CN217315738U - 一种小冒口大寸位汽车轮毂模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种小冒口大寸位汽车轮毂模具，包括上模、下模、边模和冷却系统，其特征在于，所述上模的壁厚为18‑22mm，所述上模设有冷却系统，所述边模的壁厚为30‑35mm，所述边模设有冷却系统，所述下模的冒口直径为53‑56mm，所述下模的内腔最大直径大于460mm，所述下模设有冷却系统。本实用新型提供的小冒口大寸位汽车轮毂模具，在保证模具具有足够机械强度和使用寿命的前提下，有利于加快模具升温，相对的减少了模具达到同等温度所需吸收铝液的热量，保证轮辋处的铝液温度及流动性，减少因为模具吸收大量铝液的温度导致铝液流动性降低造成铸造缺陷，提高了轮毂铸件的铸造品质。

Description

一种小冒口大寸位汽车轮毂模具

技术领域

本实用新型涉及机械领域，具体而言，涉及小冒口大寸位汽车轮毂模具。

背景技术

随着国内越野汽车和SUV汽车产业的发展和市场的需求，铝合金汽车轮毂的尺寸要求也越做越大，从以前的13英寸至15英寸为主，到现在国内汽车公司主流规格的17英寸至20英寸，铝合金汽车轮毂的尺寸增大很快，但是其安装轮毂的轴承孔的尺寸增加不大，或者因为汽车轮毂造型限制等原因，导致了低压铸造模具的冒口直径小、安装面厚与大寸位轮毂之间不是很匹配，导致铸造工艺不稳定，生产效率低，大大增加了生产的成本。因此，亟需一种适用于小冒口大寸位汽车轮毂模具。

发明内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的一个目的在于提出了一种小冒口大寸位汽车轮毂模具包括上模、下模、边模和冷却系统，所述上模的壁厚为18-22mm，所述上模设有冷却系统，所述边模的壁厚为30-35mm，所述边模设有冷却系统，所述下模的冒口直径为53-56mm，所述下模的内腔最大直径大于470mm，所述下模设有冷却系统。

本实用新型提供的一种解决小冒口大寸位轮毂模具，相比较常规的汽车轮毂低压铸造模具而言，因为小冒口大寸位汽车轮毂产品本身设计条件限制，冒口直径无法做大，只能控制在53-56mm范围内，铝熔液在充型过程中的流动性相比大冒口的产品差，再相同压力条件下，单位时间内铝熔液流过冒口的流量较小，铝熔液所携带的热量就相对少些，铝熔液被模具吸收的热量后降温较快，铝熔液充满整个模具型腔的时间变长，而且为了铝熔液流速控制在一定范围内，避免铝熔液流速过快造成卷气、流痕、排气不畅等铸造问题，本实用新型专利提供的模具减小了边模和上模的壁厚，将上模的壁厚控制在18-22mm范围内，边模的壁厚控制在30-35mm的范围内，再在上模和边模的外侧根据气温、模具特征和铸造工艺等情况塞保温棉进行保温，在保证模具有足够机械强度和使用寿命的前提下，减少模具的体积和质量，使相同流量的铝熔液携带的热量被模具吸收后能提高模具温度度数，有利于加快模具升温，相对的减少了模具达到同等温度所需吸收铝熔液的热量，减少铝熔液温度降低速度，保证远离冒口的轮毂铸件的轮辋等部位的铝熔液温度及流动性，因此也不需要加大充型压力来提高铝熔液的流速带来的铸造问题，进而提高了轮毂铸件的铸造品质，减少因为模具吸收大量铝熔液的温度导致铝熔液流动性降低造成铸造缺陷。

根据本实用新型上述的解决小冒口大寸位轮毂模具，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，所述上模还包括分流锥，所述分流锥安装在所述上模的中心，所述分流锥内设有冷却腔体，所述分流锥内的冷却腔体内设有第一冷却风管，所述上模的中心背面设有若干同心圆排列的盲孔并插设有带有若干出风管的环形的第二冷却风管、第三冷却风管、第四冷却风管和第五冷却风管。

