CN217354830U - 风机及清洁设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种风机及清洁设备，其中风机包括机壳、主轴、轴套、扩压器和叶轮，扩压器设有第一端壁，叶轮固定连接于主轴且设有第二端壁，第二端壁与第一端壁间隙配合，第二端壁和第一端壁的其中一个设有多条第一凹槽，多条第一凹槽沿主轴的周向间隔布置。本实用新型通过设置轴套固定于机壳的支撑架形成的径向轴承，主轴转动设于径向轴承内，减小了主轴和轴套之间的摩擦力，使得叶轮在主轴驱动下旋转更加稳定；并且叶轮和扩压器配合形成止推轴承，由于第二端壁和第一端壁的相对作用面积增大，使得叶轮在高速旋转时空气进入气隙并在第一凹槽内形成的止推力显著增大，从而使转子系统运行更加稳定，提高了风机的稳定性。

Description

风机及清洁设备

技术领域

本实用新型涉及风机设备技术领域，特别涉及一种风机及清洁设备。

背景技术

吸尘器用风机通过叶轮旋转做功在风机进口产生负压，从而对灰尘等产生吸力。传统的叶轮的旋转轴一般采用滚珠轴承进行支撑，但是滚珠轴承运转时会产生机械摩擦，尤其是叶轮的转速升高后滚珠轴承的机械摩擦更加明显，不仅明显降低机械效率，还会产生异常振动和噪音，使得滚珠轴承的寿命缩短。

相关技术中，风机采用气体轴承代替滚珠轴承，气体轴承包括径向轴承和止推轴承，由于风机的整体尺寸限制了气体轴承的横截面积，使得止推轴承提供的止推力较小，影响了旋转轴支撑的稳定性，降低了风机运行的稳定性。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种风机，采用叶轮和扩压器配合形成止推轴承，增大了止推力，提高了风机运行的稳定性。

本实用新型还提出一种具有上述风机的清洁设备。

根据本实用新型第一方面实施例的风机，包括：机壳，设有支撑架，所述支撑架开设有安装孔；主轴，转动设于所述安装孔内；轴套，套设于所述主轴且固定于所述安装孔内，所述轴套与所述主轴沿所述主轴的径向间隙配合；扩压器，固定于所述机壳的一端，所述扩压器背离所述支撑架的一端设有第一端壁；叶轮，固定连接于所述主轴的一端且位于所述扩压器背离所述支撑架的一端，所述叶轮朝向所述扩压器的一端设有第二端壁，所述第二端壁与所述第一端壁间隙配合，所述第二端壁和所述第一端壁的其中一个设有多条第一凹槽，多条所述第一凹槽沿所述主轴的周向间隔布置。

根据本实用新型实施例的风机，至少具有如下有益效果：

通过设置轴套固定于机壳的支撑架形成的径向轴承，主轴转动设于径向轴承内，径向轴承对主轴提供径向承载力使主轴在高速旋转时与轴套脱离，减小了主轴和轴套之间的摩擦力，使得叶轮在主轴驱动下旋转更加稳定；并且叶轮和扩压器配合形成止推轴承，叶轮的第二端壁和扩压器的第一端壁相对设置且形成气隙，第二端壁和第一端壁的其中一个设有多条沿主轴的周向间隔布置的第一凹槽，使得叶轮在高速旋转的过程中，空气进入气隙内并且在第一凹槽内形成局部高压区，局部高压区产生的压强产生轴向的止推力，由于叶轮的外径较大使得第二端壁和第一端壁的相对作用面积增大，因此能够显著增大止推力，从而使转子系统运行更加稳定，提高了风机的稳定性。

根据本实用新型的一些实施例，多条所述第一凹槽设于所述第二端壁，所述第一凹槽包括进气端和出气端，多条所述第一凹槽自所述进气端向所述出气端延伸，且沿围绕所述叶轮的转动方向相反的方向倾斜。

