应形成的充电区102的各顶角的位置还可以设有第五固定机构。第五固定机构用于固定换电站的立柱，立柱之间形成有侧面框架和顶面框架，沿换电站的高度方向，防护板依次自上而下固定于立柱和/或侧面框架上或依次自下而上可拆卸地固定于立柱和/或侧面框架上；以及防护板依次沿换电站的长度方向依次可拆卸地固定于顶面框架上。位于顶部的防护板设置为延伸出侧壁的最外侧，以防止顶板与侧壁的接缝处渗水，而影响换电站内的设备工作。第五固定机构可以为预埋的螺栓螺母组件。设置第五固定机构便于对换电站箱体的立柱进行预先固定安装，提高换电站的组装效率，增强换电站箱体的安装强度。本方案中，换电站箱体采用防护板拼接而成，且可拆卸地固定，使得在换电站内电池出现异常时，可通过直接拆卸侧壁地防护板将电池转移至换电站箱体外，有利于换电站站内安全。而当换电站在投入使用后因为运能不够而需要扩容时可以通过拆卸侧壁地防护板进行横向扩容或者拆卸顶部的防护板进行竖向扩容，有利于换电站的可持续发展。

实施例6

如图15-21所示，本实施例中的分体式的换电站底板100也是由第一预制板110和位于第一预制板110两侧的第二预制板120拼接而成。本实施例与实施例1的区别在于：在本实施例中，第一预制板110上只设置换电区101，第二预制板120上具有第一子充电区1021和第二子充电区1022，第一子充电区1021和第二子充电区1022形成换电站的充电区102，充电区102不占用第一预制板110上的空间。第一子充电区1021位于第二预制板120上靠近换电区101的一侧。

本实施例与实施例1的区别还在于：在本实施例中，第一安装结构和第二安装结构全部设置在第二预制板120上。第一安装结构和第二安装结构用于连接换电站箱体以形成换电站。从而，第一安装结构的第一凹陷部也设置于第二预制板120与第二轨道140平行的两侧端部并用于与所述换电站箱体的侧壁相配合。

本实施例与实施例1的区别还在于：在本实施例中，第一感应元件安装槽170设于第一预制板110上靠近第一轨道130的两端端部，第二感应元件安装槽180设于第二预制板120上靠近第二轨道140的中部。

本实施例与实施例1的区别还在于：在本实施例中，第一预制板110的前后两侧端与两个第二预制板120相对的侧端之间围成U形结构作为容纳举升机构的容纳槽112。

本实施例与实施例1的区别还在于：液压站放置部113位于第二预制板120上的第一子充电区1021内，第一子充电区1021靠近第二预制板120的第二端(也就是与第一预制板110相对的一端)。液压站放置部113与容纳槽112之间还具有连通槽114以容纳油管，油管用于连通液压站和液压缸以便液压站为液压缸提供动力源驱动举升机构升降。连通槽114自液压站放置部113延伸至容纳槽112的第三侧，第三侧还设有自连通槽114向远离第一侧的第二预制板120边缘延伸的线槽115。

在本实施例中，排水孔150设于第二预制板120上的第一子充电区1021且位于换电站的车辆驶出侧。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (35)

1.一种分体式的换电站底板，所述换电站底板用于构成换电站的箱体换电站底板，其特征在于，所述换电站底板包括由钢筋混凝土预先制得的第一预制板和第二预制板，所述第一预制板上预设有第一轨道，所述第二预制板上预设有第二轨道；

所述第一预制板和/或所述第二预制板上设有轨道调节部，所述轨道调节部用于在所述第一预制板和所述第二预制板相连接形成所述换电站底板时使所述第一轨道与所述第二轨道位于一条直线上。

2.如权利要求1所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第一预制板的第一端和所述第二预制板的第二端相对设置，所述第一轨道延伸至所述第一端的端部，所述第二轨道延伸至所述第二端的端部，所述第一预制板和所述第二预制板相连接形成所述换电站底板时，所述第一轨道和所述第二轨道对接。

3.如权利要求1所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第一预制板的第一端和所述第二预制板的第二端相对设置，所述第一轨道延伸出所述第一端预设长度，所述第二轨道未延伸至所述第二端且离所述第二端具有所述预设长度的距离，所述第一预制板和所述第二预制板相连接形成所述换电站底板时，所述第一轨道伸入所述第二预制板与所述第二轨道对接。

4.如权利要求1所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第一轨道设于所述轨道调节部上，和/或，所述第二轨道设于所述轨道调节部上。

5.如权利要求1所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第一预制板和/或所述第二预制板上具有凹槽，所述轨道调节部设于所述凹槽内；

所述轨道调节部包括压接部和调节部，所述压接部将所述第一轨道和/或所述第二轨道固定于所述凹槽内；

所述调节部设置于所述压接部上，以调节所述压接部与所述第一轨道和/或所述第二轨道的相对位置，使得所述第一轨道和/或所述第二轨道实现高度和/或平行度的调整。

6.如权利要求5所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第一轨道和/或所述第二轨道的至少一侧设有延伸部，所述延伸部固定于所述第一轨道和/或所述第二轨道的底部并沿所述第一轨道和/或所述第二轨道的宽度方向延伸，所述压接部设置所述延伸部上方，所述调节部穿过所述压接部与所述第一预制板和/或所述第二预制板相连接。

