CN217436294U - 一种用于车门护板的物流器具组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了包装箱技术领域的一种用于车门护板的物流器具组件，旨在解决现有技术中车门护板固定不牢、易污染、空箱回运成本高、包装空间利用率低的技术问题。所述物流器具组件包括自上而下依次分布的盖板、隔板、托盘；托盘的托盘顶面与隔板的隔板底面相适配，盖板的盖板底面与隔板的隔板顶面相适配；隔板顶面向内凹陷形成有收容车门护板的型腔，所述型腔的型腔面与车门护板的外侧面形状相适配。

Description

一种用于车门护板的物流器具组件

技术领域

本实用新型涉及一种用于车门护板的物流器具组件，属于包装箱技术领域。

背景技术

各种包装箱在产品的生产、流通和消费领域被广泛使用。目前，被广泛使用的包装箱大多为上端开口的长方形筐体，筐体内用于盛装货物，相邻的上下筐体底顶相落叠。卸货后，仍依此状态回运包装箱。而这种传统的包装箱装运货物时与空置回运时所占用的运输空间相同，从而造成空置回运时所占用的运输空间浪费，空箱回运成本高，循环周转率低，难于适应运输业快速发展的需要。

车门护板是汽车的重要组成部分，安装于汽车车门内侧。车门护板内侧收容车窗电机、车载音响等电气设备及线路，车门护板外侧设有置物槽、门把手、音响网罩等，整体呈异形结构，在包装箱内不易固定；重量及面积较大，储运过程中因颠簸易造成损坏；包装箱空载回运占据运输空间大，空载回运成本高，往往难以循环使用，这些因素不利于提高包装质量和增进物流效益。目前，在对车门护板进行储存或运输时，通常放置于木质或纸质包装箱内，通过填充海绵、泡沫等柔性物质来避免其遭到损坏，该包装方式不仅存在缓震欠佳、固定不牢、易污染等缺陷，且包装空间利用率低，不利于提高包装质量和增进物流效益。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于车门护板的物流器具组件，以解决现有技术中车门护板固定不牢、易污染、空箱回运成本高、包装空间利用率低的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种用于车门护板的物流器具组件，包括自上而下依次分布的盖板、隔板、托盘；