根据本实用新型的一些实施例，所述进气端位于所述第二端壁的外周沿，所述出气端朝向所述第二端壁的内周沿延伸；或所述进气端位于所述第二端壁的内周沿，所述出气端朝向所述第二端壁的外周沿延伸。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一凹槽包括相连通的第一内槽段和第一外槽段，所述第一内槽段和所述第一外槽段的连接处为所述出气端，所述第一内槽段远离所述第一外槽段的一端位于所述第二端壁的内周沿，所述第一外槽段远离所述第一内槽段的一端位于所述第二端壁的外周沿。。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二端壁的内周沿所在圆周的半径为R1，多条所述第一凹槽朝向所述主轴中心的一端形成第一参考圆，所述第一参考圆的半径为R2，多条所述第一凹槽背离所述主轴中心的一端形成第二参考圆，所述第二参考圆的半径R3，满足：0.5≤(R3-R2)/(R3-R1)≤0.8。

根据本实用新型的一些实施例，多条所述第一凹槽设于所述第一端壁，所述第一凹槽包括进气端和出气端，多条所述第一凹槽自所述进气端向所述出气端延伸，且沿围绕所述叶轮的转动方向倾斜。

根据本实用新型的一些实施例，所述进气端位于所述第一端壁的外周沿，所述出气端朝向所述第一端壁的内周沿延伸；或所述进气端位于所述第一端壁的内周沿，所述出气端朝向所述第一端壁的外周沿延伸。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一凹槽包括相连通的第一内槽段和第一外槽段，所述第一内槽段和所述第一外槽段的连接处为所述出气端，所述第一内槽段远离所述第一外槽段的一端位于所述第一端壁的内周沿，所述第一外槽段远离所述第一内槽段的一端位于所述第一端壁的外周沿。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一凹槽包括进气端和出气端，所述进气端的宽度大于所述出气端的宽度。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一凹槽为沿所述主轴的周向螺旋延伸的螺旋槽。

根据本实用新型的一些实施例，所述主轴包括轴颈和轴身，所述轴颈的直径大于所述轴身的直径，所述轴颈转动设于所述轴套内，所述轴颈的外周壁和所述轴套的内周壁的其中一个设有多条第二凹槽，多条所述第二凹槽沿所述主轴的周向间隔布置。

根据本实用新型的一些实施例，所述风机还包括止推盘，所述止推盘固定于所述轴颈远离所述叶轮的一端，所述止推盘与所述轴套沿所述主轴的轴向间隙配合，所述止推盘朝向所述轴套的端壁和所述轴套朝向所述止推盘的端壁的其中一个设有多条第三凹槽，多条所述第三凹槽沿所述主轴的周向间隔布置。

根据本实用新型第二方面实施例的清洁设备，包括以上实施例所述的风机。

根据本实用新型实施例的清洁设备，至少具有如下有益效果：

采用第一方面实施例的风机，风机通过设置轴套固定于机壳的支撑架形成的径向轴承，主轴转动设于径向轴承内，径向轴承对主轴提供径向承载力使主轴在高速旋转时与轴套脱离，减小了主轴和轴套之间的摩擦力，使得叶轮在主轴驱动下旋转更加稳定；并且叶轮和扩压器配合形成止推轴承，叶轮的第二端壁和扩压器的第一端壁相对设置且形成气隙，第二端壁和第一端壁的其中一个设有多条沿主轴的周向间隔布置的第一凹槽，使得叶轮在高速旋转的过程中，空气进入气隙内并且在第一凹槽内形成局部高压区，局部高压区产生的压强产生轴向的止推力，由于叶轮的外径较大使得第二端壁和第一端壁的相对作用面积增大，因此能够显著增大止推力，从而使转子系统运行更加稳定，提高了风机的稳定性。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明，其中：

