CN115009683A - 一种用于车门上段的可套叠易循环物流器具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了包装箱技术领域的一种用于车门上段的可套叠易循环物流器具，旨在解决现有技术中车门上段包装箱空间利用率低、缓震欠佳、易产生污染、难以循环利用的技术问题。所述物流器具包括不少于两个呈纵向分布且采用拔模设计的器具本体，器具本体的本体顶面向内凹陷形成有横向收容车门上段的型腔和不少于两个第一凹槽，所述型腔与车门上段在收容姿态下的底面形状相适配；所述第一凹槽在本体顶面非对称分布，第一凹槽的背面向外凸起形成有第一凸台。

Description

一种用于车门上段的可套叠易循环物流器具

技术领域

本发明涉及一种用于车门上段的可套叠易循环物流器具，属于包装箱技术领域。

背景技术

在汽车产业分工精细化快速发展的今天，汽车零部件通常由分散于不同地区的汽车零配件生产厂家根据设计图纸生产制造，再各自运输至车企总装部门统一装配。在汽车零配件出厂、储存、运输、装配过程中，科学选择汽车零部件包装箱，有利于最大限度地减少运输损耗、降低运输成本、提高运载效率。

车门上段是汽车车门的上部结构总成，与车门下段一起组合成汽车车门。车门上段通常由上窗框板、前窗框板、后窗框板、铰链安装板等结构组成，面积较大，且多设计为弧面结构，承受应力易发生变形；整体形状不规则，具有门锁安装板等显著凸起，包装空间利用率低，这些因素都给车门上段的包装和运输工作造成了一定难度。尤其是空载回运时占用大量运载空间，从成本控制角度考虑，无法实现循环利用，不利于提高包装质量和增进物流效益。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种用于车门上段的可套叠易循环物流器具，以解决现有技术中车门上段包装箱空间利用率低、缓震欠佳、易产生污染、难以循环利用的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种用于车门上段的可套叠易循环物流器具，包括不少于两个呈纵向分布且采用拔模设计的器具本体，器具本体的本体顶面向内凹陷形成有横向收容车门上段的型腔和不少于两个第一凹槽，所述型腔与车门上段在收容姿态下的底面形状相适配；

