CN217458659U - 便于调节轮距的多车型举升装置、举升模块和换电站 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种便于调节轮距的多车型举升装置、举升模块和换电站，举升装置包括设置在框架体上的车轮承载机构和轮距调节机构，车轮承载机构包括呈V型设置的两组辊轮机构，辊轮机构中的辊轮相对于水平面的倾斜角度可调节；轮距调节机构包括驱动部和两个推动部，驱动部用于驱动两个推动部沿车辆宽度方向朝向相互远离的方向移动，推动部的中心区域位于两组辊轮机构之间。通过将辊轮机构设置成角度可调的V型结构，使得无论何种尺寸的车轮的中间位置均在两组辊轮机构的中间区域，而推动部的中心区域位于两组辊轮机构之间，保证车轮受力均匀，避免车轮移动过程中产生倾斜，提高轮距调节精度，提高换电效率。

Description

便于调节轮距的多车型举升装置、举升模块和换电站

技术领域

本实用新型涉及电动汽车换电领域，特别涉及一种便于调节轮距的多车型举升装置、举升模块和换电站。

背景技术

现在电动汽车越来越受到消费者的欢迎，电动汽车使用的能源基本上为电能，电动汽车在电能使用完后需要充电，由于现在电池技术和充电技术的限制，电动汽车充满电需要花费较长的时间，不如燃油汽车直接加油简单快速。因此，为了减少用户的等待时间，在电动汽车的电能快耗尽时更换电池是一种有效的手段。为了便于给电动汽车更换电池，满足电动汽车的换电需求，需要建造换电站，以便于电动汽车的电池包在亏电时，可以通过驶入换电站进行换电。换电站设有举升装置，用于在电动汽车进行换电操作时，将电动汽车抬高，以方便换电设备可以运行至电动汽车的下方对电动汽车进行换电操作。

由于电动汽车在行驶过程中的实际行驶方向很难完全平行于换电站规定的行驶方向，导致停靠在举升装置上的电动汽车的车身倾斜，电动汽车在车辆宽度方向上的位置和换电设备不完全对应，出现换电失败或者重复换电操作的问题。为了解决上述技术问题，现有技术中的轮距调节机构通过推动同轴的两个车轮在车辆宽度方向移动来调整电动汽车在车辆宽度方向上的位置，使之与换电设备对应，提高换电的成功率和换电效率。

但是，现有技术中的轮距调节机构通常是安装在举升装置的某一固定位置，由于车辆停靠在举升装置上时，车轮的中间位置并不一定能够保证与轮距调节机构推动车轮的推动部的位置一致，即轮距调节机构用于推动车轮的推动部无法始终与车轮的中心对应，导致车辆的车轮在被推动的过程中容易受力不均匀而产生偏移，使得轮距调节后的车辆并未调节到所需的位置，致使换电设备与车辆无法精确对准而使得换电效率低下。

实用新型内容

本实用新型要是现有技术用于调节电动汽车轮距的轮距调节机构无法始终向车轮的中心施加推力，导致车轮在被推动过程中受力不均，导致车轮进行轮距调节后容易偏移，从而致使换电设备与车辆无法精确对准而使得换电效率低下的技术问题，提供一种便于调节轮距的多车型举升装置、举升模块和换电站。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种便于调节轮距的多车型举升装置，包括用于在换电时承载车辆的车轮的框架体，所述便于调节轮距的多车型举升装置包括：

设置在所述框架体上的车轮承载机构，所述车轮承载机构包括呈V型设置的两组辊轮机构，每组所述辊轮机构包括多个沿车辆宽度方向依次设置的辊轮，所述辊轮相对于水平面的倾斜角度可调节；

设置在所述框架体上的轮距调节机构，所述轮距调节机构包括驱动部和两个推动部，所述驱动部与两个所述推动部连接，所述驱动部用于驱动两个所述推动部沿车辆宽度方向朝向相互远离的方向移动，以使两个所述推动部分别与两个同轴的所述车轮中的其中一个抵接，并推动两个同轴的所述车轮沿车辆宽度方向同步移动；

所述推动部的中心区域位于两组所述辊轮机构之间。

在本方案中，由于不同型号的车辆可能存在不同尺寸的车轮，通过将两组辊轮机构设置成角度可调的V型结构，使得无论何种尺寸的车轮的中间位置均在两组辊轮机构的中间区域，而轮距调节机构的推动部的中心区域位于两组所述辊轮机构之间，使得推动部在轮距调节的过程中始终抵住的是车轮的中间区域，保证车轮受力均匀，避免车轮移动过程中产生倾斜，提高轮距调节精度，保证车辆在换电时能够精准停靠在换电设备的正上方，降低换电失败率，提高换电效率。

较佳地，所述推动部的中心位于所述两组辊轮机构的对称面上。

在本方案中，上述设置使得推动部的中心能够更加精准地对准车轮的中心，使车轮在轮距调节过程中受到的推力更加均匀，避免车轮移动过程中产生倾斜，进一步提高轮距调节精度。

较佳地，所述推动部对应所述辊轮机构的位置处设有第一避让部。

在本方案中，第一避让部用于防止推动部在移动过程中与辊轮机构产生干涉，保证推动部在轮距调节时可移动不受阻。

较佳地，所述第一避让部为所述推动部的下部两侧的避让斜面。

在本方案中，上述结构的第一避让部结构简单、易于加工。

较佳地，所述辊轮的轴线方向垂直于车辆宽度方向。

在本方案中，上述设置使得辊轮能够在车轮进行轮距调节时发生滚动，从而减少车轮移动时受到的阻力以及辊轮与车轮之间的磨损。

较佳地，所述辊轮机构的下端与所述框架体转动连接，所述车轮承载机构还包括角度调节组件，所述角度调节组件设置于所述辊轮机构与所述框架体之间，用于调节所述辊轮机构相对于水平面的倾斜角度。

在本方案中，通过角度调节组件根据实际需求来改变辊轮机构与框架体之间的倾斜角度，保证辊轮机构中的多个辊轮的进行统一角度调节，从而实现辊轮的倾斜角度调整，使得辊轮能够适应于更多尺寸的车轮，提高调节精度和效率。

较佳地，当所述辊轮机构相对于水平面的倾斜角度为最大值时，所述角度调节组件处于第一极限位置，所述推动部与所述辊轮机构具有一定距离。

在本方案中，当辊轮机构相对于水平面的倾斜角度越大时，两组辊轮机构的上端在车辆行驶方向上的距离最近，由于推动部位于两组辊轮机构之间，故当辊轮机构相对于水平面的倾斜角度最大时，辊轮机构的上端与推动部之间的距离最近，上述设置用于保证推动部在轮距调节过程中与辊轮机构始终不产生干涉。

较佳地，所述角度调节组件包括导向子组件与限位子组件，所述导向子组件包括相互适配的导向部与移动部，所述导向部设置于所述框架体上，所述移动部通过转动块与所述辊轮机构滑动连接或抵接；

所述移动部在所述导向部的引导下，沿车辆行驶方向在所述框架体上移动；

所述限位子组件用于限定所述移动部在所述导向部上的相对位置。

在本方案中，通过限位子组件调整移动部在导向部上的相对位置，进而控制移动部和辊轮机构的相对位置，将移动部的线性移动转化为辊轮机构相对于框架体的转动，使得辊轮机构与框架体之间呈不同角度，从而改变辊轮的倾斜角度。移动部在沿车辆行驶方向移动的过程中会带动转动块沿车辆行驶方向同步移动，而且转动块在辊轮机构向下压力的作用下，也会相对于移动部转动，从而改变转动块和辊轮机构的相对位置，使辊轮机构和框架体之间的角度产生改变。