图1为本实用新型一种实施例的风机的剖视示意图；

图2为本实用新型一种实施例的风机的局部爆炸图；

图3为本实用新型一种实施例的叶轮、主轴和扩压器的爆炸图；

图4为图3中叶轮的仰视图；

图5为图3中叶轮另一种实施例的仰视图；

图6为图3中叶轮另一种实施例的仰视图；

图7为本实用新型另一种实施例的叶轮、主轴和扩压器的爆炸图；

图8为图7中扩压器的俯视图；

图9为图7中扩压器另一种实施例的俯视图；

图10为图7中扩压器另一种实施例的俯视图。

附图标号：

风机1000；

风罩100；进风通道110；

叶轮200；第二端壁210；第一凹槽220；进气端221；出气端222；第一内槽段223；第一外槽段224；

第一扩压器300；第一扩压通道310；第一端壁320；

机壳400；支撑架410；安装孔411；第二扩压器420；第二扩压通道421；

主轴500；轴颈510；第二凹槽511；轴身520；止推盘530；

轴套600；

定子700；

转子800；

电控板900。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，多条指的是两个以上。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

参照图1和图2所示，本实用新型实施例的风机1000，可以应用于吸尘器等需要超高速风机的产品。吸尘器的超高速风机的转速一般超过10万转，达到11万转甚至13万转。传统的风机采用滚珠轴承进行支撑，但是滚珠轴承在超高速运转时会产生机械摩擦，加快滚珠轴承的磨损，降低机械效率，还会产生异常振动和噪音，从而使滚珠轴承的寿命显著缩短。因此，本实用新型实施例的采用气体轴承代替滚珠轴承，从而提高风机在超高速运行过程中的稳定性。

参照图1和图2所示，本实用新型一种实施例的风机1000，包括风罩100、叶轮200、第一扩压器300、机壳400、主轴500和轴套600。机壳400设有支撑架410，支撑架410位于机壳400的中心，支撑架410设有安装孔411，轴套600固定安装于安装孔411内，主轴500转动设于安装孔411内，并且内套于轴套600。可以理解的是，轴套600可以采用胶粘的方式与支撑架410进行固定，也可以采用过盈配合、卡接、焊接、一体成型等方式进行固定，在此不再具体限定。

可以理解的是，叶轮200固定连接于主轴500的上端，叶轮200通过主轴500驱动连接。风罩100罩设于叶轮200的外周沿，风罩100和第一扩压器300均固定连接于机壳400，第一扩压器300设于叶轮200和支撑架410之间。叶轮200和风罩100之间形成进风通道110，第一扩压器300和风罩100之间形成第一扩压通道310，第一扩压通道310与进风通道110连通。叶轮200转动形成气流，气流通过进风通道110后，气流的动能增加。气流继续进入第一扩压通道310后，第一扩压通道310将气流的动能转化为气压能，从而使气流的压力提升，使通过扩压后的气流吹得更远，从而增加了风机1000的效率，使风机1000的吸力更加强劲。

作为另一种实施例，第一扩压通道310可以通过机壳400的外壁和第一扩压器300之间形成。举例来说，机壳400的外壁可以朝向第一扩压器300的方向轴向延长，同时风罩100的外壁可朝远离第一扩压器300的方向轴向缩短，因此使第一扩压器300和机壳400之间形成第一扩压通道310，同样可以将气流的动能转化为气压能，从而使气流的压力提升，使通过扩压后的气流吹得更远，从而增加了风机1000的效率，使风机1000的吸力更加强劲。

参照图1和图2所示，可以理解的是，机壳400还可以设有第二扩压器420，第二扩压器420形成第二扩压通道421，第二扩压通道421与第一扩压通道310连通。第一扩压通道310的气流通过第二扩压通道421进一步的扩压处理后，能够提高扩压效果，而且有利于风机1000的降噪。

参照图1所示，本实用新型实施例的风机1000还包括定子700、转子800和电控板900。转子800安装于主轴500的下端，即主轴500远离叶轮200的一端。定子700固定于机壳400，定子700围绕设置于转子800的外周，定子700和转子800配合用于驱动主轴500转动，从而驱动叶轮200转动。电控板900安装于定子700或者机壳400，电控板900用于对风机1000进行控制。