上述实施例中，模具的各处厚度不均，模具吸收热量后散热的速度就不一致，为了平衡温度场，需要对模具厚度厚、离冒口近的局部热量大的热节点部位进行加速冷却，保持整个温度场的合理可控，热节点部位主要是在上模中部、分流锥、安装盘、轮辐与轮辋结合部等部位，因此在分流锥内、上模中部的掏料槽、上模中部与分流锥之间部位、上模中部与轮辐过渡部位等部位加装冷却风管，通过压缩空气的冷风吹气加速这些冷却风管所在盲孔部位冷却，进而冷却扩散到周围，第二冷却风管、第三冷却风管和第四冷却风管都有至少两根进气管和超过四根出气管，出气管按轮毂铸件的造型和热节点部位进行环形分布的安装在一圈环形气管上，可以根据模具的冷却速度要求，需要加大冷却风力的选择用两根进气管，需要一般风力的可以只用一根进气管接气源，两根都接进气源时能提高每个出风管的气体流量均匀性，有利于模具温度冷却速度均匀性。

在上述技术方案中，优选地，所述分流锥的锥顶距离所述冒口的上端面高度为10-15mm；所述分流锥的锥尾为敞开式，所述分流锥内的第一冷却风管末端焊接封闭且在靠近末端端口10-12mm的管身处均匀打若干圈直径为2-2.5mm的通孔，所述分流锥与其内部的第一冷却风管四周不贴合在一起。

上述实施例中，铝熔液通过压缩空气从保温炉内被压出冒口后首先遇到分流锥的分流阻挡，好使铝熔液均匀的流向模具型腔各处，将分流锥的锥顶设置在距离冒口的上端面10-15mm高处时，有足够的空间安装过滤网，能满足铝熔液的分流及有效流向模具型腔的各处，不会因为分流锥的阻挡导致铝熔液流速失速，进而延缓充型速度，导致铝熔液的温度被模具吸收散失过多，进而影响轮毂铸件的铸造质量，冒口部位为整个轮毂铸件的最后冷却位置，分流锥对着冒口部位也是最后的热节点，充型完成后，分流锥的锥尾为敞开式，便于冷却气体从分流锥排出快速带走热量，分流锥内的冷却风管末端封闭并在靠近末端端口10-12mm的管身处均有打若干通孔，以均有分散冷却风管的出风口，使分流锥冷却较为均匀，避免局部过冷影响轮毂铸件整体凝固质量，所述分流锥与其内部的第一冷却风管四周不贴合在一起，使压缩空气能更通畅的排出且排出是对分流锥内壁进行均匀冷却。

在上述技术方案中，优选地，所述上模中部的内侧上设有若干均布的凸起部，凸起部背部中心处均设有冷却孔，冷却孔分为大径段和小径段，大径段内设有第三冷却风管且大径段的直径大于第三冷却风管的直径，小径段的直径等于第三冷却风管的直径，大径段与小径段之间圆滑过渡，所述冷却孔的大径段为外端到凸起部的凸起根部，所述小径段为凸起部的凸起根部到凸起中部，所述第三冷却风管的内外侧分别设有所述第二冷却风管和第四冷却风管，在轮毂铸件安装盘斜坡对应处设置第五冷却风管，所述第二冷却风管和所述第三冷却风管为连接在同一个环形气管上，所述第四冷却风管和所述第五冷却风管为连接在同一个环形气管上。

上述实施例中，上模中部的前端上的凸起部是轮毂铸件安装盘处的减重凹槽，凸起部相比周围部位厚度更大，为上模中部的热节点之一，因此在从凸起部的背部加工冷却孔，冷却孔分成两段，加工成大径段内插入第三冷却风管，小径段与冷却风管外径一样大，冷却风管的出风口抵近小径段入口处，可以吹入冷气但风管不会伸入进去，冷气在小径段内翻滚，与其内的热空气快速交换后冷却凸起部，并且不是直接吃到小径段末端，对铝熔液的冷却较为温和，整个凸起部温度减低较为均匀可控，安装盘与轮辐结合部的斜坡是过渡部位，轮辐冷却较快，轮辐冷却后需要按顺序冷却原理冷却斜坡，因此在安装盘斜坡处设置第四冷却风管，轮毂铸件的安装盘整体比较厚，且是最后冷却的部位，因此在第三冷却风管和第一冷却风管之间设置第二冷却风管，加强对安装盘部位进行冷却，使整个上模中部冷却更均匀有序。

在上述技术方案中，优选地，所述边模在轮毂铸件型腔的辐条腔和轮辋腔连接处的外侧设有若干盲孔，盲孔内固定有一根金属管，每个金属管内插有第六冷却风管且外径小于金属管内径，每块所述边模的所有第六冷却风管均连通在一段弧形风管上，弧形风管的两端闭合且连通有一根朝外的进气管路。