较佳地，所述导向部为滑轨，所述滑轨沿车辆行驶方向延伸，所述移动部包括与所述滑轨相适配的第一滑块以及与所述辊轮机构滑动连接的转动块，所述第一滑块远离所述框架体的端部设有斜面，所述斜面的倾斜方向与所述辊轮机构的倾斜方向同向，所述斜面上开设有向下凹陷的凹槽，所述凹槽内铰接有所述转动块，部分所述转动块伸出所述凹槽并与所述辊轮机构滑动连接；

或；

所述导向部为滑轨，所述滑轨沿车辆行驶方向延伸，所述移动部包括与所述滑轨相适配的第一滑块以及与所述辊轮机构抵接的转动块，所述第一滑块远离所述框架体的端部设有斜面，所述斜面的倾斜方向与所述辊轮机构的倾斜方向同向，所述斜面上开设有向下凹陷的凹槽，所述凹槽内铰接有所述转动块，部分所述转动块伸出所述凹槽并与所述辊轮机构抵接。

在本方案中，滑轨用于引导第一滑块的移动方向，防止第一滑块在移动过程中产生偏移，提高第一滑块的移动精度。转动块与第一滑块铰接，使得转动块能够根据辊轮机构的倾斜角度进行适应性的角度调整，保证转动块和辊轮机构始终面接触，实现对辊轮组件的稳定支撑。在第一滑块上设置凹槽，并将部分转动块铰接在凹槽内部，充分利用了第一滑块内部的空间，缩短移动部在车辆高度方向上的尺寸，结构更加紧凑。

较佳地，当所述角度调节组件处于所述第一极限位置时，所述转动块抵住所述凹槽的第一侧槽口；

当所述辊轮机构相对于水平面的倾斜角度为最小值时，所述角度调节组件处于第二极限位置，所述转动块抵住所述凹槽的第二侧槽口；

所述凹槽的所述第二侧槽口与所述辊轮机构在车辆行驶方向上的距离大于所述凹槽的所述第一侧槽口与辊轮机构在车辆行驶方向上的距离。

在本方案中，凹槽的第一侧槽口和第二侧槽口用于限制转动块的转动范围，防止转动块过度转动，保证转动块能够始终支撑辊轮机构。

较佳地，所述框架体包括竖向设置的侧板，所述限位子组件包括调节螺母和调节杆，所述调节螺母固定设置在所述侧板上且所述调节杆依次穿过所述调节螺母、所述侧板后抵住所述移动部，所述调节杆与所述调节螺母螺纹连接。

在本方案中，通过调节杆相对侧板的移动来驱动移动部移动，从而调节辊轮机构与框架体之间的夹角，调节杆与调节螺母螺纹连接可以在无需辊轮机构调节时限制调节杆发生沿着其自身的轴线方向上的移动从而避免移动部相对导向部继续移动。

较佳地，所述框架体包括第一车轮放置部和第二车轮放置部，所述第一车轮放置部和所述第二车轮放置部上均设有所述车轮承载机构，所述第一车轮放置部和所述第二车轮放置部沿车辆宽度方向布置，所述第一车轮放置部和所述第二车轮放置部之间具有间隙，两个所述推动部均设置在两个同轴的所述车轮之间；

所述驱动部用于驱动两个所述推动部沿车辆宽度方向分别朝所述第一车轮放置部与所述第二车轮放置部的方向同步移动。

在本方案中，上述设置实现推动部能够从两个车轮的内侧推动车轮，相较于从车轮外侧推动车轮而言，充分利用了两个车轮之间的空间，使得举升装置的结构更加紧凑，占用的空间更小。

较佳地，所述轮距调节机构还包括由所述驱动部提供动力的旋转对称机构，所述旋转对称机构相对于自身的旋转中心中心对称，所述旋转对称机构设置于所述框架体上，所述旋转对称机构具有两个输出相反作用力的输出端，两个所述推动部分别与相应侧的所述输出端连接，以使得两个所述推动部移动的距离相同。

在本方案中，上述设置可以使得不同轮距的车辆在轮距调节之后的轮距中心与换电时的换电设备的中心一致，从而便于换电设备对不同型号的换电车辆进行定位，减少由于车辆定位不准而导致换电失败的次数，提高换电效率。

较佳地，所述轮距调节机构还包括轮距调节到位检测装置，用于检测两个所述推动部是否同步移动到位。

在本方案中，通过轮距调节到位检测装置能够实时检测车轮的轮距调节状态，判断车轮是否调节到位，若没有调整到位，可以及时报错或者重新进行调节。

较佳地，所述轮距调节到位检测装置为角度传感器，所述角度传感器设置于所述旋转对称机构的旋转中心处，用于检测旋转对称机构的转动角度。

在本方案中，先根据不同车辆的不同轮距预先获得推动部的位移行程后，计算旋转对称机构的旋转中心的转动角度，采用角度传感器检测旋转对称机构的转动角度以判断车辆的车轮位置在轮距方向上是否调节完毕。

较佳地，所述旋转对称机构设于所述第一车轮放置部与所述第二车轮放置部之间；

所述旋转对称机构包括依次连接的第一连杆、旋转件与第二连杆，所述旋转件的中部为旋转中心，所述旋转件可沿着自身的旋转中心相对于所述框架体转动；

所述第一连杆的第一端和所述第二连杆的第一端分别铰接于所述旋转件的两端，所述第一连杆和所述第二连杆相对于所述旋转件的旋转中心中心对称；

所述旋转对称机构还包括第一线性导向机构和第二线性导向机构，所述第一线性导向机构和所述第二线性导向机构分别设于所述旋转件的两端，所述第一线性导向机构和所述第二线性导向机构相对于所述旋转件的旋转中心中心对称；

两个所述推动部分别为第一推动部和第二推动部，所述第一推动部设于所述第一线性导向机构上，所述第一连杆的第二端铰接于所述第一推动部，所述第二推动部设于所述第二线性导向机构上，所述第二连杆的第二端铰接于所述第二推动部；

所述驱动部连接并驱动所述第一推动部或所述第二推动部。

在本方案中，通过旋转对称机构能够可驱动第一推动部和第二推动部同步移动，不仅保证第一推动部和第二推动部移动的同步性，提高了轮距调节精度，而且还保证了轮距调节机构的结构紧凑性。

较佳地，所述旋转件包括转轴和转动杆，所述转轴的第一端设置在所述转动杆的中部，所述转轴穿过所述框架体并与所述框架体转动连接，所述角度传感器的角度检测端与所述转轴的第二端连接，且所述角度传感器的角度检测端、所述转动杆均与所述转轴同轴同步转动。

在本方案中，提供一种旋转件的具体结构，通过转轴的转动来带动转动杆的转动，进而带动第一连杆和第二连杆的转动。转轴设置在转动杆的中部，实现转动杆绕其中心自转，进而保证第一连杆和第二连杆转动角度相同，实现第一推动部和第二推动部在车辆宽度方向上的移动距离相同。

较佳地，所述第一线性导向机构和所述第二线性导向机构均包括第一导轨、第二导轨和第二滑块，所述第一导轨和所述第二导轨沿车辆宽度方向延伸且相互平行设置于所述旋转对称机构的旋转中心的两侧，所述第一导轨和所述第二导轨上分别设有所述第二滑块，所述第一推动部和所述第二推动部分别安装在对应侧的所述第二滑块上。

在本方案中，第一线性导向机构和第二线性导向机构的结构简单、稳定性好，减小推动部受到的移动阻力，使推动部的移动更加顺畅。

较佳地，所述第一推动部和所述第二推动部均包括推板和连接件，所述连接件的两端分别连接于对应侧的所述第一导轨和所述第二导轨上的所述第二滑块上，所述推板与所述连接件连接，所述第一连杆的第二端铰接于所述第一推动部的所述连接件，所述第二连杆的第二端铰接于所述第二推动部的所述连接件。

