CN217398204U - 阀门阀体吊装工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种阀门阀体吊装工装，适用于阀门阀体的吊装作业，阀门阀体上设有可拆卸的连接螺栓，连接螺栓上设有螺纹配合的连接螺母，该阀门阀体吊装工装包括底板、至少两个吊耳以及多个调节组件，底板的中心位置处设有供连接螺栓穿过的圆形通孔；至少两个吊耳呈环状间隔设置于底板上；多个调节组件呈环状间隔设置于底板上，各调节组件均包括限位板以及与限位板螺纹配合的调节螺杆，各限位板均固设于底板上，各调节螺杆的末端均指向连接螺栓，且各调节螺杆的末端能够分别与连接螺母进行卡合固定。本实用新型提供的阀门阀体吊装工装，能够实现对大型阀门阀体的吊装作业，使用方便，吊装作业安全、高效。

Description

阀门阀体吊装工装

技术领域

本实用新型涉及吊装工具技术领域，尤其涉及一种阀门阀体吊装工装。

背景技术

在大型阀门安装领域，进行阀门与管道的焊接作业时，为避免焊接和打磨产生的碎屑进入阀门内部，影响阀门的密封性能，同时也为防止焊接产生的高温对阀芯造成损伤，给水调节阀、蒸汽泄压回路调节阀等大型阀门在进行焊接作业前，需对阀门进行解体，取出阀笼和阀芯，在焊接完成且无损检验合格后，再进行阀笼和阀芯的回装。阀笼、阀芯的取出和回装及阀体安装工作，受其自身重量限制，人力难以搬运，需采用吊装作业，由于吊具无法与阀笼、阀芯直接相连，因此需要借助阀体实现吊装作业。然而在现有技术中，受阀体的形状限制，现有结构的吊具难以固定阀体，因此使得大型阀门阀体的吊装作业成为难点。

实用新型内容

本实用新型提供一种阀门阀体吊装工装，能够实现对大型阀门阀体的吊装作业，使用方便，吊装作业安全、高效。

本实用新型提供一种阀门阀体吊装工装，适用于阀门阀体的吊装作业，所述阀门阀体上设有可拆卸的连接螺栓，所述连接螺栓上设有螺纹配合的连接螺母，该阀门阀体吊装工装包括底板、至少两个吊耳以及多个调节组件，所述底板的中心位置处设有供所述连接螺栓穿过的圆形通孔；至少两个所述吊耳呈环状间隔设置于所述底板上；多个所述调节组件呈环状间隔设置于所述底板上，各所述调节组件均包括限位板以及与所述限位板螺纹配合的调节螺杆，各所述限位板均固设于所述底板上，各所述调节螺杆的末端均指向所述连接螺栓，且各所述调节螺杆的末端能够分别与所述连接螺母进行卡合固定。

根据本实用新型提供的一种阀门阀体吊装工装，各所述调节螺杆的末端均固设有固定板，各所述调节螺杆分别通过所述固定板与所述连接螺母进行卡合固定。

根据本实用新型提供的一种阀门阀体吊装工装，所述固定板为与所述连接螺栓的外周面相适配的圆弧板。

根据本实用新型提供的一种阀门阀体吊装工装，各所述调节组件均包括多个所述限位板，多个所述限位板分别沿所述调节螺杆的长度方向间隔设置，且各所述限位板上均设有与所述调节螺杆相适配的螺孔。

根据本实用新型提供的一种阀门阀体吊装工装，各所述限位板分别与所述底板垂直相连，各所述调节螺杆分别平行设置于所述底板的上方。

根据本实用新型提供的一种阀门阀体吊装工装，所述吊耳包括吊装板，所述吊装板与所述底板垂直相连，所述吊装板上设有吊装孔，所述吊装孔的轴线与所述圆形通孔的轴线垂直相交。

根据本实用新型提供的一种阀门阀体吊装工装，所述底板、所述限位板、所述固定板和所述吊装板均为钢板。

根据本实用新型提供的一种阀门阀体吊装工装，各所述吊耳分别与各所述调节组件交错布置。

根据本实用新型提供的一种阀门阀体吊装工装，所述底板上设有两个所述吊耳以及四个所述调节组件，各所述调节组件沿所述圆形通孔呈环状均匀布置，两个所述吊耳相对于所述圆形通孔对称布置。