托盘的托盘顶面与隔板的隔板底面轮廓相适配，盖板的盖板底面与隔板的隔板顶面轮廓相适配；

隔板顶面向内凹陷形成有收容车门护板的型腔，所述型腔的型腔面与车门护板的外侧面形状相适配。

优选地，所述托盘的托盘底面设有向内凹陷形成的第一打包槽，所述盖板的盖板顶面设有向内凹陷形成的第二打包槽，第一打包槽与第二打包槽相对应。

优选地，所述隔板不少于两个且呈纵向分布，盖板、隔板、托盘中的至少任一项采用拔模设计；

隔板顶面还向内凹陷形成有凹槽，所述凹槽在隔板顶面上非对称分布，隔板底面向内凹陷形成有与凹槽相对应的支撑面。

优选地，所述型腔通过凹槽与隔板的侧面连通，所述支撑面设于隔板在水平方向上的近边缘处。

优选地，近边缘处的凹槽与隔板顶面交替分布。

优选地，隔板的侧面设有倒梯形凸台，或/和隔板顶面向内凹陷形成有限位凹槽且其背面向外凸起形成有与限位凹槽相对应的支撑凸台。

优选地，所述型腔不少于两个且在水平方向上呈中心对称分布，相邻型腔为型腔隔段所分隔。

优选地，所述型腔隔段向外凸起形成有限位台，隔板底面向内凹陷形成有与限位台相适配的限位槽；

当相邻隔板沿纵向错向套叠时，下方隔板的限位台卡入上方隔板的限位槽内。

优选地，第一打包槽不少于两组且在水平方向上对称分布。

优选地，托盘底面或/和盖板顶面的边缘处向外凸起；

第一打包槽设于托盘底面的边缘凸起处，或/和第二打包槽设于盖板顶面的边缘凸起处。

与现有技术相比，本实用新型所达到的有益效果：本实用新型物流器具组件由自上而下依次分布的盖板、隔板、托盘组成。隔板顶面向内凹陷形成有型腔，与车门护板外侧面相吻合，对于车门护板起到横向限位和固定作用，可避免添加填充物带来的白色污染。多个隔板呈纵向分布，上层隔板对于下层隔板所收容车门护板起到纵向限位作用。隔板采用拔模设计和吸塑工艺制备，当相邻隔板同向套叠时，下方隔板的凸面正好嵌入到上方隔板的凹面，彼此相互吻合，压低了各隔板堆垛的整体高度，减小纵向占用空间，有效解决空箱回运占据空间大、耗费成本高的技术问题。隔板顶面向内凹陷形成有非对称分布的凹槽，凹槽的背面为支撑面，当相邻隔板错向套叠时，下方隔板的隔板顶面支撑上方隔板的支撑面，从而在相邻两个隔板之间构建空间以收容车门护板。托盘底面和盖板顶面设有向内凹陷形成的打包槽，起到避免打包带滑落的作用。托盘底面向外凸起形成的支撑台，起到隔空防潮作用，同时便于叉车起运作业。

附图说明

图1是本实用新型实施例的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例中隔板的顶面结构立体图；

图3是本实用新型实施例中隔板的底面结构立体图；

图4是本实用新型实施例中隔板的改进方案一；

图5是隔板改进方案一在空置回运状态下的套叠姿态截面图；

图6是本实用新型实施例中隔板的改进方案二的顶面结构立体图；

图7是本实用新型实施例中隔板的改进方案二的底面结构立体图；

图8是空置回运状态下两个隔板的套叠进程立体图；

图9是落叠装货状态下两个隔板的套叠进程立体图；

图10是落叠装货状态下两个隔板的套叠姿态立体图；

图11是本实用新型实施例中车门护板的外侧面结构示意图；

图12是本实用新型实施例中车门护板的内侧面结构示意图；

图13是本实用新型实施例中隔板收容有一个车门护板的立体图；

图14是本实用新型实施例中托盘的顶面结构立体图；

图15是本实用新型实施例中托盘的底面结构立体图；

图16是本实用新型实施例中盖板的顶面结构立体图；

图17是本实用新型实施例中盖板的底面结构立体图。

图中：1、隔板；11、隔板顶面；111、型腔面；112、避空槽；113、型腔隔段；114、限位台；115、标识槽；116、标识符；117、凹槽；118、加强筋；12、隔板底面；121、支撑面；122、限位槽；123、倒梯形凸台；124、限位凹槽；125、支撑凸台；2、车门护板；21、音响网罩；22、内锁扣；23、塑料面板；3、托盘；31、托盘顶面；311、限位柱；32、托盘底面；321、第一打包槽；322、支撑台；4、盖板；41、盖板顶面；411、第二打包槽；42、盖板底面。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图中所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实用新型描述中使用的术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”指的是附图中的方向，术语“内”、“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

本实用新型具体实施方式提供了一种用于车门护板的物流器具组件，具体如图1所示，是本实用新型实施例的整体结构示意图，包括自上而下依次分布的盖板4、隔板1、托盘3，均采用拔模设计，对各个竖直面添加斜度，呈现上小下大结构。隔板1不少于两个且呈纵向分布，相邻两隔板1彼此上下套叠。盖板4设于最上一层隔板1的上方，托盘3设于最下一层隔板1的下方，构成一个完整的物流器具组件。

拔模设计的优势在于：一是有利于产品在生产过程中顺利脱模，提高生产效率；二是有利于提高各拔模斜面结构的承重能力；三是有利于相邻两个隔板1之间顺利完成同向套叠和分离，在同向套叠和分离时，相邻两个隔板1的方位相同。前述盖板4、隔板1、托盘3除采用拔模设计外，还采用吸塑工艺一体成型。吸塑是一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型。采用吸塑工艺一体成型的主要优势在于：一是产品各部分基本厚度相同，因而利于节省原辅材料、重量轻、符合环保绿色包装的要求，并可根据实际需要加工出异型结构，便于收容异型货物；二是当相邻两个隔板1处于同向套叠状态下，有利于充分降低高度以压缩其所占用的运输空间。

如图11和图12所示，分别是本实用新型实施例中车门护板的外侧面结构示意图和内侧面结构示意图，可以看出，车门护板2内侧面设有大量支撑框架用于固定内部设备和线路，表面极不平整，不利于支撑受力。车门护板2外侧面包括塑料面板23以及音响网罩21、内锁扣22等部件，由于塑料面板23相对较为平整，更有利于支撑承重。图中所示为右侧前门护板，左侧前门护板、左侧后门护板、右侧后门护板与其结构相近，亦适用于本实用新型物流器具组件。