参照图1所示，可以理解的是，风机1000通过设置轴套600固定于支撑架410形成的径向轴承，主轴500转动设于径向轴承内，主轴500和径向轴承沿主轴500的径向间隙配合，径向间隙为微小间隙，例如径向间隙为0.002mm-0.006mm，径向轴承对主轴500提供径向承载力，使主轴500在高速旋转时与轴套600脱离，减小了主轴500和轴套600之间的摩擦力，使得叶轮200在主轴500驱动下旋转更加稳定，改善风机1000的性能和机械噪音。

参照图1所示，可以理解的是，主轴500包括轴颈510和轴身520，轴颈510的直径大于轴身520的直径，轴颈510转动设于轴套600内，通过设置轴颈510与轴套600配合能够有效增大主轴500和径向轴承的接触面积，提高径向轴承对主轴500的支撑效果。

参照图2和图3所示，可以理解的是，轴颈510的外周壁设有多条第二凹槽511，多条第二凹槽511沿主轴500的周向均布设置，当然多条第二凹槽511也可以采用其他形式的间隔设置。多条第二凹槽511可以为螺旋槽或人字槽等结构。可以理解的是，轴颈510的外周壁和轴套600的内周壁之间形成气隙，主轴500在高速旋转的过程中，空气进入气隙内并在第二凹槽511内形成局部高压区，局部高压区产生的压强对主轴500、叶轮200和定子700组成的转子系统产生径向的承载力，从而使轴颈510与轴套600完全脱离，使得转子系统在高速运转时更加稳定，进一步改善风机1000的性能和机械噪音。

可以理解的是，作为另一种实施例，多条第二凹槽511还可以设于轴套600的内周壁。当主轴500在高速旋转的过程中，也可以使空气进入气隙内并在第二凹槽511内形成局部高压区，局部高压区产生的压强对主轴500、叶轮200和定子700组成的转子系统产生径向的承载力，从而使轴颈510与轴套600完全脱离，使得转子系统在高速运转时更加稳定，进一步改善风机1000的性能和机械噪音。

参照图1和图3所示，可以理解的是，第一扩压器300的上端设有第一端壁320，叶轮200的下端设有第二端壁210，第二端壁210和第一端壁320相对设置，第二端壁210与第一端壁320沿主轴500的轴向间隙配合，第二端壁210与第一端壁320之间形成的轴向间隙为微小间隙，例如轴向间隙为0.004mm左右。第二端壁210设有多条第一凹槽220，多条第一凹槽220沿主轴500的周向均布设置，当然多条第二凹槽511也可以采用其他形式的间隔设置。多条第一凹槽220可以为螺旋槽或人字槽等结构。可以理解的是，叶轮200的第二端壁210和第一扩压器300的第一端壁320相对设置且形成气隙，第二端壁210设有多条沿主轴500的周向间隔布置的第一凹槽220，使得叶轮200在高速旋转的过程中，空气进入气隙内并且在第一凹槽220内形成局部高压区，局部高压区产生的压强对转子系统产生轴向的止推力，构成止推轴承的作用，由于叶轮200的外径较大使得第二端壁210和第一端壁320的相对作用面积增大，因此能够显著增大止推力，止推力能够对主轴500的轴向位置进行限制，从而使转子系统运行更加稳定，进一步提高了风机1000的稳定性。

可以理解的是，作为另一种实施例，多条第一凹槽220还可以设于第一端壁320。当叶轮200在高速旋转的过程中，也可以使空气进入气隙内并且在第一凹槽220内形成局部高压区，局部高压区产生的压强对转子系统产生轴向的止推力，构成止推轴承的作用。