在本方案中，通过连接件来连接多个第二滑块，从而能够通过驱动连接件来同时驱动多个第二滑块同步移动，只需单独安装一个驱动件即可驱动两个推动部的同步运动，降低成本。

较佳地，所述第一车轮放置部与所述第二车轮放置部均包括安装架，所述安装架具有开口朝向上的安装槽，每个所述安装架上安装有两组所述辊轮机构，且两组所述辊轮机构容设于所述安装槽内。

在本方案中，在安装架上设置用于容纳辊轮机构的安装槽，可以使得车辆在移动至安装槽内的辊轮机构的过程中，车轮不会受到辊轮的阻挡，降低车辆行驶至辊轮机构的过程中，车轮对辊轮的冲击破坏，提高辊轮机构的使用寿命。

较佳地，所述第一推动部和所述第二推动部还包括推杆，所述推杆的一端连接在所述推板上，所述推杆的另一端连接在所述连接件上；

所述第一推动部与第二推动部的所述推板位于相应侧的安装槽内的两组辊轮机构的上方，所述安装架对应所述推杆的位置处开设有供所述推杆穿过的第二避让部。

在本方案中，通过在推板和连接件之间设置推杆，有效延长了第一推动部和第二推动部的行程，可以适配大轮距型号的车辆，同时可以避免第一连杆和第二连杆过长导致受力强度变低，保证了第一推动部和第二推动部可以稳定推动大载重车辆。同时在安装架上开设与推杆位置对应的第二避让部，能够充分利用安装架在车辆高度方向上的部分高度，降低轮距调节机构对举升装置在车辆高度方向上的需求。

较佳地，所述第二避让部为避让口，所述避让口设置在所述安装架靠近所述旋转对称机构的侧壁上端，所述推杆穿过所述避让口。

在本方案中，第二避让部采用避让口结构简单，易于加工。

较佳地，所述驱动部为气缸。

在本方案中，驱动部采用气缸，相较于液压缸提供相应的作用力，气缸提供的作用力在推动部将车轮推到所需的位置时，由于气体的可压缩性更强，因此，此时推动部不会进一步推动车轮的侧部而导致车轮损坏。

较佳地，所述气缸的数量为两个，沿车辆行驶方向，两个所述气缸分别设于所述第一线性导向机构或所述第二线性导向机构的所述第一导轨和所述第二导轨相背的一侧，两个所述气缸的伸缩杆连接于同一个连接件。

在本方案中，通过两个气缸对同一个推动部进行驱动，使得连接件受到的气缸的推力更加均匀，进一步提高推动部推动车轮时的稳定性。

较佳地，所述推动部具有推板，所述推板垂直于水平面设置，所述推板朝向相应侧的车轮的侧面设有所述轮距调节到位检测装置，所述轮距调节到位检测装置为压力传感器。

在本方案中，通过比对推动部上的压力传感器监测的数据，来判断两个车轮是为调节到位，提高轮距调节精度。

较佳地，所述推板靠近所述车轮的侧面设有缓冲垫，所述压力传感器设于所述推板和所述缓冲垫之间。

在本方案中，在推板上设置缓冲垫，一方面能够减少推板在推动车轮时导致推板、车轮造成的损伤，另一方面也能够减少对压力传感器的损伤，提高压力传感器的使用寿命。

一种举升模块，所述举升模块包括如上所述的便于调节轮距的多车型举升装置，所述便于调节轮距的多车型举升装置与后举升装置，所述便于调节轮距的多车型举升装置与所述后举升装置沿车辆行驶方向间隔设置。

在本方案中，便于调节轮距的多车型举升装置为前举升装置，用于举升车辆的前轮，后举升装置用于举升车辆的后轮，以保证能够平稳举升整个车辆。

一种换电站，所述换电站包括如上所述的举升模块。

在本方案中，换电站用于进行车辆的电池更换，举升模块用于在车辆的换电操作中举升车辆，以使车辆的底部形成供换电设备进行换电操作的空间。

本实用新型的积极进步效果在于：

在本方案中，由于不同型号的车辆可能存在不同尺寸的车轮，通过将两组辊轮机构设置成角度可调的V型结构，使得无论何种尺寸的车轮的中间位置均在两组辊轮机构的中间区域，而轮距调节机构的推动部的中心区域位于两组所述辊轮机构之间，使得推动部在轮距调节的过程中始终抵住的是车轮的中间区域，保证车轮受力均匀，避免车轮移动过程中产生倾斜，提高轮距调节精度，保证车辆在换电时能够精准停靠在换电设备的正上方，降低换电失败率，提高换电效率。通过角度调节组件根据实际需求来改变辊轮机构与框架体之间的倾斜角度，使得辊轮能够适应于更多尺寸的车轮，提高调节精度和效率。通过轮距调节到位检测装置能够实时检测车轮的轮距调节状态，判断车轮是否调节到位，若没有调整到位，可以及时报错或者重新进行调节。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的换电站的立体结构示意图。

图2为本实用新型一实施例的换电站的俯视结构示意图。

图3为本实用新型一实施例的举升模块的立体结构示意图。

图4为本实用新型一实施例的前举升装置的立体结构示意图。

图5为本实用新型一实施例的前举升装置的内部的立体结构示意图。

图6为图5的俯视图。

图7为图5中前举升装置的框架体处的仰视图。

图8为本实用新型一实施例的车轮承载机构处的立体结构示意图。

图9为本实用新型一实施例的辊轮机构处的立体结构示意图。

图10为本实用新型一实施例的轮距调节机构的立体结构示意图。

图11为本实用新型一实施例的车轮承载机构处的内部结构示意图。

图12为本实用新型一实施例的安装架的立体结构示意图。

图13为图9的侧视图。

图14为本实用新型一实施例的第一滑块的立体结构示意图。

图15为本实用新型一实施例的旋转对称机构的内部结构示意图。

图16为图15的A处的局部放大图。

附图标记说明：

换电室11、充电室12、前举升装置13、后举升装置14、框架体21、第一车轮放置部211、第二车轮放置部212、底座22、升降机构23、辊轮机构3、辊轮31、辊轮安装板32、调整板33、驱动部4、安装架5、安装槽51、侧板52、避让口53、转动机构61、第一耳板611、第二耳板612、转动轴613、导向子组件62、滑轨621、第一滑块622、第一滑槽6221、斜面6222、凹槽6223、第一侧槽口6224、第二侧槽口6225、转动块623、限位子组件63、调节杆631、调节螺母632、推动部7、避让斜面71、第一推动部72、第一推板721、第一连接件722、第一推杆723、第二推动部73、第二推板731、第二连接件732、第二推杆733、缓冲垫74、旋转对称机构8、角度传感器81、第一连杆82、旋转件83、转轴831、转动杆832、轴承833、轴承座834、支撑板835、第二连杆84、第一导轨91、第二导轨92、第二滑块93

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

【实施例1】

实施例1公开了一种换电站，如图1和图2所示，换电站用于进行电动汽车的电池更换。

如图1和图2所示，换电站包括换电室11、充电室12以及往返于换电室11和充电室12之间的换电设备(图中未示出)。充电室12与换电室11相邻设置，本实施例中充电室12的数量为两个，分别设于换电室11两侧。换电室11用于承载待更换电池包的电动汽车，电动汽车驶入并停靠于换电室11，由换电设备拆卸电动汽车上待充电的旧电池包并安装充满电的新电池包，换电设备在拆卸下电动汽车上的旧电池后，将其运输到充电室12中进行充电。在其他可替代的实施方式中，充电室12的数量也可以为一个或更多个，充电室12和换电室11的位置也可以根据实际需求进行调整。

