CN217381097U - 一种增压气缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种增压气缸，包括缸体、活塞杆和限位件；缸体内设置有第一腔体，限位件位于第一腔体内；活塞杆伸入至第一腔体内，活塞杆上连接有与第一腔体滑动连接的第一活塞片；第一腔体内设置有用于进气推动第一活塞片滑动的通气杆；限位件可滑动地套设在通气杆上，缸体上设置有用于进气推动限位件滑动的第一加压气孔；活塞杆可滑动地套设在限位件上，限位件上设置有用于挡止活塞杆的限位部；活塞杆具有第一行程状态和第二行程状态；活塞杆处于第一行程状态时，通气杆进气，活塞杆滑动至被限位部抵挡；活塞杆处于第二行程状态时，通气杆和第一加压气孔进气，限位件与活塞杆滑动。该增压气缸的结构简单，生产成本低，限位件移动时更平稳。

Description

一种增压气缸

技术领域

本实用新型涉及驱动零件领域，尤其涉及一种增压气缸。

背景技术

双行程气缸是机器人焊钳系统的核心驱动元件，通常应用于汽车工业，提高生产自动化程度。

现有的双行程气缸包括气缸筒和活塞，气缸筒内设置有限位结构，活塞杆滑动时被限位结构限位。但现有的限位结构复杂，增大了成本。另一方面限位结构和活塞杆一起滑动时，限位结构滑动的不平稳。

有鉴于此，需要进行改进。

实用新型内容

本实用新型技术方案的目的在于提供一种结构简单、生产成本低和移动平稳的增压气缸。

本实用新型技术方案提供的一种增压气缸，包括缸体、活塞杆和限位件；所述缸体内设置有第一腔体，所述限位件位于所述第一腔体内；所述活塞杆伸入至所述第一腔体内，所述活塞杆上连接有与所述第一腔体滑动连接的第一活塞片；所述第一腔体内设置有用于进气推动所述第一活塞片滑动的通气杆；所述限位件可滑动地套设在所述通气杆上，所述缸体上设置有用于进气推动所述限位件滑动的第一加压气孔；所述活塞杆可滑动地套设在所述限位件上，所述限位件上设置有用于挡止所述活塞杆的限位部；所述活塞杆具有第一行程状态和第二行程状态；所述活塞杆处于所述第一行程状态时，所述通气杆进气，所述活塞杆滑动至被所述限位部抵挡；所述活塞杆处于所述第二行程状态时，所述通气杆和所述第一加压气孔进气，所述限位件与所述活塞杆滑动。

进一步地，所述限位件包括套在所述通气杆上的限位杆和与所述限位杆连接的滑动板，所述限位部连接在所述限位杆上；所述滑动板与所述第一腔体滑动连接，且位于所述第一活塞片与所述第一加压气孔之间。

进一步地，所述缸体设置有第一隔板，所述第一隔板位于所述第一活塞片的一侧，所述活塞杆与所述第一隔板滑动连接；所述活塞杆处于所述第一行程状态时，所述第一活塞片与所述第一隔板间隔；所述活塞杆处于所述第二行程状态时，所述第一隔板挡止所述第一活塞片。

进一步地，所述第一隔板上设置有用于进气推动所述第一活塞片复位的缩回气孔；所述缩回气孔的开口与所述第一加压气孔的开口相对设置。

进一步地，所述缸体设置有第二腔体，所述第一隔板位于所述第一腔体与所述第二腔体之间；所述活塞杆上连接有第二活塞片，所述第二活塞片可滑动地连接在所述第二腔体内；所述第一隔板上设置有用于进气推动所述第二活塞片滑动的第二加压气孔，所述第二加压气孔的开口与所述第一加压气孔的开口朝向相同方向。

进一步地，所述缸体内设置有多个所述第二腔体，任意相邻的两个所述第二腔体之间设置有一块第二隔板；所述活塞杆上设置有多个所述第二活塞片，多个所述第二活塞片与多个所述第二腔体一一配合；每块所述第二隔板上都设置有一个所述第二加压气孔。