参照图1和图2所示，本实用新型实施例的风机1000还包括止推盘530。可以理解的是，本实用新型实施例的止推盘530设有一个，止推盘530固定于主轴500上，与主轴500同步转动。止推盘530固定连接于轴颈510的下端，具体的，轴颈510远离叶轮200的一端与轴身520的连接处形成轴肩(图中未示出)，止推盘530固定连接于轴肩，举例来说，止推盘530可以通过胶粘、过盈配合、焊接等方式进行固定。可以理解的是，止推盘530与轴套600沿主轴500的轴向间隙配合，止推盘530和轴套600之间存在的轴向间隙为微小间隙，例如轴向间隙为0.004mm左右。止推盘530朝向轴套600的一端设有第三端壁(图中未示出)，轴套600设有与第三端壁相对设置的第四端壁(图中未示出)，第三端壁和第四端壁的其中一个设有多条第三凹槽(图中未示出)，多条第三凹槽沿主轴500的周向均布设置，当然多条第三凹槽也可以采用其他形式的间隔设置。多条第三凹槽可以为螺旋槽或人字槽等结构，第三凹槽的结构可以参考第一凹槽220进行理解，不再具体赘述。

可以理解的是，第三端壁和第四端壁相对设置且形成气隙，第三凹槽的设置使得止推片在高速旋转的过程中，空气进入气隙内并且在第三凹槽内形成局部高压区，局部高压区产生的压强对转子系统产生轴向的止推力，止推盘530和轴套600构成止推轴承的作用，其止推力与叶轮200和第一扩压器300形成的止推力方向相反。

参照图1所示，本实用新型实施例的风机1000，风机1000通过设置轴套600固定于机壳400的支撑架410形成的径向轴承，主轴500转动设于径向轴承内，径向轴承对主轴500提供径向承载力使主轴500在高速旋转时与轴套600脱离，减小了主轴500和轴套600之间的摩擦力，使得叶轮200在主轴500驱动下旋转更加稳定，改善风机1000的性能和机械噪音；并且叶轮200和第一扩压器300配合形成止推轴承，叶轮200的第二端壁210和第一扩压器300的第一端壁320相对设置且形成气隙，第二端壁210和第一端壁320的其中一个设有多条沿主轴500的周向间隔布置的第一凹槽220，使得叶轮200在高速旋转的过程中，空气进入气隙内并且在凹槽内形成局部高压区，局部高压区产生的压强对转子系统产生轴向的止推力，构成止推轴承的作用，由于叶轮200的外径较大使得第二端壁210和第一端壁320的相对作用面积增大，因此能够显著增大止推力，从而使转子系统运行更加稳定，提高了风机1000的稳定性。并且叶轮200和第一扩压器300配合形成的止推轴承，能够代替位于轴颈510上方的第一止推轴承，与位于轴颈510下方的由轴套600和止推盘530组成的第二止推轴承配合，从而对主轴500的轴向位置进行进一步的限制，进一步提高了转子系统运行的稳定性，提高了风机1000的稳定性。并且简化了风机1000的结构，减少了气体轴承的零件。

参照图3和图4所示，本实用新型一种实施例的风机1000，第二端壁210为环状，多条第一凹槽220设于第二端壁210，多条第一凹槽220均包括进气端221和出气端222。多条第一凹槽220自进气端221向出气端222延伸设置，即延伸方向和进气方向相同。多条第一凹槽220的延伸方向沿围绕叶轮200的转动方向相反的方向倾斜，即当叶轮200的转动方向为顺时针时，多条第一凹槽220的延伸方向围绕逆时针方向倾斜。第一凹槽220设置在叶轮200的端壁，且延伸方向围绕叶轮200转动方向的反方向倾斜，从而使叶轮200转动时，气流能够更容易从第一凹槽220的进气端221进入，并在第一凹槽220的出气端222形成局部高压区，提高了叶轮200和第一扩压器300之间形成的止推力的大小。

参照图4所示，本实用新型一种实施例的叶轮200，第一凹槽220的进气端221位于第二端壁210的外周沿，第一凹槽220的出气端222位于第二端壁210内，使得空气能够从第二端壁210的外周沿进入第一凹槽220，从而有利于空气进入第一凹槽220，提升了第一凹槽220的进风量，进而增大了局部高压区的面积，从而提高了叶轮200和第一扩压器300之间形成的止推轴承的止推力大小，使转子系统运行更加稳定，风机1000的稳定性更佳。