由于电池包一般是安装在电动汽车的底盘位置，换电设备需要出入电动汽车的底部以实现换电操作。因此为了保证电动汽车的底部具有足够供换电设备出入的高度，换电站的换电室11内设置用于举升电动汽车的举升模块，以抬高或下降电动汽车，使电动汽车的底部形成供换电设备进行换电操作的空间。

如图2和图3所示，举升模块包括前举升装置13和后举升装置14，前举升装置13与后举升装置14沿车辆行驶方向(图2中的X方向)间隔设置。前举升装置13用于举升电动汽车的两个前轮，后举升装置14用于举升电动汽车的两个后轮。当电动汽车的前轮和后轮分别移动至前举升装置13和后举升装置14上时，前举升装置13和后举升装置14同时举升电动汽车，以保证能够平稳举升整个电动汽车。

如图4所示，本实施例中的前举升装置13为一种便于调节轮距的多车型举升装置，能够实现多种车型的电动汽车的轮距调节。其中，轮距调节是指调整电动汽车的两个前轮在车辆宽度方向上相对于换电室11的位置。

如图4所示，前举升装置13包括框架体21、底座22、升降机构23和引导部24，升降机构23连接在框架体21与底座22之间。底座22安装在换电室11内，框架体21用于在换电时承载车辆的前轮，升降机构23带动框架体21在车辆高度方向(图中的Z方向)上升降，进而带动停靠在框架体21上的电动汽车在车辆高度方向上进行升降。引导部24安装在框架体21上，用于引导电动汽车的行驶方向，提高电动汽车的定位精度。其中，图1-图3中所示的前举升装置13省略了引导部24。

如图4和图5所示，框架体21包括第一车轮放置部211和第二车轮放置部212、安装架5，第一车轮放置部211和第二车轮放置部212上均设有一个安装架5及放置在安装架5内的车轮承载机构，安装架5具有开口朝上的安装槽51，第一车轮放置部211和第二车轮放置部212沿车辆宽度方向布置，第一车轮放置部211和第二车轮放置部212之间具有间隙，第一车轮放置部211和第二车轮放置部212分别用于承载电动汽车的两个前轮。

如图4所示，本实施例中的引导部24的数量为两个，分别安装在框架体21沿车辆宽度方向的两侧。每个引导部24均包括辊筒241和固定架242，辊筒241与固定架242连接，并通过固定架242安装在框架体21上，辊筒241能够沿自身的轴线旋转，以减小辊筒241和车轮之间的摩擦力。两个引导部24均安装在两个车轮承载机构之间，且两个引导部24的两个辊筒241在车辆行驶方向上远离车轮承载机构的一端到靠近车轮承载机构的一端朝向相互远离的方向延伸。引导部24用于引导电动汽车驶向车轮承载机构，提高定位精度。

如图8和图9所示，车轮承载机构包括容设于安装槽内51的两组辊轮机构3，两组辊轮机构3呈V型设置，每组辊轮机构3包括多个沿车辆宽度方向(图2中的Y方向)依次设置的辊轮31，辊轮31相对于水平面的倾斜角度可调节，且如图6所示，辊轮31的轴线方向垂直于车辆宽度方向，使得辊轮31能够在车轮进行轮距调节时进行滚动，减少车轮移动时受到的阻力以及辊轮31和车轮的磨损，提高举升装置的使用寿命以及用户体验。

具体地，如图8所示，两组辊轮机构3完全容设于安装槽51内，即辊轮机构3的最高处最高与安装槽51的上端齐平。由于两组辊轮机构3的辊轮31自下而上朝向相互远离的方向延伸，即辊轮31自下而上是朝向框架体21的外侧倾斜的，因此在安装架5上设置用于容纳辊轮机构3的安装槽51，可以使得车辆在移动至安装槽51内的辊轮机构3的过程中，车轮不会受到辊轮31的阻挡，使得车辆行驶更加顺利，并且还能够降低车轮对辊轮31的冲击破坏，提高辊轮机构3的使用寿命。

在其他可替代的实施方式中，辊轮机构3也可以不完全容设在安装槽51内，而是略微高于安装槽51的上端，此处不再赘述。

每组辊轮机构3还包括辊轮安装板32，多个辊轮31转动安装于辊轮安装板32上，辊轮安装板32起到定位、支撑辊轮31的作用，辊轮31能够相对于辊轮安装板32绕自身轴线旋转。两组辊轮机构3沿车辆行驶方向相对设置，两组辊轮机构3的辊轮31自下而上沿车辆行驶方向朝向相互远离的方向延伸，两组辊轮机构3中的辊轮31倾斜角度相同，两组辊轮机构3在投影面上的投影呈V型，投影面垂直于水平面且平行于车辆行驶方向。两组辊轮机构3之间形成下凹的空间，当车轮承载机构承载车轮时，部分车轮容纳于该下凹空间内，并使车轮沿车辆行驶方向的两侧分别与两组辊轮机构3的辊轮31外表面抵接，以限制车轮在车辆行驶方向上的前后移动。

如图4-图7所示，前举升装置13还包括设置在框架体21上的轮距调节机构。如图4与图10所示，轮距调节机构包括驱动部4和两个推动部7，驱动部4与两个推动部7连接，驱动部4用于驱动两个推动部7沿车辆宽度方向朝向相互远离的方向移动，以使两个推动部7分别与两个同轴的车轮中的其中一个抵接，并推动两个同轴的车轮沿车辆宽度方向同步移动，推动部7的中心位于对应侧的两组辊轮机构3的对称面上。

具体地，两个推动部7均设置在两个同轴的车轮之间，即两个推动部7均设置在第一车轮放置部211和第二车轮放置部212。在电动汽车停靠在前举升装置13上时，两个推动部7位于两个前轮之间，推动部7能够从两个车轮的内侧推动车轮，相较于从车轮外侧推动车轮而言，充分利用了两个车轮之间的空间，使得举升装置的结构更加紧凑，占用的空间更小。

驱动部4与推动部7连接，用于驱动两个推动部7沿车辆宽度方向分别朝第一车轮放置部211与第二车轮放置部212的方向同步移动，通过驱动推动部7沿车辆宽度方向移动，使得推动部7与对应侧的车轮抵接，进而推动车轮沿车辆宽度方向移动。由于两组辊轮机构3的倾斜角度相同，呈V型，因此本实施例中的推动部7的中心位于两组辊轮机构3的对称面上，且车轮的中心也是在两组辊轮机构3的对称面上，其中，前述的两组辊轮机构3的对称面垂直于水平面且平行于车辆宽度方向。将推动部7的中心与两组辊轮机构3的对称面对准，使得推动部7的中心能够更加精准地对准车轮的中心，使车轮受力更加均匀，避免车轮移动过程中产生倾斜，提高轮距调节精度。

由于不同型号的车辆可能存在不同尺寸的车轮，通过将两组辊轮机构设置成角度可调的V型结构，使得无论何种尺寸的车轮的中间位置均在两组辊轮机构的中间区域，而轮距调节机构的推动部的中心区域位于两组辊轮机构之间，使得推动部在轮距调节的过程中始终抵住的是车轮的中间区域。

在其他可替代的实施方式中，推动部7的中心区域位于两组辊轮机构3之间也可以的，其中，推动部7的中心区域除了包括推动部7的正中心之外，也可以指推动部7正中心周围的一片空间，推动部7的正中心即为前述的推动部7的中心，技术人员可以根据实际情况进行调整，但应该尽可能保证车轮在被推动部7推动的过程中受力均匀；两组辊轮机构3中的辊轮31倾斜角度也可不同，具体可以根据实际情况进行设计，需要保证车轮在进行轮距调节时车轮受到的推力等于使辊轮31自转所需的力，此处不再赘述。