如图2和图3所示，分别是本实用新型实施例中隔板的顶面结构立体图和底面结构立体图，隔板1隔板顶面11向内凹陷形成有收容车门护板2的型腔，型腔的型腔面111与车门护板2的外侧面形状相适配，车门护板2外侧面朝下收容于型腔内，型腔对所收容的车门护板2起到横向限位的作用。本实施例中，隔板1上的型腔设有两个且在水平方向上呈中心对称分布，因而无论在装载状态还是在空载状态下，本实用新型物流器具组件的重心始终居中，避免发生倾斜。由于车门护板2外侧面主体部分为更利于支撑承重的塑料面板23，因而该收容方式可最大限度确保对车门护板2提供均匀支撑，避免受压致损。具体如图13所示，是本实用新型实施例中隔板收容有一个车门护板的立体图。

型腔面111上设有若干向内凹陷形成的避空槽112，避空槽112的位置与所收容车门护板2外侧面上音响网罩21、内锁扣22等易损部件的位置相对应。车门护板2上的音响网罩21、内锁扣22等易损部件避空收容于对应的避空槽112内。型腔面111上还设有柔性内覆膜，避免与车门护板2上坚硬的塑料面板23之间硬接触，防止因摩擦产生划痕，同时也起到缓冲减震的作用。柔性内覆膜可采用胶棉垫粘贴于型腔面111上。

呈环形分布的隔板顶面11还向内凹陷形成有若干凹槽117，型腔通过凹槽117与隔板1侧面连通，近边缘处的凹槽117与留存的隔板顶面11交替分布。从而在确保隔板顶面11均匀承重、稳定支撑的同时，起到省料、减重的作用。在若干个隔板1错向套叠的情况下，工作人员可通过凹槽117观察型腔内所收容车门护板2状况，也可将手伸入到凹槽117内，从而便于抬举上方的隔板1。前述凹槽117在隔板顶面11上非对称分布。这里的非对称分布，既包含左右非对称分布，也包含前后非对称分布，或者上述两种情况选其一。

隔板1的隔板底面12向内凹陷形成有与凹槽117相对应的支撑面121，即凹槽117的背面为支撑面121，与凹槽117的分布格局相同，亦呈环形且交替分布。当相邻隔板1错向套叠时，其中一个隔板1的方位相较于另一个旋转180度。此时，由于各个凹槽117非对称分布，与之对应的支撑面121亦为非对称分布，下方隔板1的隔板顶面11正好抵住上方隔板1的支撑面121，从而在相邻两个隔板1之间构建用以收容车门护板2的纵向立体空间，下方隔板1所收容的车门护板2，不仅受到型腔面111的横向限位，还受到上方隔板1的纵向限位，从而将车门护板2牢牢固定在型腔内。

同一隔板1上的两个型腔为型腔隔段113所分隔，型腔隔段113同样起到对车门护板2横向限位作用。型腔隔段113向外凸起形成两个与隔板顶面11等高的限位台114，隔板底面12向内凹陷形成有与限位台114相适配的限位槽122，当相邻两个隔板1错向套叠时，下方隔板1的限位台114正好卡入上方隔板1的限位槽122内，对于相邻两个隔板1起到横向限位和纵向固定的作用。限位台114设有两个，以确保相邻两个隔板1之间精准卡接。

本实施例中，各个支撑面121等高，通常不少于三个，且至少三个支撑面121相互间呈三角形分布，也可设计为两个且对向分布，从而形成一个支撑平面以达到稳定支撑的作用。由于凹槽117及其背面的支撑面121，以及隔板1的隔板顶面11均呈环形交替分布，因而在确保在有效收容车门护板2的同时，交替且环形分布的隔板顶面11能够均匀承受上方隔板1的重量，避免因受力不均而发生塌陷。隔板1由于采用吸塑工艺制作，支撑面121设于水平方向上的近边缘处，下方隔板1的隔板顶面11在支撑上方隔板1的支撑面121的同时，还受到上方隔板1边缘的横向限位，从而避免上下两个隔板1在水平方向上发生相对位移。由于隔板顶面11通过上小下大的斜竖面与型腔面111连接，上方隔板1的重量经由下方隔板1的隔板顶面11传递至与其连接的斜竖面，斜竖面纵向受力，因而具备良好的支撑性能，可以错向套叠更多数量的隔板1。隔板1的侧面向外凸起形成有若干条加强筋118，该加强筋118连接于隔板顶面11与隔板底面12之间，纵向布设于与隔板顶面11连接的斜竖面上，起到进一步提高斜竖面支撑强度的作用。

