CN217417938U - 平衡梁及门式起重机的大车行走机构 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种平衡梁及门式起重机的大车行走机构，包括上翼板，上翼板为一体成型件，其包括沿长度方向依次连接的第一板、第二板、第三板，其中，第一板远离第二板的端部相对第二板向下倾斜；第三板远离第二板的端部相对第二板向下倾斜。本申请的平衡梁，平衡梁的上翼板包括一体弯折成型的第一板、第二板和第三板；第一板和第三板远离第二板的端部均相对于第二板向下倾斜，其相对于等截面为矩形的上翼板来说，在满足刚度需求的同时大大减少了平衡梁的自重；此外本申请的上翼板仅弯折了两次，其弯折次数较少；而且第一板和第三板相对于第二板对称弯折，弯折成型时，分别从第二板的两端进行对称弯折，弯折的角度无需进行翻转，工序少，加工效率高。

Description

平衡梁及门式起重机的大车行走机构

技术领域

本申请涉及重型设备技术领域，更具体地说涉及一种平衡梁，还涉及一种具有该平衡梁的门式起重机的大车行走机构。

背景技术

门式起重机重量较大，为减小行走机构的轮压、并将载荷均匀的分配到每个车轮需要使用平衡梁将处于同一承压点的各车轮连接起来，进而提高门式起重机对场地的适应性，同时扩大门式起重机的使用范围。

但是传统的平衡梁的上翼板往往设置成等截面的矩形结构，其在满足刚度需求的情况下自重比较大。

实用新型内容

有鉴于此，本申请提供了一种平衡梁，还公开了一种具有上述平衡梁的门式起重机的大车行走机构。

本申请提供如下技术方案：

一种平衡梁，包括上翼板，所述上翼板为一体成型件，其包括沿长度方向依次连接的第一板、第二板、第三板，其中，

所述第一板远离所述第二板的端部相对所述第二板向下倾斜；

所述第三板远离所述第二板的端部相对所述第二板向下倾斜。

可选的，上述平衡梁中，所述上翼板的前后两侧均连接有腹板组；所述腹板组包括依次连接的多个腹板；多个所述腹板之间的厚度差值≤4mm。

可选的，上述平衡梁中，

当所述腹板的最小厚度为9-12mm时，多个所述腹板之间的厚度差值≤3mm；

当所述腹板的最小厚度＞12mm时，多个所述腹板之间的厚度差值≤4mm。可选的，上述平衡梁中，所述平衡梁的底部连接有防倾翻套筒。

可选的，上述平衡梁中，所述防倾翻套筒为圆柱形。

一种门式起重机的大车行走机构，设置有平衡梁，所述平衡梁为上述的平衡梁。

可选的，上述门式起重机的大车行走机构中，还设置有台车架；

所述平衡梁的底部连接有防倾翻套筒；

其中所述防倾翻套筒能够穿插连接在所述台车架顶部。

或者，上述门式起重机的大车行走机构中，还设置有台车架；

所述台车架的顶部连接有防倾翻套筒；

其中，所述防倾翻套筒能够穿插连接在所述平衡梁底部。

可选的，上述门式起重机的大车行走机构中，所述平衡梁和所述台车架之间设置有回转支承机构；所述回转支承机构套设在所述防倾翻套筒外。

可选的，上述门式起重机的大车行走机构中，所述回转支承机构包括第一回转支承和第二回转支承，其中：

所述第一回转支承与所述平衡梁固连，且可相对转动地套设在第二回转支承外；

所述第二回转支承与所述台车架固连，且套设在所述防倾翻套筒外。

本申请提供的平衡梁中，上翼板通过弯折方式形成依次连接的第一板、第二板、第三板，第一板和第三板远离第二板的端部均相对于第二板向下倾斜。这种结构的上翼板，相对于设置成等截面为矩形的上翼板来说，在满足刚度需求的同时，能够大大减少平衡梁的自重；同时相对阶梯型焊接结构的上翼板来说，无需进行焊接，加工制作工艺简单。此外，这种结构的上翼板仅弯折了两次，弯折次数较少，便于加工制造；而且，由于第一板和第三板相对于第二板对称弯折，从而，弯折成型时，无需进行翻转，工序少，加工效率高。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本申请的结构示意图；

图2为本申请的俯视图的半剖图；

图3为图2中A的局部放大图；

图4为图2的B-B剖视图；

图5为图4的C-C剖视图；

图6为平衡梁、台车架与回转支承机构的装配图。

图1-图6中：

1-上翼板、2-腹板组，3-防倾翻套筒，4-台车架，5-回转支承机构，6-第一安装螺栓，7-第一安装螺栓；

11-第一板，12-第二板，13-第三板；

51-第一回转支承，52-第二回转支承。

具体实施方式

本申请提供了一种平衡梁，还提供了一种具有该平衡梁的门式起重机的大车行走机构。

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

如附图1-附图5所示，一种平衡梁，为框架结构，平衡梁包括上翼板1；上翼板1包括一体弯折依次连接的第一板11、第二板12和第三板13；其中，第一板11和第三板13关于第二板12对称设置，并且第一板11远离第二板12的端部相对第二板12向下倾斜；第三板13远离第二板12的端部相对第二板12向下倾斜。