【实施例2】

实施例2公开了另一种便于调节轮距的多车型举升装置的具体实施方式，实施例2以实施例1为基础，进一步包括第一避让部、转动机构和角度调节组件。

如图4和图10所示，推动部7对应辊轮机构3的位置处设有第一避让部，第一避让部用于防止推动部7在移动过程中与辊轮机构3产生干涉。

具体地，如图10所示，本实施例中的第一避让部为推动部7的下部两侧的避让斜面71，如图4中的推动部7沿着车辆行驶方向的两侧，两个避让斜面71自下而上沿车辆行驶方向朝向相互远离的方向延伸，即避让斜面71的倾斜方向和辊轮机构3的倾斜方向对应，以降低推动部7和辊轮机构3干涉的可能性。本实施例直接在推动部7上加工避让斜面71以形成第一避让部，结构简单、易于加工。

如图11所示，辊轮机构3的下端通过转动机构61与框架体21的安装架5转动连接，车轮承载机构还包括角度调节组件，角度调节组件设置于辊轮机构3与框架体21的安装架5之间，用于调节辊轮机构3相对于水平面的倾斜角度。

角度调节组件可以根据实际需求来改变辊轮机构3与框架体21之间的夹角，进而实现辊轮31的倾斜角度调整，使得辊轮31能够适应于更多尺寸的车轮。

具体地，如图11-图13所示，转动机构61包括两块第一耳板611、两组第二耳板612及转动轴613，辊轮机构3还包括调整板33，辊轮安装板32通过螺栓可拆卸固定在调整板33上，调整板33通过转动机构61转动连接于框架体21的安装架5上，避免辊轮安装板32直接铰接在框架体21上。辊轮机构3中的多个辊轮31的轴线之间互相平行且垂直于转动机构61的转动轴线。两块第一耳板611安装调整板33上，并位于调整板33靠近安装槽51的槽底的一端(图13中调整板33的下端)，且沿车辆宽度方向，两块第一耳板611分别位于调整板33的两端(图9中调整板33的左右两端)。两组第二耳板612安装在安装槽51的槽底上且分别与两块第一耳板611对应设置，第一耳板611和对应的同一组的两块第二耳板612通过转动轴613转动连接，上述结构能够为辊轮机构3提供稳定的支撑。

在其他可替代的实施方式中，每组第二耳板612也可只有一块第二耳板612，只要将第一耳板611与对应位置处的第二耳板612通过转动轴613转动连接即可；若本实施例中未设置调整板33，第一耳板611设于辊轮安装板32上靠近安装槽51的槽底的一端，也可以实现辊轮机构3相对框架体21转动的效果，此处不再赘述。

由于辊轮机构3相对于水平面的倾斜角度越大，两组辊轮机构3的上端在车辆行驶方向上的距离越近，由于推动部7位于两组辊轮机构3之间，辊轮机构3相对于水平面的倾斜角度最大时，辊轮机构3的上端与推动部7之间的距离越近，两者越容易产生干涉。在本实施例中，当辊轮机构3相对于水平面的倾斜角度为最大值时，角度调节组件处于第一极限位置，推动部7与辊轮机构3具有一定距离，以保证推动部7和辊轮机构3始终不产生干涉。

【实施例3】

实施例3公开了另一种便于调节轮距的多车型举升装置的具体实施方式，实施例3与实施例2的基础上，进一步优化角度调节组件的具体结构。

如图11和图13所示，角度调节组件包括导向子组件62与限位子组件63，导向子组件62包括相互适配的移动部与导向部，导向部设置于框架体21上，移动部通过转动块623与辊轮机构3滑动连接。移动部在导向部的引导下，沿车辆行驶方向在框架体21上移动。限位子组件63用于限定移动部在导向部上的相对位置。其中，移动部与辊轮机构3滑动连接是指移动部与辊轮机构3能相对滑动，但是移动部与辊轮机构3在相对滑动时不能相互脱离。

本实施例中，移动部在沿车辆行驶方向移动的过程中会带动转动块623沿车辆行驶方向同步移动，而且转动块623在辊轮机构3向下压力的作用下，也会相对于移动部转动，从而改变转动块623和辊轮机构3的相对位置，使辊轮机构3和框架体21之间的角度产生改变。

具体地，如图11和图13所示，导向部为滑轨621，滑轨621沿车辆行驶方向延伸，移动部包括与滑轨621相适配的第一滑块622以及与辊轮机构3下方的调整板33滑动连接的转动块623。第一滑块622的底部具有第一滑槽6221，第一滑块622通过第一滑槽6221与第一滑轨621配合滑动。第一滑块622远离框架体21的端部设有斜面6222，斜面6222的倾斜方向与辊轮机构3的倾斜方向同向，本实施例中，斜面6222的倾斜方向与辊轮机构3的倾斜方向同向指的是斜面6222与辊轮机构3的倾斜方向一致，并不代表倾斜角度相同。斜面6222上开设有向下凹陷的凹槽6223，凹槽6223内铰接有转动块623，部分转动块623伸出凹槽6223并与辊轮机构3滑动连接。

滑轨621用于引导第一滑块622的移动方向，防止第一滑块622在移动过程中产生偏移，第一滑块622在沿车辆行驶方向移动的过程中会带动转动块623沿车辆行驶方向同步移动并转动块623在辊轮机构3向下压力的作用下，也会相对于第一滑块622转动，从而改变转动块623和辊轮机构3的相对位置，使辊轮机构3和框架体21之间的角度产生改变。转动块623与第一滑块622铰接，使得转动块623能够根据辊轮机构3的倾斜角度进行适应性的角度调整，保证转动块623和辊轮机构3始终处于面接触的状态，使得转动块623能够对辊轮机构3提供稳定支撑。在第一滑块622上设置凹槽6223，并将部分转动块623铰接在凹槽6223内部，充分利用了第一滑块622内部的空间，缩短移动部在车辆高度方向上的尺寸，使整体结构更加紧凑。

本实施例中，转动块623朝向辊轮机构3的一面为平面，调整板33朝向转动块623的一面也为平面，转动块623与调整板33之间直接接触进行滑动，第一滑块622对转动块623起到一定的限位作用，防止转动块623在车辆宽度方向上的移动，降低转动块623与辊轮机构3相对滑动时产生偏移的可能性。

在其他可替代的实施方式中，可以在转动块623和辊轮机构3之间设置导向机构，以引导转动块623相对于辊轮机构3的滑动方向，进一步降低转动块623与辊轮机构3相对滑动时产生偏移的可能性，该导向机构可以选择滑轨滑块、齿轮齿条等线性导向机构；转动块623与辊轮机构3之间也可以不采用滑动连接的方式，转动块623与辊轮机构3可以简单的抵接，即部分转动块623伸出凹槽6223并与辊轮机构3抵接，此处不再赘述。

如图13和图14所示，当角度调节组件处于第一极限位置时，转动块623抵住凹槽6223的第一侧槽口6224(图14中凹槽6223的右侧槽口)。当辊轮机构3相对于水平面的倾斜角度为最小值时，角度调节组件处于第二极限位置，转动块623抵住凹槽6223的第二侧槽口6225(图14中凹槽6223的左侧槽口)。其中，凹槽6223的第二侧槽口6225与辊轮机构3在车辆行驶方向上的距离大于凹槽6223的第一侧槽口6224与辊轮机构3在车辆行驶方向上的距离。凹槽6223的第一侧槽口6224和第二侧槽口6225用于限制转动块623的转动范围，防止转动块623过度转动，保证转动块623能够始终与辊轮机构3连接。