由于相邻两个隔板1之间存在同向和错向两种不同的套叠方位，本实施例中，为确保工作人员根据需要对各隔板1精准套叠，提高套叠操作效率，隔板1上还设有便于辨别其方位的标识设计，具体包括：其中一个型腔面111上设有“ZCTJ”字样的标识符116，“ZCTJ”字样的标识符116是本实用新型物流器具组件所有权人名称的拼音缩写，除了便于辨别方位外，还可对外公示物权归属，便于遗失或他人借用后及时追回。标识符116也可采用所有权人的中文名称来表示，可起到同样的作用。标识符116也可用产品型号或相应图形来表示。其中一侧的隔板顶面11向内凹陷形成标识槽115，该标识槽115位于隔板1的拐角处，以方便工作人员从上面或侧面目视辨别；其中一侧的隔板顶面11或其中一个的型腔面111上设置有显著区别的标识色。上述三类标识设计可同时存在，也可只存在一个或两个，该设计可有效降低工作人员进行同向或错向套叠操作时的出错率。

如图4所示，是本实用新型实施例中隔板的改进方案一，改进之处在于，隔板1的侧面设有倒梯形凸台123，目的在于解决相邻隔板1同向套叠时，仅由隔板1的斜侧面承重，承重能力弱、套叠压紧后不易分开的技术缺陷。

如图5所示，是隔板改进方案一在空置回运状态下的套叠姿态截面图，由于倒梯形凸台123的存在，拉开了上下两个隔板1的纵向距离，避免了套叠压紧后不易分开的问题。由于下层隔板1的倒梯形凸台123利用其面积较大的顶面支撑上层隔板1，从而增强了纵向承载能力，可以套叠更多数量的隔板1。

需要说明的是，虽然图4所作改进能够较好地解决纵向承载力弱、套叠压紧后不易分开的问题，但前提是隔板1的侧壁有足够厚度，否则无法构造出倒梯形凸台123。针对此问题，本实用新型实施例还给出了另一个解决方案，具体如6和图7所示，分别是本实用新型实施例中隔板的改进方案二的顶面结构立体图和底面结构立体图，隔板顶面11向内凹陷形成有限位凹槽124，限位凹槽124的背面向外凸起形成有与其相对应的支撑凸台125。当相邻隔板1同向套叠时，上层隔板1的支撑凸台125嵌入到下层隔板1的限位凹槽124中，由于支撑凸台125的高度大于限位凹槽124的深度，以拉开了上下两个隔板1的纵向距离。

需要说明的是，图4和图5所示的改进方案一与图6和图7所示的改进方案二所载明的技术特征，在同一个隔板1上既可单独使用，也可以同时使用。两者所发挥作用相似，但改进方案一的纵向承载力更强，在侧壁足够厚的情况下优选采用改进方案一。当改进方案二配合改进方案一使用时的主要作用在于均衡受力，以避免套叠时发生倾斜，同时防止发生变形。

如图8所示，是空置回运状态下两个隔板的套叠进程立体图，此时隔板1型腔内未收容车门护板2，相邻两个隔板1方位相同，下方隔板1的凸面正好嵌入到上方隔板1的凹面，彼此相互吻合。在多个隔板1按此方位同向套叠时，能够极大压减所占据的运输空间，便于装载回运更多数量的隔板1投入到下一批次的装载运输中来，从而显著提高了循环周转率。

如图9和图10所示，分别是落叠装货状态下两个隔板的套叠进程立体图、套叠姿态立体图，此时上下两个隔板1方位相反，即采取错向套叠的方式。下方隔板1的隔板顶面11对向上方隔板1的支撑面121，下方隔板1的限位台114对向上方隔板1的限位槽122，彼此间靠近距离，直至彼此抵紧，构成错向套叠的姿态。下方隔板1内所收容的车门护板2，被下方隔板1的型腔面111以及上方隔板1牢牢限位固定。

