CN217300914U - 压缩机防烧结机构及螺杆压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种压缩机防烧结机构及螺杆压缩机，压缩机防烧结机构包含进油口和出油口、回油口、第一冷却通道以及第二冷却通道；进油口和出油口分别设置于轴承座，出油口连通于轴承座的轴承腔；回油口设置且连通于压缩室，并通过回油管路连通出油口；第一冷却通道环绕第一转轴的轴颈段布置，并沿轴向延伸，第一冷却通道通过设置于轴承座的第一输油通道连通于进油口；第二冷却通道环绕第二转轴的轴颈段布置，并通过设置于轴承座的第二输油通道连通于第一冷却通道，第二冷却通道沿轴向的一端连通于轴承腔。

Description

压缩机防烧结机构及螺杆压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种压缩机防烧结机构及螺杆压缩机。

背景技术

现有的压缩机机构具体包含输油管及开设在机壳的出油通道和入油通道，出油通道对应于阴转子的轴颈段设置，入油通道对应于阳转子的轴颈段设置，输油管的两端分别连接出油通道和入油通道，据此形成以下输油路径：自进油孔进入机壳内部，并通过阳转子的轴颈段、阴转子的轴颈段和出油通道后流入输油管，再通过输油管流回机壳内部。

然而，在上述现有方案中，由于采用阳转子进油和阴转子出油输油路径，阳转子和阴转子的轴颈段设置的油槽均为相对封闭结构，其与轴承座的轴孔之间的接触区域较长，间隙较小，难以形成良好的油路循环。

实用新型内容

本实用新型的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种对转子的轴颈段的冷却效果较佳，并能够形成良好的油路循环的压缩机防烧结机构。

本实用新型的另一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种具有上述压缩机防烧结机构的螺杆压缩机。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

根据本实用新型的一个方面，提供一种压缩机防烧结机构，设置于螺杆压缩机，所述螺杆压缩机包含机壳及转子组，所述机壳具有容纳所述转子组的压缩室及位于所述压缩室一侧的轴承座，所述轴承座设置有第一轴孔和第二轴孔，所述转子组的第一转子和第二转子分别设置在第一转轴和第二转轴上，所述第一转轴一端穿设于所述第一轴孔，所述第二转轴一端穿设于所述第二轴孔；其中，所述压缩机防烧结机构包含进油口和出油口、回油口、第一冷却通道以及第二冷却通道；所述进油口和所述出油口分别设置于所述轴承座，所述出油口连通于所述轴承座的轴承腔；所述回油口设置且连通于所述压缩室，并通过回油管路连通所述出油口；所述第一冷却通道环绕所述第一转轴的轴颈段布置，并沿轴向延伸，所述第一冷却通道通过设置于所述轴承座的第一输油通道连通于所述进油口；所述第二冷却通道环绕所述第二转轴的轴颈段布置，并通过设置于所述轴承座的第二输油通道连通于所述第一冷却通道，所述第二冷却通道沿轴向的一端连通于轴承腔。

根据本实用新型的其中一个实施方式，其中：所述第一转轴的轴颈段外周设置有环形沟槽，所述环形沟槽与所述第一轴孔内周共同定义所述第一冷却通道；或者，所述第一轴孔内周设置有环形沟槽，所述环形沟槽与所述第一转轴的轴颈段外周共同定义所述第一冷却通道；或者，所述第一转轴的轴颈段外周和所述第一轴孔内周分别设置有环形沟槽，两个所述环形沟槽共同定义所述第一冷却通道。

根据本实用新型的其中一个实施方式，其中：所述第二转轴的轴颈段外周设置有环形沟槽，所述环形沟槽与所述第二轴孔内周共同定义所述第二冷却通道；或者，所述第二轴孔内周设置有环形沟槽，所述环形沟槽与所述第二转轴的轴颈段外周共同定义所述第二冷却通道；或者，所述第二转轴的轴颈段外周和所述第二轴孔内周分别设置有环形沟槽，两个所述环形沟槽共同定义所述第二冷却通道。

根据本实用新型的其中一个实施方式，其中：所述第二转轴的轴颈段外周呈阶梯状结构，所述阶梯状结构与所述第二轴孔内周共同定义所述第二冷却通道，以使所述第二冷却通道沿轴向的一侧开放并连通于所述轴承腔；或者，所述第二轴孔内周呈阶梯状结构，所述阶梯状结构与所述第二转轴的轴颈段外周共同定义所述第二冷却通道，以使所述第二冷却通道沿轴向的一侧开放并连通于所述轴承腔；或者，所述第二转轴的轴颈段外周和所述第二轴孔内周分别呈阶梯状结构，两个所述阶梯状结构共同定义所述第二冷却通道，以使所述第二冷却通道沿轴向的一侧开放并连通于所述轴承腔。