上述实施例中，轮毂铸件的辐条和轮辋结合部厚度大，冷却比周围部位慢，因此在边模的辐条腔和轮辋腔连接处的外侧开设若干盲孔，由于盲孔开设的位置不同导致盲孔的深浅不一，在盲孔上固定一根统一长度的金属管，便于第六冷却风管的出风管安装，由于轮毂铸件是圆筒形铸件，每块边模是整个边模的四分之一，因此将边模的第六冷却风管的主体结构为弧形风管，再将弧形风管的两端闭合后连通有一根朝外的进气管路。

在上述技术方案中，优选地，所述下模的背面至少开设有第七冷却风管、第八冷却风管、第九冷却风管、第十冷却风管、第十一冷却风管和第十二冷却风管，所述第八冷却风管和所述第九冷却风管为连接在同一个环形气管上，所述第十冷却风管和所述第十一冷却风管为连接在同一个环形气管上，环形风管上开设有若干出风管，出风管插设在所述下模的盲孔内，每个环形风管上至少设有两根外接气源的进气管路，所述第七冷却风管的出风管插设在轮毂铸件的螺栓孔对应处；所述第八冷却风管的出风管插设在轮毂铸件的辐条与螺栓孔结合部对应处；所述第九冷却风管的出风管插设在轮毂铸件的辐条内端部对应处；所述第十冷却风管的出风管插设在轮毂铸件的辐条中部对应处；所述第十一冷却风管的出风管插设在轮毂铸件的辐条与轮辋结合部对应处；所述第十二冷却风管的出风管插设在轮毂铸件的轮缘部对应处。

上述实施例中，由于下模面为轮毂铸件的轮辐正面，有外观质量要求，因此需要下模面要有限冷却以保证外观质量，轮毂铸件的轮辐面从中间到外围依次可分为冒口、螺栓孔、辐条与螺栓孔结合部、辐条内端部、辐条中部、辐条与轮辋结合部、轮缘部等部分，因此下模的背面至少开设六个环形排列的环形风管进行冷却，出风管插设在所述下模上对应轮毂铸件下端热节点处的盲孔内，使每个部位都有可控的冷却措施，通过控制冷却风管的冷却顺序和冷却时间，使整个轮辐有序凝固，其中轮毂铸件的螺栓孔部位需要安装固定车轴，承受车轮旋转动力的扭力和各种冲击力，因此需要非常好的机械性能，因此螺栓孔的上模和下模都有冷却风管进行优先冷却，确保机械性能良好。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型的一个实施例提供的小冒口大寸位汽车轮毂模具的示意图；

图2是边模俯视图及冷却示意图；

图3是图1中A的局部放大图；

图4是一种下模冷却风管的平视示意图；

图5是一种下模冷却风管的俯视示意图；

附图标记：

其中，图1至图5中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

上模（1）、分流锥（11）、凸起部（12）、下模（2）、冒口（21）、边模（3）、冷却系统（4）、第一冷却风管（411）、第二冷却风管（412）、第三冷却风管（413）和第四冷却风管（414）、第五冷却风管（415）、第六冷却风管（42）、第七冷却风管（431）、第八冷却风管（432）、第九冷却风管（433）、第十冷却风管（434）、第十一冷却风管（435）、第十二冷却风管（436）、轮毂铸件5。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

如图1至图5所示，本实用新型的一个目的在于提出了一种小冒口大寸位汽车轮毂模具，本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的一个目的在于提出了一种小冒口大寸位汽车轮毂模具包括上模1、下模2、边模3和冷却系统4，所述上模1的壁厚为18-22mm，所述上模1设有冷却系统4，所述边模3的壁厚为30-35mm，所述边模3设有冷却系统4，所述下模2的冒口21直径为53-56mm，所述下模2的内腔最大直径大于470mm，所述下模2设有冷却系统4。