如图11所示，框架体21包括竖向设置的侧板52，该侧板52即为安装架5对应其安装槽51的侧壁，限位子组件63包括调节螺母632和调节杆631，调节螺母632固定设置在侧板52上且调节杆631依次穿过调节螺母632、侧板52后抵住第一滑块622，向第一滑块622施加沿车辆行驶方向的作用力。调节杆631与调节螺母632螺纹连接。本实施例通过调节杆631相对侧板52的移动来驱动第一滑块622移动，从而调节辊轮机构3与框架体21之间的夹角，调节杆631与调节螺母632螺纹连接可以在无需辊轮机构3调节时限制调节杆631发生沿着其自身的轴线方向上的移动从而避免第一滑块622相对第一滑轨621继续移动。

具体地，侧板52上具有通孔，调节螺母632固定在侧板52上，调节螺母632的与侧板52上的通孔同轴设置。本实施例中的调节杆631为螺栓，调节杆631通过调节螺母632与侧板52螺纹连接。调节时，通过转动调节杆631，使调节杆631相对调节螺母632发生轴向移动，进而带动第一滑块622在第一滑轨621上移动。本实施例通过在侧板52上设置调节螺母632，避免在侧板52上加工螺纹孔，降低了生产成本。

本实施例中，每组辊轮机构3对应的角度调节组件有两组，即包括两个导向子组件62和两个限位子组件63，两个导向子组件62和两个限位子组件63沿车辆宽度方向设置在辊轮机构3的两端，提高对辊轮机构3的支撑效果，保证辊轮机构3在进行角度调节时受力均匀。

在其他可替代的实施方式中，角度调节组件的数量可以为一个或更多个，根据实际需求和辊轮机构3的受力情况进行数量和位置的调整，此处不再赘述。

以下根据上述中的角度调节组件的具体结构，简述辊轮机构3的角度调节原理。

当需要调大辊轮机构3的倾斜角度时，驱动调节杆631在车辆行驶方向上向安装槽51的内部移动，调节杆631推动第一滑块622在车辆行驶方向上向安装槽51的内部移动，第一滑块622顶动辊轮机构3向上旋转，以增大辊轮机构3的倾斜角度。

当需要调小辊轮机构3的倾斜角度时，驱动调节杆631在车辆行驶方向上向安装槽51的外部移动，调节杆631脱离第一滑块622，第一滑块622没有调节杆631的支撑，对辊轮机构3起到限位的作用受限，辊轮机构3受重力影响下落，驱动第一滑块622在车辆行驶方向上向安装槽51的外部移动，直至第一滑块622再与调节杆631抵接。

【实施例4】

实施例4公开了另一种便于调节轮距的多车型举升装置的具体实施方式，实施例4以实施例1～3中任意一个实施例为基础，实施例4的不同之处在于，如图5、图6和图10所示，实施例4的轮距调节机构还包括由驱动部4提供动力的旋转对称机构8，旋转对称机构8相对于自身的旋转中心中心对称，旋转对称机构8设置于框架体21上，旋转对称机构8具有两个输出相反作用力的输出端，两个推动部7分别与相应侧的输出端连接，以使得两个推动部7移动的距离相同，从而使不同轮距的车辆在轮距调节之后的轮距中心与换电时的换电设备的中心一致。

具体地，如图4和图6所示，旋转对称机构8设置在第一车轮放置部211和第二车轮放置部212之间，并设置在框架体21上。框架体21上设有开口朝上的容纳槽，容纳槽位于第一车轮放置部211和第二车轮放置部212之间，用于容纳旋转对称机构8和驱动部4，推动部7的一端伸入容纳槽内与旋转对称机构8连接，推动部7的另一端位于容纳槽外且伸入相应侧的两组辊轮机构3的上方，并用于在轮距调节时与车轮抵接。容纳槽的上方还具有盖板，盖板用于遮挡容纳槽上方的开口，以避免灰尘等杂质通过进入旋转对称机构8的内部，保证旋转对称机构8的正常运行，提高防尘效果。

如图10所示，旋转对称机构8包括依次连接的第一连杆82、旋转件83与第二连杆84，旋转件83的中部为旋转中心，旋转件83可沿着自身的旋转中心相对于框架体21转动。第一连杆82的第一端(图中6第一连杆82的右端)和第二连杆84的第一端(图6中第二连杆84的左端)分别铰接于旋转件83的两端，第一连杆82和第二连杆84相对于旋转件83的旋转中心中心对称。

旋转对称机构8还包括第一线性导向机构和第二线性导向机构，第一线性导向机构和第二线性导向机构分别设于旋转件83的两端，第一线性导向机构和第二线性导向机构相对于旋转件83的旋转中心中心对称。两个推动部7分别为第一推动部72和第二推动部73，第一推动部72设于第一线性导向机构上，第一连杆82的第二端铰接于第一推动部72，第二推动部73设于第二线性导向机构上，第二连杆84的第二端铰接于第二推动部73。

如图10所示，驱动部4的动力输出端与第一推动部72连接，用于驱动第一推动部72沿车辆宽度方向移动，在旋转对称机构8的作用下，第二推动部73能够同时反向沿车辆行驶方向移动。本实施例通过旋转对称机构8能够在只使用一个驱动部4的情况下，就可驱动第一推动部72和第二推动部73同步移动，保证第一推动部72和第二推动部73移动的同步性。本实施例中，驱动部4为气缸。

在其他可替代的实施方式中，驱动部4也可以与第二推动部73连接，用于驱动第二推动部73沿车辆宽度方向移动，此情况下，在旋转对称机构8的作用下，第一推动部72能够同时反向沿车辆行驶方向移动。

如图7、图15和图16所示，轮距调节机构还包括轮距调节到位检测装置，用于检测两个推动部7是否同步移动到位。本实施例通过轮距调节到位检测装置能够实时检测车轮的轮距调节状态，判断车轮是否调节到位，若没有调整到位，可以及时报错或者重新进行调节。

具体地，如图15所示，本实施例中的轮距调节到位检测装置为角度传感器81，角度传感器81设置于旋转对称机构8的旋转中心处，用于检测旋转对称机构8的转动角度。根据不同车辆的不同轮距预先获得推动部7的位移行程后，计算旋转对称机构8的旋转中心的转动角度，采用角度传感器81检测旋转对称机构8的转动角度以判断车辆的车轮位置在轮距方向上是否调整完毕。

具体地，如图10、图15和图16所示，旋转件83包括转轴831和转动杆832，转轴831的第一端设置在转动杆832的中部，转轴831穿过框架体21并与框架体21转动连接，角度传感器81的角度检测端与转轴831的第二端连接，且角度传感器81的角度检测端、转动杆832均与转轴831同轴同步转动。本实施例通过转轴831的转动来带动转动杆832的转动，进而带动第一连杆82和第二连杆84的转动。转轴831设置在转动杆832的中部，实现转动杆832绕其中心自转，进而保证第一连杆82和第二连杆84转动角度相同，实现第一推动部72和第二推动部73在车辆宽度方向上的移动距离相同。

如图16所示，旋转件83还包括轴承833、轴承座834与支撑板835，转轴831通过轴承833转动连接于框架体21，具体地，轴承833设置于轴承座834内，轴承座834与支撑板835连接，支撑板835安装于框架体21上。此结构降低转轴831在转动过程中的摩擦系数，同时避免转轴831磨损影响轮距调节机构的正常使用，同时便于对旋转对称机构8进行安装。

如图6和图10所示，第一线性导向机构和第二线性导向机构均包括第一导轨91、第二导轨92和第二滑块93，第一导轨91和第二导轨92沿车辆宽度方向延伸且相互平行设置于旋转对称机构8的旋转中心的两侧，第一导轨91和第二导轨92上分别设有第二滑块93，第一推动部72和第二推动部73分别安装在对应侧的第二滑块93上。

具体地，如图6所示，第一导轨91和第二导轨92固定在框架体21上，第一导轨91和第二导轨92沿车辆行驶方向间隔设置，第一导轨91和第二导轨92上各安装有第二滑块93，且两个导轨上的第二滑块93均与对应侧的推动部7连接。