参照图4所示，可以理解的是，第一凹槽220的进气端221的宽度大于第一凹槽220出气端222的宽度，第一凹槽220可以设置为沿气流方向逐渐收窄的结构。可以理解的是，一方面进气端221的宽度设计较大有利于提高第一凹槽220的进风量；另一方面空气从进气端221进入后逐渐收窄并在出气端222形成局部高压区，由于空气在第一凹槽220内逐渐被压缩，能够在出气端222形成压力较大的局部高压区，提升了止推力，进一步提升了转子系统的运行稳定性。

参照图4所示，可以理解的是，第一凹槽220为螺旋槽，螺旋槽为沿主轴500的周向螺旋延伸的结构，使得空气进入第一凹槽220后，能够顺畅地导流至出气端222，有效降低空气能在第一凹槽220内的损耗，从而使局部高压区的压力更大，进而形成更大的止推力，进一步提升了转子系统的运行稳定性。

参照图4所示，可以理解的是，第二端壁210为圆环状，第二端壁210的内周沿所在圆周的半径为R1，多条第一凹槽220朝向主轴500中心的一端形成第一参考圆，第一参考圆的半径为R2，多条第一凹槽220背离主轴500中心的一端形成第二参考圆，第二参考圆的半径R3。本实用新型实施例通过限定第二端壁210的内周沿所在圆周的半径R1，第一参考圆的半径R2和第三参考圆的半径R3之间的关系满足：0.5≤(R3-R2)/(R3-R1)≤0.8。可以理解的是，沿第二端壁210的径向，当第一凹槽220的长度占比与第二端壁210的长度占比设置在0.5至0.8之间时，形成的止推效果更佳。当上述比值小于0.5时，第一凹槽220的长度较小，第一凹槽220内的空气量小，形成的止推力较小，当上述比值大于0.8时，第一凹槽220的长度较长，空气在第一凹槽220的损耗较大，形成的止推力较小。

参照图5所示，本实用新型另一种实施例的叶轮200，第一凹槽220的进气端221位于第二端壁210的内周沿，第一凹槽220的出气端222位于第二端壁210内，使得空气能够从第二端壁210的内周沿进入第一凹槽220，从而有利于空气进入第一凹槽220，提升了第一凹槽220的进风量，进而增大了局部高压区的面积，同样能够提高了叶轮200和第一扩压器300之间形成的止推轴承的止推力大小，使转子系统运行更加稳定，风机1000的稳定性更佳。

参照图6所示，本实用新型另一种实施例的叶轮200，第一凹槽220包括相连通的第一内槽段223和第一外槽段224。第一凹槽220具有两个进气端221和一个出气端222，第一内槽段223和第一外槽段224的连接处为出气端222，第一内槽段223远离第一外槽段224的一端和第一外槽段224远离第一内槽段223的一端均为进气端221。第一内槽段223的延伸方向沿围绕叶轮200的转动方向相反的方向倾斜，第一外槽段224的延伸方向沿围绕叶轮200的转动方向相反的方向倾斜。第一内槽段223远离第一外槽段224的一端位于第二端壁210的内周沿，第一外槽段224远离第一内槽段223的一端位于第二端壁210的外周沿。本实用新型实施例的第一凹槽220可以分别通过第一内槽段223和第一外槽段224进风，从而在第一内槽段223和第一外槽段224的连接处形成局部高压区，同样能够提高了叶轮200和第一扩压器300之间形成的止推轴承的止推力大小，使转子系统运行更加稳定，风机1000的稳定性更佳。

参照图7所示，本实用新型另一种实施例的风机1000，第一端壁320为环状，多条第一凹槽220设于第一端壁320，多条第一凹槽220均包括进气端221和出气端222。多条第一凹槽220自进气端221向出气端222延伸设置，即延伸方向和进气方向相同。多条第一凹槽220的延伸方向沿围绕叶轮200的转动方向倾斜，即当叶轮200的转动方向为顺时针时，多条第一凹槽220的延伸方向围绕顺时针方向倾斜。第一凹槽220设置在第一扩压器300的端壁，且延伸方向围绕叶轮200转动方向倾斜，从而使叶轮200转动时，气流能够更容易从第一凹槽220的进气端221进入，并在第一凹槽220的出气端222形成局部高压区，提高了叶轮200和第一扩压器300之间形成的止推力的大小。