本实用新型中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：

本实用新型提供的阀门阀体吊装工装，适用于阀门阀体的吊装作业，其中阀门阀体上设有可拆卸的连接螺栓，连接螺栓上设有螺纹配合的连接螺母，该阀门阀体吊装工装包括底板、至少两个吊耳以及多个调节组件，其中底板的中心位置处设有供连接螺栓穿过的圆形通孔，各吊耳呈环状间隔设置于底板上，各调节组件呈环状间隔设置于底板上，各调节组件均包括限位板以及与限位板螺纹配合的调节螺杆，各限位板均固设于底板上，各调节螺杆的末端均指向连接螺栓，且各调节螺杆的末端能够分别与连接螺母进行卡合固定。在使用时，先将连接螺栓从阀门阀体上拆卸下来，然后根据连接螺栓的直径大小调节各个调节螺杆的位置，以使各调节螺杆的末端能够围合形成与连接螺栓的直径大小相适配的孔洞，然后将连接螺栓依次穿过该孔洞以及圆形通孔后安装在阀门阀体上，然后再将连接螺母安装在连接螺栓上并拧紧，以使连接螺母的下表面与各调节螺杆的末端相接触，从而实现各调节螺杆的末端与连接螺母的卡合固定，最后再通过吊耳对该阀门阀体吊装工装进行吊装，进而实现对阀门阀体的吊装作业。由此，本实用新型提供的阀门阀体吊装工装，结构简单，使用方便，吊装作业安全、高效，适用于市场上大多数大型阀门解体后的阀体吊装作业，实用性强。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型提供的阀门阀体吊装工装的结构示意图；

图2和图3是本实用新型提供的阀门阀体吊装工装的装配状态示意图。

附图标记：

1：底板； 101：圆形通孔； 2：吊耳；

201：吊装板； 202：吊装孔； 3：限位板；

4：调节螺杆； 5：固定板； 6：连接螺栓；

7：连接螺母。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

在本实用新型实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

下面结合图1至图3描述本实用新型的阀门阀体吊装工装的具体实施例。

本实用新型实施例的阀门阀体吊装工装，适用于阀门阀体的吊装作业，其中阀门阀体上设有可拆卸的连接螺栓6，连接螺栓6上设有螺纹配合的连接螺母7。

该阀门阀体吊装工装包括底板1、至少两个吊耳2以及多个调节组件，其中底板1的中心位置处设有供连接螺栓6穿过的圆形通孔101。各吊耳2呈环状间隔设置于底板1上，用于进行吊装作业。各调节组件呈环状间隔设置于底板1上，其中各调节组件均包括限位板3以及与限位板3螺纹配合的调节螺杆4，各限位板3均固设于底板1上，各调节螺杆4的末端均指向连接螺栓6，且各调节螺杆4的末端能够分别与连接螺母7进行卡合固定。也即，通过旋转各调节螺杆4，能够调整各调节螺杆4的位置，从而使各调整调节螺杆4的末端分别靠近连接螺栓6，从而实现与连接螺母7之间的卡合固定。

在使用时，先将连接螺栓6从阀门阀体上拆卸下来，然后根据连接螺栓6的直径大小调节各个调节螺杆4的位置，以使各调节螺杆4的末端能够围合形成与连接螺栓6的直径大小相适配的孔洞，然后将连接螺栓6依次穿过该孔洞以及底板1上的圆形通孔101后安装在阀门阀体上，然后再将连接螺母7安装在连接螺栓6上并拧紧，以使连接螺母7的下表面与各调节螺杆4的末端相接触，从而实现各调节螺杆4的末端与连接螺母7的卡合固定，最后再通过吊耳2对该阀门阀体吊装工装进行吊装，进而实现对阀门阀体的吊装作业。

由此，本实用新型实施例的阀门阀体吊装工装，结构简单，使用方便，吊装作业安全、高效，适用于市场上大多数大型阀门解体后的阀体吊装作业，实用性强。

在本实用新型的一些实施例中，各调节螺杆4的末端均固设有固定板5，各调节螺杆4分别通过固定板5与连接螺母7进行卡合固定。也即，通过调节各调节螺杆4的位置，能够使各固定板5尽可能的靠近连接螺栓6的外周面，从而增加各调节螺杆4的末端与连接螺母7的下表面之间的接触面积，以提高各调节螺杆4与连接螺母7之间卡合固定后的稳定性和可靠性。

具体来说，各固定板5均为与连接螺栓6的外周面相适配的圆弧板，由此能够进一步增加固定板5与连接螺母7的下表面之间的接触面积，进一步提高了各调节螺杆4与连接螺母7之间卡合固定后的稳定性和可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，各调节组件均包括多个限位板3，多个限位板3分别沿调节螺杆4的长度方向间隔设置，且各限位板3上均设有与调节螺杆4相适配的螺孔。也即，通过设置多个限位板3，能够进一步提高调节螺杆4在底板1上的安装稳定性和可靠性。