进一步地，每块所述第二隔板上都设置有一个所述缩回气孔；同一块所述第二隔板上的所述第二加压气孔和所述缩回气孔分别位于所述活塞杆相对的两侧。

进一步地，所有的所述第二加压气孔排列成一排，所有的所述缩回气孔排列成一排。

采用上述技术方案，具有如下有益效果：

该增压气缸中活塞杆套在限位件上，在活塞杆滑动时限位件上的限位部抵挡活塞杆，限制活塞杆滑动。通过设置限位部采用抵挡的方式使整个限位件结构更简单，降低了成产成本。限位件套在通气杆上，通过通气杆进气推动活塞杆，使活塞杆受力更均衡，滑动更平稳。而通气杆对限位件具有导引限位作用，也使得限位件更平稳。

附图说明

图1为本实用新型一实施例中增压气缸的示意图；

图2为本实用新型一实施例中增压气缸局部放大示意图；

图3为本实用新型一实施例中增压气缸在第一行程状态的示意图；

图4为本实用新型一实施例中增压气缸在第二行程状态的示意图。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图1-4所示，为本实用新型一实施例提供的一种增压气缸10，包括缸体1、活塞杆2和限位件3。

缸体1内设置有第一腔体11，限位件3位于第一腔体11内。

活塞杆2伸入至第一腔体11内，活塞杆2上连接有与第一腔体11 滑动连接的第一活塞片21。

第一腔体11内设置有用于进气推动第一活塞片21滑动的通气杆4。

限位件3可滑动地套设在通气杆4上，缸体1上设置有用于进气推动限位件3滑动的第一加压气孔12。

活塞杆2可滑动地套设在限位件3上，限位件3上设置有用于挡止活塞杆2的限位部31。

活塞杆2具有第一行程状态和第二行程状态。

活塞杆2处于第一行程状态时，通气杆4进气，活塞杆2滑动至被限位部31抵挡。

活塞杆2处于第二行程状态时，通气杆4和第一加压气孔12进气，限位件3与活塞杆2滑动。

增压气缸10是机器的一种驱动元件，该增压气缸10结构简单，行程移动时更平稳。

增压气缸10包括缸体1和活塞，活塞在缸体1内滑动。缸体1内设置有第一腔体11，第一腔体11内设置有限位件3和通气杆4。通气杆4 固定连接在第一腔体11内，限位件3套在通气杆4上。具体地，限位件 3上设置有开口朝向通气杆4的安装孔，通气杆4位于安装孔内，并与安装孔间隙配合，如此使限位件3能在通气杆4上滑动。通气杆4内设置有与缸体1外部连通的通气孔，通气杆4上设置有第一通孔，通气孔通过第一通孔与安装孔连通。限位杆32上设置有第二通孔，第一通孔通过第二通孔与第一腔体11连通。当通气杆4进气时，气体从通气孔进入，然后依次通过第一通孔和第二通孔进入第一腔体11内。在缸体1上还设置有第一加压气孔12，第一加压气孔12与第一腔体11连通。当气体从第一加压气孔12进入第一腔体11时，气体推动限位件3沿着通气杆4 滑动。

活塞包括活塞杆2和第一活塞片21，第一活塞片21套在活塞杆2 上，并位于第一腔体11内。活塞杆2的端部设置有开口朝向限位件3的连接孔，限位件3位于连接孔内，并与连接孔间隙配合，使得活塞杆2 能沿着限位件3滑动。在限位件3上设置有限位部31，限位部31位于连接孔内。在连接孔的孔壁上凸设有挡块，当活塞杆2滑动至极限位置时，限位部31与挡块抵接，限制活塞杆2滑动，避免活塞杆2与限位件3分离。

该增压气缸10具有两个行程状态，第一行程状态为初始伸出状态，第二行程状态为加压伸出状态。

在第一行程状态时，通气杆4开始进气，气体从通气杆4进入，然后从第一通孔和第二通孔进入到第一腔体11内。接着气体顶推第一活塞片21，第一活塞片21受力后带动活塞杆2滑动。当活塞杆2滑动到限位部31与挡块抵接时，活塞杆2被限位，停止滑动。