其中需要说明的是，第一板11与第二板12相接的侧边为第一折边；第二板12与第三板13相接的侧边为第二折边。第一板11沿第一折边向下弯折；第三板13沿第二折边向下弯折。

本申请提供的平衡梁，平衡梁的上翼板1包括一体弯折成型的第一板11、第二板12和第三板13；第一板11和第三板13远离第二板12的端部均相对于第二板12向下倾斜，其相对于等截面为矩形的上翼板来说，在满足刚度需求的同时大大减少了平衡梁的自重。此外本申请的平衡梁的上翼板1一体弯折成型，无需进行焊接，上翼板1的加工制作工艺简单。上翼板1仅沿第一折边和第二折边弯折了两次，弯折次数较少；而且弯折成型时，分别从第二板的两侧边进行对称弯折，即第一板11沿第一折边向下弯折，弯折无需翻转；同时第三板13沿第二折边向下弯折，弯折无需翻转，其工序少，加工效率高。

其中需要说明的是，当上翼板1的弯折大于两次后，折边的条数也会大于两条。将上翼板1沿中心线划分为左右两侧，此时上翼板1至少单侧的折边条数至少为两条，其在弯折成型时，相邻两折边的弯折角度必然会发生翻转，此时弯折的难度相对于本申请来说难度大，效率低。

在本申请的某些实施例中，上翼板1的前后两侧均连接有腹板组2；具体的，上翼板1的前边底部和后边底部均连接有腹板组2。腹板组2包括依次连接的多个腹板；其中通过严格管控腹板的厚度，保证所有腹板的厚度差值≤4mm。如上设置相邻的腹板焊接在一起时，相邻腹板的连接面之间存在较小的厚度差异，因此不存在应力过度集中的位置，此时连接面之间不需要再铣削加工过渡斜坡，不仅减少了加工工艺，提升了效率，而且减少了加工成本。

其中需要说明的是，当腹板尺寸足够大时，仅需要一块整体的腹板即可，此时无需再将多个尺寸不同的腹板通过焊接组装在一起形成腹板组。

进一步的，腹板组2中相邻的腹板之间的纵缝截面均为单边V形坡口。在腹板的拼接面处切削单边V型坡口，即相邻的腹板在纵缝处形成V型坡口；如上设置，腹板组2焊接时，焊锡与两腹板之间的接触面积更大，保证焊接效果更加稳固牢靠。

在本申请的某些实施例中，当腹板的最小厚度为9-12mm时，多个腹板之间的厚度差值≤3mm；当腹板的最小厚度＞12mm时，多个腹板之间的厚度差值≤4mm。如上设置，可以保证在不需要铣削加工过渡斜坡时，不同厚度的腹板组之间应该管控的厚度差，以保证相邻的腹板之间不存在过度应力集中的情况，在减少加工工艺的同时，满足平衡梁工程力学的需求。

请参阅附图2和附图4，在本申请的某些实施例中，平衡梁的底部连接有防倾翻套筒3。当平衡梁与门式起重机的大车行走机构的台车架4连接时，防倾翻套筒3的顶端穿插进平衡梁，防倾翻套筒3的底端穿插进台车架。

防倾翻套筒3的设置，提高了设备的防倾翻性能，以及设备对使用场地的适用性，保证了当使用场地地势恶劣导致平衡梁与台车架4之间的回转支承螺栓意外断裂的情况下，可有效防止门式起重机平衡梁的倾翻，避免了安全事故的发生，提升了作业的安全性。

在本申请的某些实施例中，防倾翻套筒3为圆柱形。防倾翻套筒设置成圆柱形，不存在棱角，可以平缓顺畅的将防倾翻套筒设置在平衡梁与台车架4之间。

防倾翻套筒3除了设置成圆柱形外，也可以设置成棱柱形结构。如上设置丰富了防倾翻套筒3的结构类型，可以根据实际情形进行选择，灵活适用性强。

综上，本申请还提供了一种门式起重机的大车行走机构，门式起重机的大车行走机构设置有平衡梁，平衡梁为上文所述的平衡梁。

由于本门式起重机的大车行走机构设置有上述的平衡梁，此门式起重机的大车行走机构由平衡梁带来的有益效果请参见上述内容，在在此不再赘述。

请参阅附图6，在本申请的某些实施例中，门式起重机的大车行走机构中还设置有台车架4；平衡梁的底部焊接有防倾翻套筒3，防倾翻套筒3能够穿插连接在台车架4顶部。如上设置防倾翻套筒3与平衡梁固定连接；当平衡梁安装至台车架4的顶端时，将防倾翻套筒3伸出平衡梁的部分穿插进台车架4的顶部；进而当平衡梁和台车架4之间的连接组件产生疲劳断裂时，平衡梁与台车架4之间依然可以通过防倾翻套筒4连接，进而防止了平衡梁发生倾覆，提升了作业的安全性。