如图10所示，第一推动部72和第二推动部73均包括相互连接的推板和连接件，驱动部4连接在第一推动部72的连接件上，连接件的两端分别连接于对应侧的第一导轨91和第二导轨92上的第二滑块93上，第一连杆82的第二端(图6中的第一连杆82的左端)铰接于第一推动部72的连接件，第二连杆84的第二端(图6中的第一连杆82的右端)铰接于第二推动部73的连接件。

在其他可替代的实施方式中，驱动部4也可以连接在第二推动部73的连接件上，此处不再赘述。

具体地，如图6所示，第一推动部72包括第一推板721和第一连接件722，第二推动部73包括第二推板731和第二连接件732。第一连接件722的两端分别连接于对应侧的第一导轨91和第二导轨92上的第二滑块93上，第一连接件722与第一推板721连接，通过第一连接件722的移动带动第一推板721的移动，驱动部4连接在第一推动部72的第一连接件722上。第二连接件732的两端分别连接于对应侧的第一导轨91和第二导轨92上的第二滑块93上，第二连接件732与第二推板731连接，通过第二连接件732的移动带动第二推板731的移动。

如图5、图10和图12所示，第一推动部72和第二推动部73还包括推杆，推杆的一端连接在推板上，推杆的另一端连接在连接件上。第一推动部72与第二推动部73的推板位于相应侧的安装槽51内的两组辊轮机构3的上方，安装架5对应推杆的位置处开设有供推杆穿过的第二避让部，从而有效延长了第一推动部72和第二推动部73的行程，可以适配大轮距型号的车辆，同时可以避免第一连杆82和第二连杆84过长导致受力强度变低，保证了第一推动部72和第二推动部73可以稳定推动大载重车辆。

具体地，如图5、图10和图12所示，推杆为沿车辆宽度方向延伸的长条形平板结构。第一推动部72包括第一推杆723，第一推杆723连接在第一推板721和第一连接件722之间。第二推动部73包括第二推杆733，第二推杆733连接在第二推板731和第二连接件732之间。第二避让部为避让口53，避让口53设置在安装架5靠近旋转对称机构8的侧壁上端，第一推杆723、第二推杆733穿过对应处的避让口53。第二避让口53能够避免推杆与安装架5之间造成干涉，避让口53为推杆腾出一部分竖向空间，从而能够减小前举升装置13在车辆高度方向上的尺寸。

本实施例中的避让口53的上端为开放结构，结构简单，易于加工，不仅安装方便，可以在推动部7全部组装完成后再安装在框架体21上，还可以使得推杆既可以位于避让口53的上方，也可以部分容纳于避让口53内或者完全容纳于避让口53内，提高安装的灵活性。

在其他可替代的实施方式中，避让口53也可以设计成仅沿车辆宽度方向两端贯通的封闭开口，此状态下，需要先将推杆穿过该避让口53，再组装推板和连接件。

在其他可替代的实施方式中，驱动部4也可以采用能够实现上述功能的其他结构，例如液压缸。

为了使得第一连接件722的受力更加均匀，如图6所示，本实施例中的气缸的数量为两个，沿车辆行驶方向，两个气缸分别设于第一线性导向机构的第一导轨91和第二导轨92相背的一侧，两个气缸的伸缩杆分别连接于第一连接件722沿着车辆的长度方向上的两端的侧部(即图6中的第一连接件722上下两端的侧部)。具体地，沿车辆行驶方向，一个气缸设于第一导轨91远离第二导轨92的一侧，另一个气缸设于第二导轨92远离第一导轨91的第一侧，以避免与旋转对称机构8产生干涉。两个气缸共同驱动第一连接件722沿车辆宽度方向移动，使得第一连接件722受到的气缸的推力更加均匀，提高推动部7推动车轮时的稳定性。

在其他可替代的实施方式中，气缸也可以设于第二线性导向机构的第一导轨91和第二导轨92相背的一侧。气缸的数量可以为三个、四个甚至更多个，具体可以根据实际情况进行设计，气缸的位置布局应该保持不与其他结构产生干涉。

以下根据上述中的轮距调节机构，简述电动汽车的轮距调节过程。

当电动汽车的前后车轮对应在前后举升装置的车轮放置位置时，根据停靠的车型预先获得电动汽车的轮距参数，根据轮距参数获取旋转对称机构8的目标转动值，根据旋转对称机构8的旋转角度可以反应第一推动部72和第二推动部73在车辆宽度方向上推动电动汽车的运动距离。其中，当旋转对称机构8转动目标转动值时，电动汽车处于对中状态。通过角度传感器检测旋转对称机构8的实际转动值，当实际转动值大于或等于目标转动值，确认轮距调节到位。

【实施例5】

本实施例中结构中与实施例4基本相同，其不同之处在于，本实施例中的轮距调节到位检测装置为压力传感器，而不是角度传感器，且压力传感器设置的位置与实施例4的角度传感器设置的位置不同。

如图5和图6所示，推板垂直于水平面设置，推板朝向相应侧的车轮的侧面设有轮距调节到位检测装置，轮距调节到位检测装置为压力传感器，通过比对推动部7上的压力传感器监测的数据，来判断两个车轮是为调节到位，提高轮距调节精度。具体地，第一推板721和第二推板731上均设有轮距调节到位检测装置，通过两个轮距调节到位检测装置检测到的数据比对，判断第一推板721和第二推板731检测到的压力差是否在预设范围内，来判断车辆的轮距是否调整到位，前述的预设范围根据实际情况确定，此处不作限定。

如图10所示，推板靠近车轮的侧面设有缓冲垫74，压力传感器设于推板和缓冲垫74之间。在推板上设置缓冲垫74，减少推板在推动车轮时，推板、车轮、压力传感器造成的损伤，提高压力传感器的使用寿命。

以下根据上述中的轮距调节机构，简述电动汽车的轮距调节过程。

当电动汽车的前后车轮对应放置在前后举升装置的车轮放置位置时，通过检测第一推板721和第二推板731上的压力传感器感受的压力数值的差值是否在预设范围内确认在第一推动部72和第二推动部73是否到位。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于装置或组件正常使用时的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (28)

1.一种便于调节轮距的多车型举升装置，包括用于在换电时承载车辆的车轮的框架体，其特征在于，所述便于调节轮距的多车型举升装置包括：

设置在所述框架体上的车轮承载机构，所述车轮承载机构包括呈V型设置的两组辊轮机构，每组所述辊轮机构包括多个沿车辆宽度方向依次设置的辊轮，所述辊轮相对于水平面的倾斜角度可调节；

设置在所述框架体上的轮距调节机构，所述轮距调节机构包括驱动部和两个推动部，所述驱动部与两个所述推动部连接，所述驱动部用于驱动两个所述推动部沿车辆宽度方向朝向相互远离的方向移动，以使两个所述推动部分别与两个同轴的所述车轮中的其中一个抵接，并推动两个同轴的所述车轮沿车辆宽度方向同步移动；

所述推动部的中心区域位于两组所述辊轮机构之间。

2.如权利要求1所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述推动部的中心位于所述两组辊轮机构的对称面上。

3.如权利要求1所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述推动部对应所述辊轮机构的位置处设有第一避让部。

4.如权利要求3所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述第一避让部为所述推动部的下部两侧的避让斜面。

5.如权利要求1所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述辊轮的轴线方向垂直于车辆宽度方向。

6.如权利要求1所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述辊轮机构的下端与所述框架体转动连接，所述车轮承载机构还包括角度调节组件，所述角度调节组件设置于所述辊轮机构与所述框架体之间，用于调节所述辊轮机构相对于水平面的倾斜角度。