如图14和图15所示，分别是本实用新型实施例中托盘的顶面结构立体图和底面结构立体图，托盘3的托盘顶面31与隔板1的隔板底面12相适配，托盘顶面31四个拐角处向外凸起形成有限位柱311，限位柱311与隔板底面12四个拐角相适配，从而起到托盘3与最下一层隔板1的横向限位。托盘3的托盘底面32向外凸起形成有呈中心对称分布的支撑台322，以抬高离地距离，既起到防潮作用，也便于叉车搬运作业。托盘底面32边缘处向外凸起，凸起处设有向内凹陷形成的第一打包槽321。

如图16和图17所示，分别是本实用新型实施例中盖板的顶面结构立体图和底面结构立体图。盖板4开口向下，盖合于最上一层隔板1上，盖板4的盖板底面42与隔板1的隔板顶面11相适配。盖板4的盖板顶面41边缘处向外凸起，凸起处设有向内凹陷形成的第二打包槽411。第一打包槽321与第二打包槽411为一一对应关系，各不少于两组且在水平方向上对称分布。打包带经由第一打包槽321和第二打包槽411对本实用新型物流器具组件进行捆扎，既能起到良好的固定作用，又能避免打包带发生滑落。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于车门护板的物流器具组件，其特征是，包括自上而下依次分布的盖板(4)、隔板(1)、托盘(3)；

托盘(3)的托盘顶面(31)与隔板(1)的隔板底面(12)相适配，盖板(4)的盖板底面(42)与隔板(1)的隔板顶面(11)相适配；

隔板顶面(11)向内凹陷形成有收容车门护板(2)的型腔，所述型腔的型腔面(111)与车门护板(2)的外侧面形状相适配。

2.根据权利要求1所述的用于车门护板的物流器具组件，其特征是，所述托盘(3)的托盘底面(32)设有向内凹陷形成的第一打包槽(321)，所述盖板(4)的盖板顶面(41)设有向内凹陷形成的第二打包槽(411)，第一打包槽(321)与第二打包槽(411)相对应。

3.根据权利要求1所述的用于车门护板的物流器具组件，其特征是，所述隔板(1)不少于两个且呈纵向分布，盖板(4)、隔板(1)、托盘(3)中的至少任一项采用拔模设计；

隔板顶面(11)还向内凹陷形成有凹槽(117)，所述凹槽(117)在隔板顶面(11)上非对称分布，隔板底面(12)向内凹陷形成有与凹槽(117)相对应的支撑面(121)。

4.根据权利要求3所述的用于车门护板的物流器具组件，其特征是，所述型腔通过凹槽(117)与隔板(1)的侧面连通，所述支撑面(121)设于隔板(1)在水平方向上的近边缘处。

5.根据权利要求4所述的用于车门护板的物流器具组件，其特征是，近边缘处的凹槽(117)与隔板顶面(11)交替分布。

6.根据权利要求3所述的用于车门护板的物流器具组件，其特征是，隔板(1)的侧面设有倒梯形凸台(123)，或/和隔板顶面(11)向内凹陷形成有限位凹槽(124)且其背面向外凸起形成有与限位凹槽(124)相对应的支撑凸台(125)。

7.根据权利要求3所述的用于车门护板的物流器具组件，其特征是，所述型腔不少于两个且在水平方向上呈中心对称分布，相邻型腔为型腔隔段(113)所分隔。

8.根据权利要求7所述的用于车门护板的物流器具组件，其特征是，所述型腔隔段(113)向外凸起形成有限位台(114)，隔板底面(12)向内凹陷形成有与限位台(114)相适配的限位槽(122)；

当相邻隔板(1)沿纵向错向套叠时，下方隔板(1)的限位台(114)卡入上方隔板(1)的限位槽(122)内。

9.根据权利要求2所述的用于车门护板的物流器具组件，其特征是，第一打包槽(321)不少于两组且在水平方向上对称分布。

10.根据权利要求2所述的用于车门护板的物流器具组件，其特征是，托盘底面(32)或/和盖板顶面(41)的边缘处向外凸起；

第一打包槽(321)设于托盘底面(32)的边缘凸起处，或/和第二打包槽(411)设于盖板顶面(41)的边缘凸起处。

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