7.如权利要求2所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第一轨道的所述第一端和所述第二轨道的所述第二端分别设有连接凹槽，所述连接凹槽用于容纳连接件，所述连接件用于连接所述第一轨道和所述第二轨道。

8.如权利要求7所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述连接件固定于所述连接凹槽内，所述连接件的上表面不高于所述第一轨道和/或所述第二轨道的上表面。

9.如权利要求1所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第一预制板上设有第一安装结构，和/或所述第二预制板上设有第二安装结构，所述第一安装结构和所述第二安装结构用于连接换电站箱体以形成所述换电站；

或者，所述第二预制板上设有第一安装结构和第二安装结构，所述第一安装结构和所述第二安装结构用于连接换电站箱体以形成所述换电站。

10.如权利要求9所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第一安装结构包括第一凹陷部，所述第一凹陷部设于所述第一预制板与所述第一轨道平行的两侧端部并用于与所述换电站箱体的侧壁相配合；

或者，所述第一安装结构包括第一凹陷部，所述第一凹陷部设于所述第二预制板与所述第二轨道平行的两侧端部并用于与所述换电站箱体的侧壁相配合。

11.如权利要求10所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第一安装结构还包括第一导向机构，所述第一导向机构设于所述第一凹陷部内用于引导所述换电站箱体的侧壁进入所述第一凹陷部；

和/或，所述第一安装结构还包括第一固定机构，所述第一固定机构设于所述第一凹陷部内用于固定所述换电站箱体的侧壁。

12.如权利要求9所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第二安装结构包括第二凹陷部，所述第二凹陷部设于所述第二预制板与所述第二轨道平行的两侧端部，所述第二凹陷部还设于所述第二预制板上远离所述第一预制板的一侧的端部，所述第二凹陷部用于与所述换电站箱体的侧壁相配合。

13.如权利要求12所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第二安装结构还包括第二导向机构，所述第二导向机构设于所述第二凹陷部内用于引导所述换电站箱体的侧壁进入所述第二凹陷部；

和/或，所述第二安装结构还包括第二固定机构，所述第二固定机构设于所述第二凹陷部内用于固定所述换电站箱体的侧壁。

14.如权利要求1所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第一预制板和所述第二预制板相对的一侧分别设有第一连接部和第二连接部，所述第一连接部和所述第二连接部用于将所述第一预制板和所述第二预制板固定连接。

15.如权利要求1所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述换电站底板上还设有第一感应元件安装槽和第二感应元件安装槽，所述第一感应元件安装槽设于所述第一预制板上靠近所述第一轨道的中部或所述第一轨道的两端端部，所述第二感应元件安装槽设于所述第一预制板和/或所述第二预制板上靠近所述第一轨道的端部或所述第二轨道的中部。

16.如权利要求15所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第一感应元件安装槽和所述第二感应元件安装槽内安装有感应元件，所述感应元件用于与换电小车底部的感应装置配合以对所述换电小车定位；所述感应元件至少设置在所述换电小车的原始位置和换电位置。

17.如权利要求1所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第一预制板上设有换电区；

沿所述换电站底板的宽度方向，所述第一预制板上位于所述换电区的前后两侧分别设有向所述第一预制板中心凹陷的容纳槽，或者，所述第一预制板的前后两侧端与两个所述第二预制板相对的侧端之间形成容纳槽；

所述容纳槽用于容纳举升机构，所述举升机构下方设有驱动机构以在待换电车辆进入所述换电区后驱动所述举升机构升降所述待换电车辆以进行换电。

18.如权利要求17所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述容纳槽具有靠近所述第一预制板中心的第一侧和与所述第一侧左右相邻的第二侧和第三侧，在所述第一侧和/或在所述第二侧和所述第三侧设有可拆卸的第三固定机构以固定所述举升机构。

19.如权利要求18所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述驱动机构为液压缸，所述第一预制板或所述第二预制板上还设有液压站放置部，所述第一预制板或所述第二预制板还具有第一子充电区，所述第一子充电区位于所述换电区外侧；

所述第一子充电区与所述第二预制板上的第二子充电区配合形成所述换电站的充电区，所述液压站放置部位于所述第一子充电区并用以容纳液压站，所述液压站放置部与所述容纳槽之间还具有连通槽以容纳油管，所述油管用于连通所述液压站和所述液压缸以便所述液压站为所述液压缸提供动力源驱动所述举升机构升降。

20.如权利要求19所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述连通槽自所述液压站放置部延伸至所述容纳槽的所述第三侧，所述第三侧为所述容纳槽靠近所述第二预制板的一侧，所述第三侧还设有自所述连通槽向远离所述第一侧的所述第一预制板或所述第二预制板边缘延伸的线槽。