参照图8所示，本实用新型一种实施例的第一扩压器300，第一凹槽220的进气端221位于第一端壁320的外周沿，第一凹槽220的出气端222位于第一端壁320内，使得空气能够从第一端壁320的外周沿进入第一凹槽220，从而有利于空气进入第一凹槽220，提升了第一凹槽220的进风量，进而增大了局部高压区的面积，从而提高了叶轮200和第一扩压器300之间形成的止推轴承的止推力大小，使转子系统运行更加稳定，风机1000的稳定性更佳。

参照图9所示，本实用新型另一种实施例的第一扩压器300，第一凹槽220的进气端221位于第一端壁320的内周沿，第一凹槽220的出气端222位于第一端壁320内，使得空气能够从第一端壁320的内周沿进入第一凹槽220，从而有利于空气进入第一凹槽220，提升了第一凹槽220的进风量，进而增大了局部高压区的面积，同样能够提高了叶轮200和第一扩压器300之间形成的止推轴承的止推力大小，使转子系统运行更加稳定，风机1000的稳定性更佳。

参照图10所示，本实用新型另一种实施例的第一扩压器300，第一凹槽220包括相连通的第一内槽段223和第一外槽段224。第一凹槽220具有两个进气端221和一个出气端222，第一内槽段223和第一外槽段224的连接处为出气端222，第一内槽段223远离第一外槽段224的一端和第一外槽段224远离第一内槽段223的一端均为进气端221。第一内槽段223的延伸方向沿围绕叶轮200的转动方向倾斜，第一外槽段224的延伸方向沿围绕叶轮200的转动方向倾斜。第一内槽段223远离第一外槽段224的一端位于第一端壁320的内周沿，第一外槽段224远离第一内槽段223的一端位于第一端壁320的外周沿。本实用新型实施例的第一凹槽220可以分别通过第一内槽段223和第一外槽段224进风，从而在第一内槽段223和第一外槽段224的连接处形成局部高压区，同样能够提高了叶轮200和第一扩压器300之间形成的止推轴承的止推力大小，使转子系统运行更加稳定，风机1000的稳定性更佳。

参照图1和图2所示，本实用新型一种实施例的清洁设备，清洁设备可以为手持吸尘器、桶式吸尘器或扫地机器人，也可以为其他清洁设备。其中，本实用新型实施例的清洁设备包括以上实施例的风机1000，风机1000作为清洁设备的核心部件，在清洁设备的工作过程中产生负压，从而对灰尘、尘螨等物体产生吸力，从而实现用户的清洁需要。本实用新型实施例的清洁设备采用第一方面实施例的风机1000，风机1000通过设置轴套600固定于机壳400的支撑架410形成的径向轴承，主轴500转动设于径向轴承内，径向轴承对主轴500提供径向承载力使主轴500在高速旋转时与轴套600脱离，减小了主轴500和轴套600之间的摩擦力，使得叶轮200在主轴500驱动下旋转更加稳定；并且叶轮200和第一扩压器300配合形成止推轴承，叶轮200的第二端壁210和第一扩压器300的第一端壁320相对设置且形成气隙，第二端壁210和第一端壁320的其中一个设有多条沿主轴500的周向间隔布置的第一凹槽220，使得叶轮200在高速旋转的过程中，空气进入气隙内并且在第一凹槽220内形成局部高压区，局部高压区产生的压强产生轴向的止推力，由于叶轮200的外径较大使得第二端壁210和第一端壁320的相对作用面积增大，因此能够显著增大止推力，从而使转子系统运行更加稳定，提高了风机1000的稳定性。

由于清洁设备采用了上述实施例的风机1000的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再赘述。

上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (13)