在第二行程状态时，通气杆4与第一加压气孔12同时进气，其中通气杆4进气推动活塞杆2滑动，第一加压气孔12推动限位件3滑动。限位件3的滑动增大了活塞杆2的行程量，而通气杆4和第一加压气孔12 同时进气使活塞杆2快速滑动至最大行程。

可选地，在本实施例中，限位件3不滑动而活塞杆2滑动时，活塞杆2的滑动行程为0～50mm。限位件3和活塞杆2都滑动时，活塞杆2 的行程为50mm～85mm。

可选地，缸体1具有缸体底板，缸体底板为第一腔体11的腔体底壁。第一加压气孔12设置在缸体底板上，而通气杆4固定在缸体底板上，并与缸体底板上的气嘴连接。

可选地，通气杆4位于缸体1的轴线位置，位于缸体1的中心。如此气体从通气杆4进入后能均匀的分散，第一活塞片21上的受力更均匀，第一活塞片21滑动时能更平稳。

该增压气缸10通过在限位件3设置限位部31抵挡活塞杆2的方式限制活塞杆2滑动，其结构简单，降低了生产成本。通过通气杆4进气推动活塞杆2滑动，第一活塞片21受到的推力更均衡，使活塞杆2更平稳。限位件3受力滑动时，通过通气杆4的导引作用，滑动更稳定，不易晃动。

在其中一实施例中如图1-2所示，限位件3包括套在通气杆4上的限位杆32和与限位杆32连接的滑动板33，限位部31连接在限位杆32上。滑动板33与第一腔体11滑动连接，且位于第一活塞片21与第一加压气孔12之间。

具体地，限位件3由限位杆32和滑动板33连接，限位杆32上设置安装孔，与通气杆4套接。滑动板33固定连接在限位杆32上，并可滑动地位于第一腔体11内。滑动板33位于第一活塞片21与第一加压气孔12之间，气体从第一加压气孔12进入第一腔体11内后对滑动板33形成推动力，滑动板33增加了与气体接触的面积。

可选地，限位杆32与滑动板33连接呈T型，如此设计能使限位杆 32的长度更长，最大化增加活塞杆2的长度。

在其中一实施例中如图1-4所示，缸体1设置有第一隔板13，第一隔板13位于第一活塞片21的一侧，活塞杆2与第一隔板13滑动连接。活塞杆2处于第一行程状态时，第一活塞片21与第一隔板13间隔。活塞杆2处于第二行程状态时，第一隔板13挡止第一活塞片21。

具体地，第一隔板13设置在缸体1内，将缸体1内分隔出第一腔体 11，第一隔板13位于第一活塞片21远离通气杆4的一侧。在第一隔板 13上设置有穿孔，活塞杆2穿过穿孔，与穿孔间隙配合。在第一行程状态时，第一活塞片21在朝靠近第一隔板13移动一定距离后，活塞杆2 被限位部31阻挡。此时，第一活塞片21与第一隔板13间隔一段距离，不接触。在第二行程状态时，第一活塞杆2带动第一活塞片21和限位件 3继续朝靠近到第一隔板13的方向滑动，最终第一活塞片21与第一隔板 13接触，被限制移动。

可选地，第一隔板13与缸体1一体成型，通过一个模具生产制造。如此设置方便生产制造，提高了生产效率。

在其中一实施例中如图1-4所示，第一隔板13上设置有用于进气推动第一活塞片21复位的缩回气孔17。缩回气孔17的开口与第一加压气孔12的开口相对设置。

具体地，在第一隔板13上设置有缩回气孔17，缩回气孔17与第一腔体11连通。缩回气孔17与第一加压气孔12相对，第一活塞片21位于缩回气孔17与第一加压气孔12之间。当需要活塞杆2缩回时，第一加压气孔12和通气杆4停止进气，而缩回气孔17进气，气体从缩回气孔17进入第一腔体11后推动第一活塞片21，第一活塞片21带动第一活塞杆2回到初始位置。在缩回过程中，第一腔体11内原本的气体从通气杆4或第一加压气孔12排出。