其中需要说明的是，防倾翻套筒3也可以焊接在台车架4的顶部，当平衡梁安装至台车架4的顶端时，将防倾翻套筒3伸出台车架4的部分穿插进平衡梁的底部；进而当平衡梁和台车架4之间的连接组件产生疲劳断裂时，平衡梁与台车架4之间依然可以通过防倾翻套筒4连接，进而防止了平衡梁发生倾覆，提升了作业的安全性。

防倾翻套筒3固定设置在平衡梁上还是固定设置在台车架4上可以根据实际情形进行选择，灵活适用性强。

请参阅附图6，在本申请的某些实施例中，门式起重机的大车行走机构中还设置有回转支承机构5；回转支承机构5连接在平衡梁和台车架4之间。通过回转支承机构5可以实现平衡梁和台车架4之间灵活精准的旋转调节。

在本申请的某些实施例中，回转支承机构5包括第一回转支承51和第二回转支承52；第一回转支承51通过第一安装螺栓6与平衡梁连接；第二回转支承52通过第二安装螺栓7与台车架4连接。如上设置台车架受力条件好，可靠性高。需要说明的是，回转支承机构5与平衡梁和台车架4之间的连接除了使用连接螺栓外，也可以是其他实现紧固作用的连接组件，在此不一一举例。

本申请中涉及的部件、装置仅作为例示性的例子并且不意图要求或暗示必须按照附图示出的方式进行连接、布置、配置。如本领域技术人员将认识到的，可以按任意方式连接、布置、配置这些部件、装置。诸如“包括”、“包含”、“具有”等等的词语是开放性词汇，指“包括但不限于”，且可与其互换使用。这里所使用的词汇“或”和“和”指词汇“和/或”，且可与其互换使用，除非上下文明确指示不是如此。这里所使用的词汇“诸如”指词组“诸如但不限于”，且可与其互换使用。

还需要指出的是，在本申请的装置中，各部件是可以分解和/或重新组合的。这些分解和/或重新组合应视为本申请的等效方案。

提供所公开的方面的以上描述以使本领域的任何技术人员能够做出或者使用本申请。对这些方面的各种修改对于本领域技术人员而言是非常显而易见的，并且在此定义的一般原理可以应用于其他方面而不脱离本申请的范围。因此，本申请不意图被限制到在此示出的方面，而是按照与在此公开的原理和新颖的特征一致的最宽范围。

为了例示和描述的目的已经给出了以上描述。此外，此描述不意图将本申请的实施例限制到在此公开的形式。尽管以上已经讨论了多个示例方面和实施例，但是本领域技术人员将认识到其某些变型、修改、改变、添加和子组合。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种平衡梁，其特征在于，包括上翼板，所述上翼板为一体成型件，其包括沿长度方向依次连接的第一板、第二板、第三板，其中，

所述第一板远离所述第二板的端部相对所述第二板向下倾斜；

所述第三板远离所述第二板的端部相对所述第二板向下倾斜。

2.根据权利要求1所述的平衡梁，其特征在于，所述上翼板的前后两侧均连接有腹板组；所述腹板组包括依次连接的多个腹板；多个所述腹板之间的厚度差值≤4mm。

3.根据权利要求2所述的平衡梁，其特征在于，

当所述腹板的最小厚度为9-12mm时，多个所述腹板之间的厚度差值≤3mm；

当所述腹板的最小厚度＞12mm时，多个所述腹板之间的厚度差值≤4mm。

4.根据权利要求1所述的平衡梁，其特征在于，所述平衡梁的底部连接有防倾翻套筒。

5.根据权利要求4所述的平衡梁，其特征在于，所述防倾翻套筒为圆柱形。

6.一种门式起重机的大车行走机构，设置有平衡梁，其特征在于，所述平衡梁为权利要求1-5任一所述的平衡梁。

7.根据权利要求6所述的门式起重机的大车行走机构，其特征在于，所述门式起重机的大车行走机构中还设置有台车架；

所述平衡梁的底部连接有防倾翻套筒；

其中，所述防倾翻套筒能够穿插连接在所述台车架顶部。

8.根据权利要求6所述的门式起重机的大车行走机构，其特征在于，所述门式起重机的大车行走机构中还设置有台车架；

所述台车架的顶部连接有防倾翻套筒；

其中，所述防倾翻套筒能够穿插连接在所述平衡梁底部。

9.根据权利要求7或8所述的门式起重机的大车行走机构，其特征在于，所述平衡梁和所述台车架之间设置有回转支承机构；所述回转支承机构套设在所述防倾翻套筒外。

10.根据权利要求9所述的门式起重机的大车行走机构，其特征在于，所述回转支承机构包括第一回转支承和第二回转支承，其中：

所述第一回转支承与所述平衡梁固连，且可相对转动地套设在第二回转支承外；

所述第二回转支承与所述台车架固连，且套设在所述防倾翻套筒外。

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