具体来说，各限位板3分别与底板1垂直相连，以使各调节螺杆4能够分别平行设置于底板1的上方，从而进一步提高调节螺杆4在底板1上的安装稳定性和可靠性。

具体来说，吊耳2包括吊装板201，吊装板201与底板1垂直相连，吊装板201上设有吊装孔202，吊装孔202的轴线与圆形通孔101的轴线垂直相交。吊耳2的这种设置方式，不仅使得吊耳2在底板1上的安装更加稳定、可靠，而且便于进行吊装作业。

具体来说，底板1、限位板3、固定板5和吊装板201均为钢板，从而提高阀门阀体吊装工装的结构强度，满足大型阀门阀体的吊装作业需求。

为了进一步提高吊装作业的稳定性和可靠性，在本实用新型的一些实施例中，各吊耳2分别与各调节组件交错布置。

具体来说，吊耳2在底板1上的设置数量以及调节组件在底板1上的设置数量可以根据实际使用需求而设定。

在一种具体实施例中，底板1上设有两个吊耳2以及四个调节组件，各调节组件沿圆形通孔101的外围呈环状均匀布置，两个吊耳2相对于圆形通孔101对称布置。这种结构形式，不仅能够确保吊装作业的安全性和可靠性，而且降低了制造成本。

具体来说，该阀门阀体吊装工装可采用建筑现场易得的材料制造而成，其中底板1、吊耳2、限位板3和固定板5可采用建筑现场废弃钢板制作，调节螺杆4可采用建筑现场的钢筋进行制作，然后可通过焊接的方式将吊耳2、限位板3和固定板5分别固定在底板1上，不仅能够确保该阀门阀体吊装工装的结构强度，而且实现了施工现场材料的最大化利用，节省了成本。

但需要说明的是，在进行吊装作业前，需评估该阀门阀体吊装工装制作后的载荷性能，必要时需对用于制造该阀门阀体吊装工装的材料的力学性能进行计算，以确保作业的安全性。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种阀门阀体吊装工装，适用于阀门阀体的吊装作业，所述阀门阀体上设有可拆卸的连接螺栓，所述连接螺栓上设有螺纹配合的连接螺母，其特征在于，包括底板、至少两个吊耳以及多个调节组件，所述底板的中心位置处设有供所述连接螺栓穿过的圆形通孔；至少两个所述吊耳呈环状间隔设置于所述底板上；多个所述调节组件呈环状间隔设置于所述底板上，各所述调节组件均包括限位板以及与所述限位板螺纹配合的调节螺杆，各所述限位板均固设于所述底板上，各所述调节螺杆的末端均指向所述连接螺栓，且各所述调节螺杆的末端能够分别与所述连接螺母进行卡合固定。

2.根据权利要求1所述的阀门阀体吊装工装，其特征在于，各所述调节螺杆的末端均固设有固定板，各所述调节螺杆分别通过所述固定板与所述连接螺母进行卡合固定。

3.根据权利要求2所述的阀门阀体吊装工装，其特征在于，所述固定板为与所述连接螺栓的外周面相适配的圆弧板。

4.根据权利要求3所述的阀门阀体吊装工装，其特征在于，各所述调节组件均包括多个所述限位板，多个所述限位板分别沿所述调节螺杆的长度方向间隔设置，且各所述限位板上均设有与所述调节螺杆相适配的螺孔。

5.根据权利要求4所述的阀门阀体吊装工装，其特征在于，各所述限位板分别与所述底板垂直相连，各所述调节螺杆分别平行设置于所述底板的上方。

6.根据权利要求3至5任一项所述的阀门阀体吊装工装，其特征在于，所述吊耳包括吊装板，所述吊装板与所述底板垂直相连，所述吊装板上设有吊装孔，所述吊装孔的轴线与所述圆形通孔的轴线垂直相交。

7.根据权利要求6所述的阀门阀体吊装工装，其特征在于，所述底板、所述限位板、所述固定板和所述吊装板均为钢板。

8.根据权利要求1至5任一项所述的阀门阀体吊装工装，其特征在于，各所述吊耳分别与各所述调节组件交错布置。

9.根据权利要求1所述的阀门阀体吊装工装，其特征在于，所述底板上设有两个所述吊耳以及四个所述调节组件，各所述调节组件沿所述圆形通孔呈环状均匀布置，两个所述吊耳相对于所述圆形通孔对称布置。

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