根据本实用新型的其中一个实施方式，其中：所述第一冷却通道沿轴向的长度，为所述第一转轴的轴颈段的长度的30％～90％；和/或，所述第二冷却通道沿轴向的长度，为所述第二转轴的轴颈段的长度的30％～90％。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述第二转轴的轴颈段的背向所述第二转子的一端套设有间隙圈，所述第二轴孔的背向所述第二转子的一端孔口设置有环形容纳槽，所述间隙圈容纳于所述环形容纳槽；其中：所述环形容纳槽的内径大于所述间隙圈的外径，以使所述间隙圈与所述环形容纳槽的侧壁之间形成径向间隙；和/或，所述第二转轴的轴颈段外周具有背向所述第二转轴的台阶面，且所述台阶面较所述环形容纳槽的底壁远离所述第二转子，所述间隙圈抵接于所述台阶面，以使所述间隙圈与所述环形容纳槽的底壁之间形成轴向间隙。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述压缩室具有连通的第一腔室和第二腔室，分别用以容纳所述第一转子和所述第二转子；其中，所述压缩机防烧结机构包含两个所述回油口，所述两个回油口分别连通于所述第一腔室和所述第二腔室，并通过所述回油管路以并联方式连通于所述出油口。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述压缩室具有对应于所述第一转子与所述第二转子的咬合处的泄漏空间，所述压缩机防烧结机构包含三个所述回油口，其中一个所述回油口连通于所述压缩室的所述泄漏空间，所述三个回油口通过所述回油管路以并联方式连通于所述出油口。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述压缩机防烧结机构还包含容调滑块，所述容调滑块位于所述压缩室并与所述第一转子和所述第二转子对应设置，所述容调滑块开设至少一回油通道，所述回油通道连通所述回油口及所述泄漏空间。

根据本实用新型的另一个方面，提供一种螺杆压缩机，其中，所述螺杆压缩机包含本实用新型提出的并在上述实施方式中所述的压缩机防烧结机构。

由上述技术方案可知，本实用新型提出的压缩机防烧结机构的优点和积极效果在于：

本实用新型提出的压缩机防烧结机构，设置有分别对应于两个转子的轴颈段的两个冷却通道，第一冷却通道沿轴向延伸，第二冷却通道沿轴向一端连通于轴承腔，进油口通过第一输油通道连通于第一冷却通道，第二冷却通道通过第二输油通道连通于第一冷却通道，出油口连通于轴承腔。通过上述结构设计，本实用新型提出的压缩机防烧结机构能够提供良好的油路循环，有效带走转子轴颈段旋转过程中产生的热量，降低轴颈段，特别是高压侧轴颈段的烧结、卡死的风险。

附图说明

通过结合附图考虑以下对本实用新型的优选实施方式的详细说明，本实用新型的各种目标、特征和优点将变得更加显而易见。附图仅为本实用新型的示范性图解，并非一定是按比例绘制。在附图中，同样的附图标记始终表示相同或类似的部件。其中：

图1是根据一示例性实施方式示出的一种螺杆压缩机的结构示意图；

图2是沿图1的剖面线A-A所作的剖视图；

图3是根据一示例性实施方式示出的一种压缩机防烧结机构的油路循环示意图；

图4是图1示出的螺杆压缩机的转子组与轴承座的装配结构的侧视图；

图5是图1示出的螺杆压缩机的轴承座的侧视图；

图6是沿图4的剖面线B-B所作的剖视图；

图7是图6的D部分的放大图；

图8是图7的E部分的放大图；

图9是沿图5的剖面线C-C所作的剖视图；

图10是图1示出的螺杆压缩机的转子组的分解示意图；

图11是根据另一示例性实施方式示出的一种螺杆压缩机的转子组与轴承座的装配结构的侧视图；

图12是沿图11的剖面线F-F所作的剖视图；

图13是图12的H部分的放大图；

图14是根据另一示例性实施方式示出的一种螺杆压缩机的部分放大图；

图15是图14的J部分的放大图；

图16是两个转子与容调滑块的装配结构的俯视图；

图17是图16的右视图；

图18是两个转子与容调滑块的装配结构的局部立体放大图；

图19是图18中的J部分的放大图。

附图标记说明如下：

100.机壳； 230.泄漏空间；

110.压缩室； 310.进油口；

120.轴承座； 320.出油口；

121.第一轴孔； 330.第一冷却通道；

1211.环形沟槽； 340.第二冷却通道；

1212.环形容纳槽； 350.第一输油通道；

122.第二轴孔； 360.第二输油通道；

1221.环形沟槽； 370.回油口；

1222.环形容纳槽； 371.容调滑块；

123.轴承腔； 372.回油通道；；

210.第一转子； 380.回油管路；

211.第一转轴； G1.径向间隙；

2111.轴颈段； G2.轴向间隙；

2112.环形沟槽；2113.斜面沟槽； j1.交点；

212.间隙圈； j2.交点；

220.第二转子； j3.交点；

221.第二转轴； L1.长度；

2211.轴颈段； L2.长度；

2212.环形沟槽； L3.长度；

2213.斜面沟槽； L4.长度；

222.间隙圈； X.轴向。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及附图在本质上是作说明之用，而非用以限制本实用新型。