1.风机，其特征在于，包括：

机壳，设有支撑架，所述支撑架开设有安装孔；

主轴，转动设于所述安装孔内；

轴套，套设于所述主轴且固定于所述安装孔内，所述轴套与所述主轴沿所述主轴的径向间隙配合；

扩压器，固定于所述机壳的一端，所述扩压器背离所述支撑架的一端设有第一端壁；

叶轮，固定连接于所述主轴的一端且位于所述扩压器背离所述支撑架的一端，所述叶轮朝向所述扩压器的一端设有第二端壁，所述第二端壁与所述第一端壁间隙配合，所述第二端壁和所述第一端壁的其中一个设有多条第一凹槽，多条所述第一凹槽沿所述主轴的周向间隔布置。

2.根据权利要求1所述的风机，其特征在于：多条所述第一凹槽设于所述第二端壁，所述第一凹槽包括进气端和出气端，多条所述第一凹槽自所述进气端向所述出气端延伸，且沿围绕所述叶轮的转动方向相反的方向倾斜。

3.根据权利要求2所述的风机，其特征在于：所述进气端位于所述第二端壁的外周沿，所述出气端朝向所述第二端壁的内周沿延伸；或所述进气端位于所述第二端壁的内周沿，所述出气端朝向所述第二端壁的外周沿延伸。

4.根据权利要求2所述的风机，其特征在于：所述第一凹槽包括相连通的第一内槽段和第一外槽段，所述第一内槽段和所述第一外槽段的连接处为所述出气端，所述第一内槽段远离所述第一外槽段的一端位于所述第二端壁的内周沿，所述第一外槽段远离所述第一内槽段的一端位于所述第二端壁的外周沿。

5.根据权利要求2所述的风机，其特征在于：所述第二端壁的内周沿所在圆周的半径为R1，多条所述第一凹槽朝向所述主轴中心的一端形成第一参考圆，所述第一参考圆的半径为R2，多条所述第一凹槽背离所述主轴中心的一端形成第二参考圆，所述第二参考圆的半径R3，满足：0.5≤(R3-R2)/(R3-R1)≤0.8。

6.根据权利要求1所述的风机，其特征在于：多条所述第一凹槽设于所述第一端壁，所述第一凹槽包括进气端和出气端，多条所述第一凹槽自所述进气端向所述出气端延伸，且沿围绕所述叶轮的转动方向倾斜。

7.根据权利要求6所述的风机，其特征在于：所述进气端位于所述第一端壁的外周沿，所述出气端朝向所述第一端壁的内周沿延伸；或所述进气端位于所述第一端壁的内周沿，所述出气端朝向所述第一端壁的外周沿延伸。

8.根据权利要求6所述的风机，其特征在于：所述第一凹槽包括相连通的第一内槽段和第一外槽段，所述第一内槽段和所述第一外槽段的连接处为所述出气端，所述第一内槽段远离所述第一外槽段的一端位于所述第一端壁的内周沿，所述第一外槽段远离所述第一内槽段的一端位于所述第一端壁的外周沿。

9.根据权利要求1所述的风机，其特征在于：所述第一凹槽包括进气端和出气端，所述进气端的宽度大于所述出气端的宽度。

10.根据权利要求1所述的风机，其特征在于：所述第一凹槽为沿所述主轴的周向螺旋延伸的螺旋槽。

11.根据权利要求1所述的风机，其特征在于：所述主轴包括轴颈和轴身，所述轴颈的直径大于所述轴身的直径，所述轴颈转动设于所述轴套内，所述轴颈的外周壁和所述轴套的内周壁的其中一个设有多条第二凹槽，多条所述第二凹槽沿所述主轴的周向间隔布置。

12.根据权利要求11所述的风机，其特征在于：所述风机还包括止推盘所述止推盘固定于所述轴颈远离所述叶轮的一端，所述止推盘与所述轴套沿所述主轴的轴向间隙配合，所述止推朝向所述轴套的端壁和所述轴套朝向所述止推盘的端壁的其中一个设有多条第三凹槽，多条所述第三凹槽沿所述主轴的周向间隔布置。

13.清洁设备，其特征在于：包括权利要求1至12任一项所述的风机。

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