所述第一凹槽在本体顶面非对称分布，第一凹槽的背面向外凸起形成有第一凸台。

优选地，所述第一凹槽设于本体顶面边缘处，且与器具本体侧面连通。

优选地，本体顶面边缘处向内凹陷形成有与器具本体侧面连通的第二凹槽，第二凹槽的背面向外凸起形成有第二凸台，第二凹槽大于第一凹槽的深度。

优选地，第一凹槽设于本体顶面非边缘处，或/和型腔的型腔面向内凹陷形成有第三凹槽；

第三凹槽的背面向外凸起形成有第三凸台。

优选地，所述型腔不少于两个且在水平方向上呈中心对称分布；

相邻型腔为中心对称的型腔隔段所分隔，型腔隔段处的第一凹槽不少于两个且呈非中心对称分布。

优选地，所述型腔与车门上段外侧相适配，车门上段外侧朝下收容于型腔内；

所述型腔内设有支撑车门上段的支撑面，所述支撑面包括上框支撑面、前框支撑面、后框支撑面、窗板支撑面中的至少任一项。

优选地，所述型腔内还设有条形容槽以及与其连通的链板支撑梯台，所述链板支撑梯台与器具本体侧面连通；

条形容槽与车门上段的铰链安装板外侧相适配。

优选地，器具本体侧面底端设有等高的竖直裙边。

优选地，还包括设于最底一层器具本体下方的托盘，托盘的托盘顶面与器具本体的本体底面相适配，托盘的托盘底面向外凸起形成有不少于两个呈对称分布的支撑台。

优选地，所述托盘采用拔模设计，托盘顶面向内凹陷形成有与支撑台相对应的第四凹槽。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果：物流器具中包括采用拔模设计的器具本体，当器具本体空载回运时，可对相邻两个器具本体同向套叠，此时下方器具本体顶端的凸面正好嵌入到上方器具本体底端的凹面，彼此相互吻合，从而压低了各器具本体堆垛的整体高度，有利于降低物流成本，实现器具本体循环利用成为可能。器具本体顶面设有横向收容车门上段的型腔，对于车门上段起到横向限位的作用，纵向分布状态下的上层器具本体对下层器具本体内的车门上段起到纵向限定作用，因而无需再使用填充物进行限位，避免了白色污染问题。本体顶面还设有若干个非对称分布的第一凹槽，第一凹槽的背面向外凸起形成有第一凸台。当相邻两个器具本体同向套叠时，上层器具本体的第一凸台无法嵌入至下层器具本体的第一凹槽，而是被下层器具本体的本体顶面所支撑，从而在相邻两个器具本体之间创造出了一定的容纳空间，顺利将车门上段收容于下层器具本体的型腔内。器具本体侧面底端设有等高的竖直裙边，既可为多个器具本体进行同向套叠时提供必要限位，也可提高器具本体的纵向承载能力，可承载更多层数的器具本体、装载更多数量的车门上段。

附图说明

图1是本发明实施例一中器具本体的顶面立体图；

图2是本发明实施例一中器具本体的上视图；

图3是本发明实施例一中器具本体的底面立体图；

图4是本发明实施例一中器具本体的下视图；

图5是本发明实施例一中器具本体的前视图；

图6是本发明实施例一中器具本体的左视图；

图7是本发明实施例一中车门上段的内侧结构示意图；

图8是本发明实施例一中车门上段的外侧结构示意图；

图9是本发明实施例一中器具本体收容车门上段的示意图；

图10是本发明实施例一中两个器具本体同向套叠的示意图；

图11是图1所示器具本体旋转180度方位后的示意图；

图12是本发明实施例一中两个器具本体错向套叠的示意图；

图13是本发明实施例一中托盘的顶面立体图；

图14是本发明实施例一中托盘的底面立体图；

图15是本发明实施例一中物流器具的整体结构示意图；

图16是本发明实施例二中器具本体的顶面立体图；

图17是本发明实施例二中器具本体的上视图；

图18是本发明实施例二中器具本体的底面立体图；

图19是本发明实施例二中器具本体的下视图；

图20是本发明实施例二中车门上段的内侧结构示意图；

图21是本发明实施例二中车门上段的外侧结构示意图；

图22是本发明实施例二中器具本体收容车门上段的示意图；

图23是图16所示器具本体旋转180度方位后的示意图；

图24是本发明实施例二中物流器具的整体结构示意图。

图中：1、器具本体；11、本体顶面；111、第一凹槽；112、第二凹槽；113、上框支撑面；114、前框支撑面；115、后框支撑面；116、窗板支撑面；117、条形容槽；118、减料槽；119、链板支撑梯台；12、本体底面；121、第一凸台；122、第二凸台；13、型腔隔段；14、竖直裙边；15、第三凹槽；16、第三凸台；2、托盘；21、托盘顶面；211、第四凹槽；22、托盘底面；221、支撑台；3、车门上段；31、上窗框板；32、前窗框板；33、后窗框板；34、窗框加强板；35、铰链安装板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图中所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明描述中使用的术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”指的是附图中的方向，术语“内”、“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

本发明具体实施方式提供了一种用于车门上段的可套叠易循环物流器具，由自下而上纵向分布的托盘2和器具本体1构成，其中器具本体1设有若干个亦为纵向分布，托盘2位于最底一层器具本体1下方。