21.如权利要求19所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述液压站放置部有两个，两个所述液压站放置部设于所述换电区外的同一侧或相对的两侧，且每个所述液压站放置部对应一个所述举升机构。

22.如权利要求1所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第二预制板上具有第二子充电区，所述第一预制板上具有换电区和第一子充电区，所述第一子充电区和所述第二子充电区在所述第二预制板和所述第一预制板相连接后形成所述换电站的充电区；

或者，所述第二预制板上具有第一子充电区和第二子充电区，所述第一预制板上具有换电区，所述第一子充电区和所述第二子充电区形成所述换电站的充电区；

所述第二子充电区内对应电池转运装置的位置设有第三凹陷部，所述第三凹陷部内设有第四固定机构用于安装所述电池转运装置。

23.如权利要求22所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第三凹陷部包括用于安装轿厢的第一子凹陷部和用于安装驱动设备的第二子凹陷部，沿所述换电站底板的宽度方向，所述第二子凹陷部设于所述第一子凹陷部的一侧或两侧，所述第一子凹陷部的底面高度高于所述第二子凹陷部的底面且低于所述第二预制板的上表面。

24.如权利要求23所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第二预制板上设有充电架固定件用于将充电架的立柱与所述第二预制板固定，所述充电架固定件沿所述换电站底板的长度方向设于所述第三凹陷部邻近所述第一预制板的一侧；

和/或，所述充电架固定件沿所述换电站底板的长度方向设于所述第三凹陷部远离所述第一预制板的一侧。

25.如权利要求22所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第一预制板或所述第二预制板上还设有排水孔，所述排水孔设于所述第一子充电区且位于所述换电站的车辆驶出侧。

26.如权利要求22所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述换电站底板上还设有线缆孔，所述线缆孔设于所述第一子充电区或所述第二子充电区内且对应安装配电柜的位置。

27.如权利要求22所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第一预制板和所述第二预制板上对应形成的所述充电区的各顶角的位置设有第五固定机构，所述第五固定机构用于固定所述换电站的立柱，所述立柱用于连接固定换电站箱体。

28.如权利要求22所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述充电区包括多功能区和电池存放区；

所述多功能区和/或所述电池存放区的至少部分位于所述第一预制板上，或者所述多功能区和/或所述电池存放区的至少部分位于所述第二预制板上；

所述电池存放区和所述多功能区之间设有第六固定机构，所述第六固定机构用于固定隔离所述多功能区和所述电池存放区的框架。

29.如权利要求1所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第一预制板上均设有第一吊装孔，所述第一吊装孔成对设置，分别位于所述第一预制板的相对两侧；

所述第二预制板上均设有第二吊装孔，所述第二吊装孔成对设置，分别位于所述第二预制板的相对两侧。

30.如权利要求1所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第一预制板和/或所述第二预制板内具有减重模块，所述减重模块沿所述第一预制板和/或所述第二预制板的长度方向和/或宽度方向设置，所述减重模块的密度小于钢筋混凝土的密度；

其中，所述第一预制板和/或所述第二预制板内具有底板配筋，所述底板配筋由多条钢筋连接形成，所述减重模块与所述钢筋互不干涉。

31.如权利要求1-30任一项所述的分体式的换电站底板，其特征在于，所述第二预制板有两个，两个所述第二预制板分别位于所述第一预制板相对的两侧。

32.一种底板组件，其特征在于，所述底板组件包括基础板和如权利要求1-31任意一项所述的分体式的换电站底板，所述换电站底板设于所述基础板的上方，且所述换电站底板的下表面与所述基础板的上表面贴合。

33.如权利要求32所述的底板组件，其特征在于，所述基础板的上表面的中部具有第一限位部，所述第一预制板上设有与所述第一限位部相配合的第二限位部；

和/或，所述基础板的中部上设有第一固定部，所述第一预制板上设有与所述第一固定部相配合的第二固定部以使得所述第二预制板与所述基础板固定。

34.一种换电站，其特征在于，所述换电站包括换电站箱体和如权利要求1-31任意一项所述的分体式的换电站底板，所述换电站箱体安装于所述换电站底板上形成所述换电站；

或者，所述换电站包括换电站箱体和如权利要求32-33任意一项所述的底板组件，所述换电站箱体安装于所述底板组件中的所述换电站底板上形成所述换电站。

35.如权利要求34所述的换电站，其特征在于，所述换电站箱体包括侧壁和顶板，所述侧壁和所述顶板分别由钢筋混凝土预先制得，所述侧壁的上端与所述顶板固定连接，所述侧壁的下端与所述换电站底板固定；

或，所述换电站箱体包括底部敞口的集装箱箱体，所述集装箱箱体的侧壁下方与所述换电站底板固定；

或，所述换电站箱体包括由防护板拼接而成的侧壁和顶板，所述侧壁下方与所述换电站底板固定，所述换电站底板上安装有若干立柱，所述立柱之间形成有侧面框架和顶面框架，所述侧壁和所述顶板分别可拆卸地固定于所述侧面框架和所述顶面框架上。

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