本实用新型提供的一种解决小冒口大寸位轮毂模具，相比较常规的汽车轮毂低压铸造模具而言，因为小冒口大寸位汽车轮毂产品本身设计条件限制，冒口21直径无法做大，只能控制在53-56mm范围内，铝熔液在充型过程中的流动性相比大冒口的产品差，再相同压力条件下，单位时间内铝熔液流过冒口21的流量较小，铝熔液所携带的热量就相对少些，铝熔液被模具吸收的热量后降温较快，铝熔液充满整个模具型腔的时间变长，而且为了铝熔液流速控制在一定范围内，避免铝熔液流速过快造成卷气、流痕、排气不畅等铸造问题，本实用新型专利提供的模具减小了边模3和上模1的壁厚，将上模1的壁厚控制在18-22mm范围内，边模3的壁厚控制在30-35mm的范围内，再在上模1和边模3的外侧根据气温、模具特征和铸造工艺等情况塞保温棉进行保温，在保证模具有足够机械强度和使用寿命的前提下，减少模具的体积和质量，使相同流量的铝熔液携带的热量被模具吸收后能提高模具温度度数，有利于加快模具升温，相对的减少了模具达到同等温度所需吸收铝熔液的热量，减少铝熔液温度降低速度，保证远离冒口21的轮毂铸件5的轮辋等部位的铝熔液温度及流动性，因此也不需要加大充型压力来提高铝熔液的流速带来的铸造问题，进而提高了轮毂铸件5的铸造品质，减少因为模具吸收大量铝熔液的温度导致铝熔液流动性降低造成铸造缺陷。

根据本实用新型上述的解决小冒口大寸位轮毂模具，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，所述上模1还包括分流锥11，所述分流锥11安装在所述上模1的中心，所述分流锥11内设有冷却腔体，所述分流锥11内的冷却腔体内设有第一冷却风管411，所述上模1的中心背面设有若干同心圆排列的盲孔并插设有带有若干出风管的环形的第二冷却风管412、第三冷却风管413、第四冷却风管414和第五冷却风管415。

上述实施例中，模具的各处厚度不均，模具吸收热量后散热的速度就不一致，为了平衡温度场，需要对模具厚度厚、离冒口近的局部热量大的热节点部位进行加速冷却，保持整个温度场的合理可控，热节点部位主要是在上模中部、分流锥11、安装盘、轮辐与轮辋结合部等部位，因此在分流锥11内、上模中部的掏料槽、上模中部与分流锥11之间部位、上模中部与轮辐过渡部位等部位加装冷却风管，通过压缩空气的冷风吹气加速这些冷却风管所在盲孔部位冷却，进而冷却扩散到周围，第二冷却风管412、第三冷却风管413和第四冷却风管414都有至少两根进气管和超过四根出气管，出气管按轮毂铸件5的造型和热节点部位进行环形分布的安装在一圈环形气管上，可以根据模具的冷却速度要求，需要加大冷却风力的选择用两根进气管，需要一般风力的可以只用一根进气管接气源，两根都接进气源时能提高每个出风管的气体流量均匀性，有利于模具温度冷却速度均匀性。

在上述技术方案中，优选地，所述分流锥11的锥顶距离所述冒口21的上端面高度为10-15mm；所述分流锥11的锥尾为敞开式，所述分流锥11内的第一冷却风管411末端焊接封闭且在靠近末端端口10-12mm的管身处均匀打若干圈直径为2-2.5mm的通孔，所述分流锥11与其内部的第一冷却风管411四周不贴合在一起。

上述实施例中，铝熔液通过压缩空气从保温炉内被压出冒口21后首先遇到分流锥11的分流阻挡，好使铝熔液均匀的流向模具型腔各处，将分流锥11的锥顶设置在距离冒口21的上端面10-15mm高处时，有足够的空间安装过滤网，能满足铝熔液的分流及有效流向模具型腔的各处，不会因为分流锥11的阻挡导致铝熔液流速失速，进而延缓充型速度，导致铝熔液的温度被模具吸收散失过多，进而影响轮毂铸件5的铸造质量，冒口21部位为整个轮毂铸件5的最后冷却位置，分流锥11对着冒口21部位也是最后的热节点，充型完成后，分流锥11的锥尾为敞开式，便于冷却气体从分流锥11排出快速带走热量，分流锥11内的冷却风管末端封闭并在靠近末端端口10-12mm的管身处均有打若干通孔，以均有分散冷却风管的出风口，使分流锥11冷却较为均匀，避免局部过冷影响轮毂铸件5整体凝固质量，所述分流锥11与其内部的第一冷却风管411四周不贴合在一起，使压缩空气能更通畅的排出且排出是对分流锥11内壁进行均匀冷却。