前述器具本体1和托盘2均采用拔模设计，对各个竖直面添加斜度，呈现上小下大结构。拔模设计的优势在于：一是有利于在生产过程中顺利脱模，提高生产效率；二是有利于提高各拔模斜面结构的承重能力；三是有利于相邻两个器具本体1或托盘2之间顺利完成套叠和分离。器具本体1和托盘2除采用拔模设计外，还采用吸塑工艺一体成型。吸塑是一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型。采用吸塑工艺一体成型的主要优势在于：一是产品各部分基本厚度相同，因而利于节省原辅材料、重量轻、符合环保绿色包装的要求，并可根据实际需要加工出异型结构，便于收容异型货物；二是当相邻两个器具本体1或托盘2之间处于套叠状态下，有利于充分降低高度以压缩所需运输空间。

需要说明的是，车门上段3包括前车门上段和后车门上段，两者之间存在一定差异，与其相适配的物流器具在设计上亦存在一定差异。为更好地描述本发明技术方案，拟采用两个实施例进行解释说明，其中，实施例一所包含的物流器具用于收容前车门上段，实施例二所包含的物流器具用于收容后车门上段。

首先，简单介绍一下车门上段3的基本结构。如图7、8和图20、21所示，分别是本发明实施例一、实施例二中车门上段的内侧和外侧结构示意图，图7、8所示车门上段3为前车门上段，图20、21所示车门上段3为后车门上段，均系由外侧向内侧弯曲的弧面结构。主要由上窗框板31、前窗框板32、后窗框板33、窗框加强板34、铰链安装板35组成，其中上窗框板31、前窗框板32、后窗框板33、窗框加强板34共同围成车门窗框，作为车门上段3的主体。窗框加强板34是车门上段3的主要承载部件，重量比较重，也最接近车门上段3的重心。前窗框板32向下延长形成铰链安装板35，显著凸起于车门上段3的主体结构之外。需要说明的是，前车门上段的前窗框板32与弧形的上窗框板31已融为一体，外形上无法对前窗框板32作出明晰分辨。相较于前车门上段，后车门上段的尺寸更大、重量更重。

下面，着重介绍一下实施例一。如图1至图6所示，分别是本发明实施例一中器具本体的顶面立体图、上视图、底面立体图、下视图、前视图、左视图。器具本体1的本体顶面11向内凹陷形成有两个型腔和若干个第一凹槽111。上述两个型腔在水平方向上呈中心对称分布，两型腔之间具有型腔隔段13，两型腔为型腔隔段13所分隔，该型腔隔段13亦为中心对称形状。型腔用于收容横向姿态的车门上段3，型腔与车门上段3外侧结构相适配，车门上段3外侧朝下收容于型腔内。具体如图9所示，是本发明实施例一中器具本体收容车门上段的示意图。

型腔内设有支撑车门上段3的支撑面，包括上框支撑面113、前框支撑面114、后框支撑面115、窗板支撑面116。其中，上框支撑面113与车门上段3的上窗框板31外侧面相适配，前框支撑面114与前窗框板32的外侧面相适配，后框支撑面115与后窗框板33的外侧面相适配，窗板支撑面116与窗框加强板34的外侧面相适配。本实施例中，由于前车门上段的前窗框板32已无法明晰辨别，因而型腔内不具有用于支撑前窗框板32的前框支撑面114。型腔内还设有与车门上段3的铰链安装板35外侧面相适配的条形容槽117，以及与条形容槽117连通的链板支撑梯台119，链板支撑梯台119与器具本体1侧面连通，用于收容支撑铰链安装板35上的凸起部位。除各支撑面外，型腔中央区域由于不承受车门上段3的重量，因而可设置自本体顶面11向内凹陷形成的减料槽118，起到省料和减重的作用。

前述第一凹槽111在本体顶面11上总体呈非对称分布态势，第一凹槽111的背面向外凸起形成有第一凸台121。当两个器具本体1同向套叠时，上层器具本体1的第一凸台121正好嵌入至下层器具本体1的第一凹槽111内，从而压缩了多个器具本体1的整体高度，因而减小了器具本体1在空载回运时所占用的装载空间，有利于降低物流成本，实现器具本体1循环利用成为可能。具体如图10所示，是本发明实施例一中两个器具本体同向套叠的示意图。