可选地，第一加压气孔12与缩回气孔17对角设置。

在其中一实施例中如图1-4所示，缸体1设置有第二腔体15，第一隔板13位于第一腔体11与第二腔体15之间。活塞杆2上连接有第二活塞片22，第二活塞片22可滑动地连接在第二腔体15内。第一隔板13 上设置有用于进气推动第二活塞片22滑动的第二加压气孔16，第二加压气孔16的开口与第一加压气孔12的开口朝向相同方向。

具体地，第一隔板13将缸体1分隔出第一腔体11和第二腔体15，第一腔体11和第二腔体15通过第一隔板13上的穿孔连通。活塞杆2的部分穿过穿孔伸入第二腔体15内。活塞杆2上连接的第二活塞片22位于第二腔体15内，并能在第二腔体15内滑动。第一隔板13上设置有第二加压气孔16，第二加压气孔16与第二腔体15连通，其开口与第一加压气孔12的开口朝向相同，也即是说第二加压气孔16的开口朝向第二活塞片22。第二加压气孔16能为第二腔体15提供气体，气体进入第二腔体15后对第二活塞片22施加推力。第二加压气孔16为缸体1内增加了气压，使活塞杆2移动更快，且活塞杆2的推力更大。

可选地，第二加压气孔16与第一加压气孔12排列在活塞杆2的同一侧。

在其中一实施例中如图1-4所示，缸体1内设置有多个第二腔体15，任意相邻的两个第二腔体15之间设置有一块第二隔板14。活塞杆2上设置有多个第二活塞片22，多个第二活塞片22与多个第二腔体15一一配合。每块第二隔板14上都设置有一个第二加压气孔16。

具体地，缸体1内设置有多块第二隔板14，多块第二隔板14相互间隔将缸体1内分隔出多个第二腔体15。活塞杆2上设置有多个第二活塞片22，多个第二活塞片22与多个第二腔体15一一配合，也即是说每个第二腔体15内都设置有一个第二活塞片22。每个第二隔板14上都设置有一个第二加压气孔16，每个第二加压气孔16的开口都朝向对应的第二活塞片22。多个第二加压气孔16进气都能对活塞杆2进行增压，实现了多级增压。

可选地，缸体1与第二隔板14一体成型，通过用一个模具生成。如此设置，提高了生产效率。

在其中一实施例中如图1-4所示，每块第二隔板14上都设置有一个缩回气孔17。同一块第二隔板14上的第二加压气孔16和缩回气孔17 分别位于活塞杆2相对的两侧。

具体地，第二隔板14上的缩回气孔17进气后推动第二活塞片22，从而带动活塞杆2移动。多个缩回气孔17的设置使活塞杆2能更快的回位，并且在其中部分缩回气孔17失效后，另一部分缩回气孔17依然能进气推动活塞杆2回位。

在其中一实施例中如图1-4所示，所有的第二加压气孔16排列成一排，所有的缩回气孔17排列成一排。如此设置布局更合理，活塞片受力方向一致。

综上所述，本实用新型公开了一种增压气缸10，包括缸体1、活塞杆2和限位件3。缸体1内设置有第一腔体11，限位件3位于第一腔体 11内。活塞杆2伸入至第一腔体11内，活塞杆2上连接有与第一腔体 11滑动连接的第一活塞片21。第一腔体11内设置有用于进气推动第一活塞片21滑动的通气杆4。限位件3可滑动地套设在通气杆4上，缸体 1上设置有用于进气推动限位件3滑动的第一加压气孔12。活塞杆2可滑动地套设在限位件3上，限位件3上设置有用于挡止活塞杆2的限位部31。活塞杆2具有第一行程状态和第二行程状态。活塞杆2处于第一行程状态时，通气杆4进气，活塞杆2滑动至被限位部31抵挡。活塞杆 2处于第二行程状态时，通气杆4和第一加压气孔12进气，限位件3与活塞杆2滑动。该增压气缸10中活塞杆2套在限位件3上，在活塞杆2 滑动时限位件3上的限位部31抵挡活塞杆2，限制活塞杆2滑动。通过设置限位部31采用抵挡的方式使整个限位件3结构更简单，降低了成产成本。限位件3套在通气杆4上，通气杆4对限位件3的滑动具有导引作用，使限位件3滑动更平稳。通过通气杆4进气使第一活塞片21受力更均衡。