在上述技术方案中，优选地，所述上模中部的内侧上设有若干均布的凸起部12，凸起部12背部中心处均设有冷却孔，冷却孔分为大径段和小径段，大径段内设有第三冷却风管413且大径段的直径大于第三冷却风管413的直径，小径段的直径等于第三冷却风管413的直径，大径段与小径段之间圆滑过渡，所述冷却孔的大径段为外端到凸起部12的凸起根部，所述小径段为凸起部12的凸起根部到凸起中部，所述第三冷却风管413的内外侧分别设有所述第二冷却风管412和第四冷却风管414，在轮毂铸件5安装盘斜坡对应处设置第五冷却风管415，所述第二冷却风管412和所述第三冷却风管413为连接在同一个环形气管上，所述第四冷却风管414和所述第五冷却风管415为连接在同一个环形气管上。

上述实施例中，上模中部的前端上的凸起部12是轮毂铸件5安装盘处的减重凹槽，凸起部12相比周围部位厚度更大，为上模中部的热节点之一，因此在从凸起部12的背部加工冷却孔，冷却孔分成两段，加工成大径段内插入第三冷却风管413，小径段与冷却风管外径一样大，冷却风管的出风口抵近小径段入口处，可以吹入冷气但风管不会伸入进去，冷气在小径段内翻滚，与其内的热空气快速交换后冷却凸起部12，并且不是直接吃到小径段末端，对铝熔液的冷却较为温和，整个凸起部12温度减低较为均匀可控，安装盘与轮辐结合部的斜坡是过渡部位，轮辐冷却较快，轮辐冷却后需要按顺序冷却原理冷却斜坡，因此在安装盘斜坡出设置第四冷却风管414，轮毂铸件5的安装盘整体比较厚，且是最后冷却的部位，因此在第三冷却风管413和第一冷却风管411之间设置第二冷却风管412，加强对安装盘部位进行冷却，使整个上模中部冷却更均匀有序。

在上述技术方案中，优选地，所述边模3在轮毂铸件5型腔的辐条腔和轮辋腔连接处的外侧设有若干盲孔，盲孔内固定有一根金属管，每个金属管内插有第六冷却风管42且外径小于金属管内径，每块所述边模3的所有第六冷却风管42均连通在一段弧形风管上，弧形风管的两端闭合且连通有一根朝外的进气管路。

上述实施例中，轮毂铸件5的辐条和轮辋结合部厚度大，冷却比周围部位慢，因此在边模3的辐条腔和轮辋腔连接处的外侧开设若干盲孔，由于盲孔开设的位置不同导致盲孔的深浅不一，在盲孔上固定一根统一长度的金属管，便于第六冷却风管42的出风管安装，由于轮毂铸件5是圆筒形铸件，每块边模3是整个边模3的四分之一，因此将边模3的第六冷却风管42的主体结构为弧形风管，再将弧形风管的两端闭合后连通有一根朝外的进气管路。

在上述技术方案中，优选地，所述下模2的背面至少开设有第七冷却风管431、第八冷却风管432、第九冷却风管433、第十冷却风管434、第十一冷却风管435和第十二冷却风管436，所述第八冷却风管432和所述第九冷却风管433为连接在同一个环形气管上，所述第十冷却风管434和所述第十一冷却风管435为连接在同一个环形气管上，环形风管上开设有若干出风管，出风管插设在所述下模2的盲孔内，每个环形风管上至少设有两根外接气源的进气管路，所述第七冷却风管431的出风管插设在轮毂铸件5的螺栓孔对应处；所述第八冷却风管432的出风管插设在轮毂铸件5的辐条与螺栓孔结合部对应处；所述第九冷却风管433的出风管插设在轮毂铸件5的辐条内端部对应处；所述第十冷却风管434的出风管插设在轮毂铸件5的辐条中部对应处；所述第十一冷却风管435的出风管插设在轮毂铸件5的辐条与轮辋结合部对应处；所述第十二冷却风管436的出风管插设在轮毂铸件5的轮缘部对应处。