相邻两个器具本体1还可进行错向套叠。错向套叠时，首先，需将其中一个器具本体1沿水平方向旋转180度，具体如图11所示，是图1所示器具本体旋转180度方位后的示意图。然后，在对图11所示器具本体1与图1所示器具本体1进行套叠。由于第一凹槽111在本体顶面11上呈非中心对称分布，与第一凹槽111相对应的第一凸台121亦呈非中心对称分布，因而上层器具本体1的第一凸台121此时无法嵌入至下层器具本体1的第一凹槽111，而是被下层器具本体1的本体顶面11所支撑，从而在相邻两个器具本体1之间创造出了一定的容纳空间，用以收容车门上段3。具体如图12所示，是本发明实施例一中两个器具本体错向套叠的示意图。

前述第一凹槽111中，一部分设于本体顶面11边缘处，且与器具本体1侧面连通，目的在于将中央区域让与给型腔用以收容车门上段3。一部分则设于本体顶面11接近中央区域，但同时需要避开型腔，以避免相邻两个器具本体1错向套叠时，中央区域因缺乏支撑到造成塌陷变形，进而对型腔内所收容的车门上段3造成压迫，在长期储运条件下难免对车门上段3造成损害。本实施例中，型腔隔段13处的本体顶面11也分布有七个第一凹槽111，亦呈非中心对称分布，由于处于器具本体1正中央区域，因而可以起到良好的支撑作用，避免器具本体1中央区域发生塌陷变形。

本体顶面11边缘处还向内凹陷形成有与器具本体1侧面连通的第二凹槽112，第二凹槽112的背面向外凸起形成有第二凸台122，第二凹槽112显著大于第一凹槽111的深度。设置第二凹槽112的意义在于，在多个器具本体1处于同向或错向套叠状态需要进行分离时，操作人员需要将手伸入至两器具本体1的套叠连接处，第二凹槽112在套叠状态下与套叠连接处连通，操作人员可将手伸入至第二凹槽112内，进而提供足够施力空间将两个器具本体1顺利分离。

器具本体1侧面底端设有等高的竖直裙边14，与之对比的是，器具本体1侧面中间及上方区域则为上小下大的拔模设计结构。设置竖直裙边14的意义在于，为多个器具本体1进行同向套叠时提供必要限位。如果不具有该竖直裙边14设计，则上层器具本体1会在自身重力和外界压力下与下层器具本体1之间无限接近，不仅容易导致后期难以分离，而且可能导致上层器具本体1的底部开口因过分扩张导致损坏。采取竖直裙边14设计后，上层器具本体1的竖直裙边14底端最多下沉至下层器具本体1的竖直裙边14顶端，因而避免了前述问题的发生。

如图13、14所示，分别是本发明实施例一中托盘的顶面和底面立体图。托盘2的托盘顶面21与器具本体1的本体底面12相适配，最底一层器具本体1放置于托盘顶面21时，器具本体1的竖直裙边14底端支撑于托盘顶面21上，竖直裙边14的竖面结构相较于拔模设计的斜面结构更利于纵向承力，因而能够承载更多层数的器具本体1、装载更多数量的车门上段3。托盘2的托盘底面22向外凸起形成有九个呈中心对称分布的支撑台221，托盘顶面21向内凹陷形成有与支撑台221相对应的第四凹槽211，当相邻两个托盘2套叠放置时，上层托盘2的支撑台221嵌入至下层托盘2的第四凹槽211内，从而压缩了多个托盘2堆垛放置时的整体高度，减小了空载回运时所占用的装载空间。

多个错向套叠的器具本体1与一个托盘2共同构成了一个完整的物流器具，具体如图15所示，是本发明实施例一中物流器具的整体结构示意图。

下面，再简要介绍一下实施例二，如图16至图19所示，分别是本发明实施例二中器具本体的顶面立体图、上视图、底面立体图、下视图。可以看出，实施例二所示器具本体1与实施例一基本结构相同，区别在于两点：