根据需要，可以将上述各技术方案进行结合，以达到最佳技术效果。

以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种增压气缸，其特征在于，包括缸体(1)、活塞杆(2)和限位件(3)；

所述缸体(1)内设置有第一腔体(11)，所述限位件(3)位于所述第一腔体(11)内；

所述活塞杆(2)伸入至所述第一腔体(11)内，所述活塞杆(2)上连接有与所述第一腔体(11)滑动连接的第一活塞片(21)；

所述第一腔体(11)内设置有用于进气推动所述第一活塞片(21)滑动的通气杆(4)；

所述限位件(3)可滑动地套设在所述通气杆(4)上，所述缸体(1)上设置有用于进气推动所述限位件(3)滑动的第一加压气孔(12)；

所述活塞杆(2)可滑动地套设在所述限位件(3)上，所述限位件(3)上设置有用于挡止所述活塞杆(2)的限位部(31)；

所述活塞杆(2)具有第一行程状态和第二行程状态；

所述活塞杆(2)处于所述第一行程状态时，所述通气杆(4)进气，所述活塞杆(2)滑动至被所述限位部(31)抵挡；

所述活塞杆(2)处于所述第二行程状态时，所述通气杆(4)和所述第一加压气孔(12)进气，所述限位件(3)与所述活塞杆(2)滑动。

2.根据权利要求1所述的增压气缸，其特征在于，所述限位件(3)包括套在所述通气杆(4)上的限位杆(32)和与所述限位杆(32)连接的滑动板(33)，所述限位部(31)连接在所述限位杆(32)上；

所述滑动板(33)与所述第一腔体(11)滑动连接，且位于所述第一活塞片(21)与所述第一加压气孔(12)之间。

3.根据权利要求1所述的增压气缸，其特征在于，所述缸体(1)设置有第一隔板(13)，所述第一隔板(13)位于所述第一活塞片(21)的一侧，所述活塞杆(2)与所述第一隔板(13)滑动连接；

所述活塞杆(2)处于所述第一行程状态时，所述第一活塞片(21)与所述第一隔板(13)间隔；

所述活塞杆(2)处于所述第二行程状态时，所述第一隔板(13)挡止所述第一活塞片(21)。

4.根据权利要求3所述的增压气缸，其特征在于，所述第一隔板(13)上设置有用于进气推动所述第一活塞片(21)复位的缩回气孔(17)；

所述缩回气孔(17)的开口与所述第一加压气孔(12)的开口相对设置。

5.根据权利要求4所述的增压气缸，其特征在于，所述缸体(1)设置有第二腔体(15)，所述第一隔板(13)位于所述第一腔体(11)与所述第二腔体(15)之间；

所述活塞杆(2)上连接有第二活塞片(22)，所述第二活塞片(22)可滑动地连接在所述第二腔体(15)内；

所述第一隔板(13)上设置有用于进气推动所述第二活塞片(22)滑动的第二加压气孔(16)，所述第二加压气孔(16)的开口与所述第一加压气孔(12)的开口朝向相同方向。

6.根据权利要求5所述的增压气缸，其特征在于，所述缸体(1)内设置有多个所述第二腔体(15)，任意相邻的两个所述第二腔体(15)之间设置有一块第二隔板(14)；

所述活塞杆(2)上设置有多个所述第二活塞片(22)，多个所述第二活塞片(22)与多个所述第二腔体(15)一一配合；

每块所述第二隔板(14)上都设置有一个所述第二加压气孔(16)。

7.根据权利要求6所述的增压气缸，其特征在于，每块所述第二隔板(14)上都设置有一个所述缩回气孔(17)；

同一块所述第二隔板(14)上的所述第二加压气孔(16)和所述缩回气孔(17)分别位于所述活塞杆(2)相对的两侧。

8.根据权利要求7所述的增压气缸，其特征在于，所有的所述第二加压气孔(16)排列成一排，所有的所述缩回气孔(17)排列成一排。

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