上述实施例中，由于下模面为轮毂铸件5的轮辐正面，有外观质量要求，因此需要下模面要有限冷却以保证外观质量，轮毂铸件5的轮辐面从中间到外围依次可分为冒口21、螺栓孔、辐条与螺栓孔结合部、辐条内端部、辐条中部、辐条与轮辋结合部、轮缘部等部分，因此下模2的背面至少开设六个环形排列的环形风管进行冷却，出风管插设在所述下模2上对应轮毂铸件5下端热节点处的盲孔内，使每个部位都有可控的冷却措施，通过控制冷却风管的冷却顺序和冷却时间，使整个轮辐有序凝固，其中轮毂铸件5的螺栓孔部位需要安装固定车轴，承受车轮旋转动力的扭力和各种冲击力，因此需要非常好的机械性能，因此螺栓孔的上模1和下模2都有冷却风管进行优先冷却，确保机械性能良好。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种小冒口大寸位汽车轮毂模具，包括上模（1）、下模（2）、边模（3）和冷却系统（4），其特征在于，所述上模（1）的壁厚为18-22mm，所述上模（1）设有冷却系统（4），所述边模（3）的壁厚为30-35mm，所述边模（3）设有冷却系统（4），所述下模（2）的冒口（21）直径为53-56mm，所述下模（2）的内腔最大直径大于470mm，所述下模（2）设有冷却系统（4）。

2.根据权利要求1所述的小冒口大寸位汽车轮毂模具，其特征在于：所述上模（1）还包括分流锥（11），所述分流锥（11）安装在所述上模（1）的中心，所述分流锥（11）内设有冷却腔体，所述分流锥（11）内的冷却腔体内设有第一冷却风管（411），所述上模（1）的中心背面设有若干同心圆排列的盲孔并插设有带有若干出风管的环形的第二冷却风管（412）、第三冷却风管（413）和第四冷却风管（414）。

3.根据权利要求2所述的小冒口大寸位汽车轮毂模具，其特征在于：所述分流锥（11）的锥顶距离所述冒口（21）的上端面高度为10-15mm；所述分流锥（11）的锥尾为敞开式，所述分流锥（11）内的第一冷却风管（411）末端焊接封闭且在靠近末端端口10-12mm的管身处均匀打若干圈直径为2-2.5mm的通孔，所述分流锥（11）与其内部的第一冷却风管（411）四周不贴合在一起。

4.根据权利要求3所述的小冒口大寸位汽车轮毂模具，其特征在于：所述上模（1）中部的内侧上设有若干均布的凸起部（12），凸起部（12）背部中心处均设有冷却孔，冷却孔分为大径段和小径段，大径段内设有第三冷却风管（413）且大径段的直径大于第三冷却风管（413）的直径，小径段的直径等于第三冷却风管（413）的直径，大径段与小径段之间圆滑过渡，所述冷却孔的大径段为外端到凸起部（12）的凸起根部，所述小径段为凸起部（12）的凸起根部到凸起中部，所述第三冷却风管（413）的内外侧分别设有所述第二冷却风管（412）和第四冷却风管（414），在轮毂铸件（5）安装盘斜坡对应处设置第五冷却风管（415），所述第二冷却风管（412）和所述第三冷却风管（413）为连接在同一个环形气管上，所述第四冷却风管（414）和所述第五冷却风管（415）为连接在同一个环形气管上。

5.根据权利要求4所述的小冒口大寸位汽车轮毂模具，其特征在于：所述边模（3）在轮毂铸件（5）型腔的辐条腔和轮辋腔连接处的外侧设有若干盲孔，盲孔内固定有一根金属管，每个金属管内插有第六冷却风管（42）且外径小于金属管内径，每块所述边模（3）的所有第六冷却风管（42）均连通在一段弧形风管上，弧形风管的两端闭合且连通有一根朝外的进气管路。

6.根据权利要求5所述的小冒口大寸位汽车轮毂模具，其特征在于：所述下模（2）的背面至少开设有第七冷却风管（431）、第八冷却风管（432）、第九冷却风管（433）、第十冷却风管（434）、第十一冷却风管（435）和第十二冷却风管（436），所述第八冷却风管（432）和所述第九冷却风管（433）为连接在同一个环形气管上，所述第十冷却风管（434）和所述第十一冷却风管（435）为连接在同一个环形气管上，环形风管上开设有若干出风管，出风管插设在所述下模（2）的盲孔内，每个环形风管上至少设有两根外接气源的进气管路，所述第七冷却风管（431）的出风管插设在轮毂铸件（5）的螺栓孔对应处；所述第八冷却风管（432）的出风管插设在轮毂铸件（5）的辐条与螺栓孔结合部对应处；所述第九冷却风管（433）的出风管插设在轮毂铸件（5）的辐条内端部对应处；所述第十冷却风管（434）的出风管插设在轮毂铸件（5）的辐条中部对应处；所述第十一冷却风管（435）的出风管插设在轮毂铸件（5）的辐条与轮辋结合部对应处；所述第十二冷却风管（436）的出风管插设在轮毂铸件（5）的轮缘部对应处。

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