7.如权利要求6所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，当所述辊轮机构相对于水平面的倾斜角度为最大值时，所述角度调节组件处于第一极限位置，所述推动部与所述辊轮机构之间具有间隙。

8.如权利要求7所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述角度调节组件包括导向子组件与限位子组件，所述导向子组件包括相互适配的导向部与移动部，所述导向部设置于所述框架体上，所述移动部通过转动块与所述辊轮机构滑动连接或抵接；

所述移动部在所述导向部的引导下，沿车辆行驶方向在所述框架体上移动；

所述限位子组件用于限定所述移动部在所述导向部上的相对位置。

9.如权利要求8所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述导向部为滑轨，所述滑轨沿车辆行驶方向延伸，所述移动部包括与所述滑轨相适配的第一滑块以及与所述辊轮机构滑动连接的转动块，所述第一滑块远离所述框架体的端部设有斜面，所述斜面的倾斜方向与所述辊轮机构的倾斜方向同向，所述斜面上开设有向下凹陷的凹槽，所述凹槽内铰接有所述转动块，部分所述转动块伸出所述凹槽并与所述辊轮机构滑动连接；

或；

所述导向部为滑轨，所述滑轨沿车辆行驶方向延伸，所述移动部包括与所述滑轨相适配的第一滑块以及与所述辊轮机构抵接的转动块，所述第一滑块远离所述框架体的端部设有斜面，所述斜面的倾斜方向与所述辊轮机构的倾斜方向同向，所述斜面上开设有向下凹陷的凹槽，所述凹槽内铰接有所述转动块，部分所述转动块伸出所述凹槽并与所述辊轮机构抵接。

10.如权利要求9所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，当所述角度调节组件处于所述第一极限位置时，所述转动块抵住所述凹槽的第一侧槽口；

当所述辊轮机构相对于水平面的倾斜角度为最小值时，所述角度调节组件处于第二极限位置，所述转动块抵住所述凹槽的第二侧槽口；

所述凹槽的所述第二侧槽口与所述辊轮机构在车辆行驶方向上的距离大于所述凹槽的所述第一侧槽口与辊轮机构在车辆行驶方向上的距离。

11.如权利要求8所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述框架体包括竖向设置的侧板，所述限位子组件包括调节螺母和调节杆，所述调节螺母固定设置在所述侧板上且所述调节杆依次穿过所述调节螺母、所述侧板后抵住所述移动部，所述调节杆与所述调节螺母螺纹连接。

12.如权利要求1所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述框架体包括第一车轮放置部和第二车轮放置部，所述第一车轮放置部和所述第二车轮放置部上均设有所述车轮承载机构，所述第一车轮放置部和所述第二车轮放置部沿车辆宽度方向布置，所述第一车轮放置部和所述第二车轮放置部之间具有间隙，两个所述推动部均设置在两个同轴的所述车轮之间；

所述驱动部用于驱动两个所述推动部沿车辆宽度方向分别朝所述第一车轮放置部与所述第二车轮放置部的方向同步移动。

13.如权利要求12所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述轮距调节机构还包括由所述驱动部提供动力的旋转对称机构，所述旋转对称机构相对于自身的旋转中心中心对称，所述旋转对称机构设置于所述框架体上，所述旋转对称机构具有两个输出相反作用力的输出端，两个所述推动部分别与相应侧的所述输出端连接，以使得两个所述推动部移动的距离相同。

14.如权利要求13所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述轮距调节机构还包括轮距调节到位检测装置，用于检测两个所述推动部是否同步移动到位。

15.如权利要求14所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述轮距调节到位检测装置为角度传感器，所述角度传感器设置于所述旋转对称机构的旋转中心处，用于检测旋转对称机构的转动角度。

16.如权利要求15所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述旋转对称机构设于所述第一车轮放置部与所述第二车轮放置部之间；

所述旋转对称机构包括依次连接的第一连杆、旋转件与第二连杆，所述旋转件的中部为旋转中心，所述旋转件可沿着自身的旋转中心相对于所述框架体转动；

所述第一连杆的第一端和所述第二连杆的第一端分别铰接于所述旋转件的两端，所述第一连杆和所述第二连杆相对于所述旋转件的旋转中心中心对称；

所述旋转对称机构还包括第一线性导向机构和第二线性导向机构，所述第一线性导向机构和所述第二线性导向机构分别设于所述旋转件的两端，所述第一线性导向机构和所述第二线性导向机构相对于所述旋转件的旋转中心中心对称；

两个所述推动部分别为第一推动部和第二推动部，所述第一推动部设于所述第一线性导向机构上，所述第一连杆的第二端铰接于所述第一推动部，所述第二推动部设于所述第二线性导向机构上，所述第二连杆的第二端铰接于所述第二推动部；

所述驱动部连接并驱动所述第一推动部或所述第二推动部。

17.如权利要求16所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述旋转件包括转轴和转动杆，所述转轴的第一端设置在所述转动杆的中部，所述转轴穿过所述框架体并与所述框架体转动连接，所述角度传感器的角度检测端与所述转轴的第二端连接，且所述角度传感器的角度检测端、所述转动杆均与所述转轴同轴同步转动。

18.如权利要求16所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述第一线性导向机构和所述第二线性导向机构均包括第一导轨、第二导轨和第二滑块，所述第一导轨和所述第二导轨沿车辆宽度方向延伸且相互平行设置于所述旋转对称机构的旋转中心的两侧，所述第一导轨和所述第二导轨上分别设有所述第二滑块，所述第一推动部和所述第二推动部分别安装在对应侧的所述第二滑块上。

19.如权利要求18所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述第一推动部和所述第二推动部均包括推板和连接件，所述连接件的两端分别连接于对应侧的所述第一导轨和所述第二导轨上的所述第二滑块上，所述推板与所述连接件连接，所述第一连杆的第二端铰接于所述第一推动部的所述连接件，所述第二连杆的第二端铰接于所述第二推动部的所述连接件。

20.如权利要求19所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述第一车轮放置部与所述第二车轮放置部均包括安装架，所述安装架具有开口朝向上的安装槽，每个所述安装架上安装有两组所述辊轮机构，且两组所述辊轮机构容设于所述安装槽内。

21.如权利要求20所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述第一推动部和所述第二推动部还包括推杆，所述推杆的一端连接在所述推板上，所述推杆的另一端连接在所述连接件上；

所述第一推动部与第二推动部的所述推板位于相应侧的安装槽内的两组辊轮机构的上方，所述安装架对应所述推杆的位置处开设有供所述推杆穿过的第二避让部。

22.如权利要求21所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述第二避让部为避让口，所述避让口设置在所述安装架靠近所述旋转对称机构的侧壁上端，所述推杆穿过所述避让口。

23.如权利要求18所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述驱动部为气缸。

24.如权利要求23所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述气缸的数量为两个，沿车辆行驶方向，两个所述气缸分别设于所述第一线性导向机构或所述第二线性导向机构的所述第一导轨和所述第二导轨相背的一侧，两个所述气缸的伸缩杆连接于同一个连接件。

25.如权利要求14所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述推动部具有推板，所述推板垂直于水平面设置，所述推板朝向相应侧的车轮的侧面设有所述轮距调节到位检测装置，所述轮距调节到位检测装置为压力传感器。

26.如权利要求25所述的便于调节轮距的多车型举升装置，其特征在于，所述推板靠近所述车轮的侧面设有缓冲垫，所述压力传感器设于所述推板和所述缓冲垫之间。

27.一种举升模块，其特征在于，所述举升模块包括如权利要求1-26中任意一项所述的便于调节轮距的多车型举升装置，所述便于调节轮距的多车型举升装置与后举升装置，所述便于调节轮距的多车型举升装置与所述后举升装置沿车辆行驶方向间隔设置。

28.一种换电站，其特征在于，所述换电站包括如权利要求27所述的举升模块。

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