一是型腔内设置有前框支撑面114，用以支撑后车门上段的前窗框板32，该区别是由于前后车门上段自身的形状特点所导致的。

二是窗板支撑面116向内凹陷形成有第三凹槽15，两个型腔共形成有两个第三凹槽15，该两个第三凹槽15无论是否对称分布均可。第三凹槽15的背面向外凸起形成有第三凸台16。当收容有车门上段3的两个器具本体1错向套叠时，由于第三凹槽15被车门上段3的窗框加强板34所覆盖，因而上层器具本体1的第三凸台16为下层器具本体1内收容的车门上段3的窗框加强板34所支撑，该支撑力间接传导至上层器具本体1所收容的车门上段3上，因而可避免上层器具本体1中央区域因承重而发生塌陷变形。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于车门上段的可套叠易循环物流器具，其特征是，包括不少于两个呈纵向分布且采用拔模设计的器具本体(1)，器具本体(1)的本体顶面(11)向内凹陷形成有横向收容车门上段(3)的型腔和不少于两个第一凹槽(111)，所述型腔与车门上段(3)在收容姿态下的底面形状相适配；

所述第一凹槽(111)在本体顶面(11)非对称分布，第一凹槽(111)的背面向外凸起形成有第一凸台(121)。

2.根据权利要求1所述的用于车门上段的可套叠易循环物流器具，其特征是，所述第一凹槽(111)设于本体顶面(11)边缘处，且与器具本体(1)侧面连通。

3.根据权利要求1所述的用于车门上段的可套叠易循环物流器具，其特征是，本体顶面(11)边缘处向内凹陷形成有与器具本体(1)侧面连通的第二凹槽(112)，第二凹槽(112)的背面向外凸起形成有第二凸台(122)，第二凹槽(112)大于第一凹槽(111)的深度。

4.根据权利要求1所述的用于车门上段的可套叠易循环物流器具，其特征是，第一凹槽(111)设于本体顶面(11)非边缘处，或/和型腔的型腔面向内凹陷形成有第三凹槽(15)；

第三凹槽(15)的背面向外凸起形成有第三凸台(16)。

5.根据权利要求1所述的用于车门上段的可套叠易循环物流器具，其特征是，所述型腔不少于两个且在水平方向上呈中心对称分布；

相邻型腔为中心对称的型腔隔段(13)所分隔，型腔隔段(13)处的第一凹槽(111)不少于两个且呈非中心对称分布。

6.根据权利要求1所述的用于车门上段的可套叠易循环物流器具，其特征是，所述型腔与车门上段(3)外侧相适配，车门上段(3)外侧朝下收容于型腔内；

所述型腔内设有支撑车门上段(3)的支撑面，所述支撑面包括上框支撑面(113)、前框支撑面(114)、后框支撑面(115)、窗板支撑面(116)中的至少任一项。

7.根据权利要求6所述的用于车门上段的可套叠易循环物流器具，其特征是，所述型腔内还设有条形容槽(117)以及与其连通的链板支撑梯台(119)，所述链板支撑梯台(119)与器具本体(1)侧面连通；

条形容槽(117)与车门上段(3)的铰链安装板(35)外侧相适配。

8.根据权利要求1所述的用于车门上段的可套叠易循环物流器具，其特征是，器具本体(1)侧面底端设有等高的竖直裙边(14)。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的用于车门上段的可套叠易循环物流器具，其特征是，还包括设于最底一层器具本体(1)下方的托盘(2)，托盘(2)的托盘顶面(21)与器具本体(1)的本体底面(12)相适配，托盘(2)的托盘底面(22)向外凸起形成有不少于两个呈对称分布的支撑台(221)。

10.根据权利要求9所述的用于车门上段的可套叠易循环物流器具，其特征是，所述托盘(2)采用拔模设计，托盘顶面(21)向内凹陷形成有与支撑台(221)相对应的第四凹槽(211)。

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