在对本实用新型的不同示例性实施方式的下面描述中，参照附图进行，所述附图形成本实用新型的一部分，并且其中以示例方式显示了可实现本实用新型的多个方面的不同示例性结构、系统和步骤。应理解的是，可以使用部件、结构、示例性装置、系统和步骤的其他特定方案，并且可在不偏离本实用新型范围的情况下进行结构和功能性修改。而且，虽然本说明书中可使用术语“之上”、“之间”、“之内”等来描述本实用新型的不同示例性特征和元件，但是这些术语用于本文中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。本说明书中的任何内容都不应理解为需要结构的特定三维方向才落入本实用新型的范围内。

参阅图1，其代表性地示出了本实用新型提出的螺杆压缩机的结构示意图。在该示例性实施方式中，本实用新型提出的螺杆压缩机是以单极螺杆压缩机为例进行说明的。本领域技术人员容易理解的是，为将本实用新型的相关设计应用于其他类型的螺杆压缩机中，例如双级螺杆压缩机等，而对下述的具体实施方式做出多种改型、添加、替代、删除或其他变化，这些变化仍在本实用新型提出的螺杆压缩机的原理的范围内。

配合参阅图2至图10，图2中代表性地示出了沿图1的剖面线A-A所作的剖视图；图3中代表性地示出了本实用新型提出的压缩机防烧结机构的油路循环示意图；图4中代表性地示出了转子组与轴承座120的装配结构的侧视图；图5中代表性地示出了轴承座120的侧视图；图6中代表性地示出了沿图4的剖面线B-B所作的剖视图；图7中代表性地示出了图6的D部分的放大图；图8中代表性地示出了图7的E部分的放大图；图9中代表性地示出了沿图5的剖面线C-C所作的剖视图；图10中代表性地示出了转子组的分解示意图。以下将结合上述附图，对本实用新型提出的压缩机防烧结机构的各主要组成部分的结构、连接方式和功能关系进行详细说明。

在本实用新型的一实施方式中，本实用新型提出的压缩机防烧结机构设置于螺杆压缩机，例如图1和图2示出的螺杆压缩机。具体而言，螺杆压缩机包含机壳100及转子组。该机壳100具有容纳该转子组的压缩室110及位于该压缩室110一侧的轴承座120。该轴承座120设置有第一轴孔121和第二轴孔122，转子组的第一转子210和第二转子220分别设置在第一转轴211 和第二转轴221上，该第一转轴211一端穿设于该第一轴孔121，且该第二转轴221一端穿设于该第二轴孔122。其中，第一转轴211具有对应于第一轴孔121配置的轴颈段2111，且第一转轴211的该一端经由第一轴孔121伸入轴承座120的轴承腔123中并与轴承转动配合。第二转轴221具有对应于第二轴孔122配置的轴颈段2211，且第二转轴221的该一端经由第二轴孔122 伸入轴承座120的轴承腔123中并与中轴承转动配合。

在此基础上，如图3、图7至图8所示，在本实用新型的一实施方式中，本实用新型提出的压缩机防烧结机构包含进油口310、出油口320、回油口 370、第一冷却通道330以及第二冷却通道340。具体而言，该进油口310和该出油口320分别设置于轴承座120，且出油口320连通于轴承座120的轴承腔123。该回油口370设置且连通于压缩室110，且回油口370通过回油管路380连通出油口320。该第一冷却通道330环绕第一转轴211的轴颈段2111 布置，第一冷却通道330沿轴向X延伸，第一冷却通道330沿轴向X的一端连通于轴承腔123，且第一冷却通道330通过设置于轴承座120的第一输油通道350连通于进油口310。该第二冷却通道340环绕第二转轴221的轴颈段2211布置，第二冷却通道340通过设置于轴承座120的第二输油通道360 连通于第一冷却通道330，且第二冷却通道340沿轴向X的一端连通于轴承腔123。

据此，如图3、图7至图8所示，本实用新型提出的压缩机防烧结机构能够在螺杆压缩机中形成如下冷冻油流通路径：冷冻油(例如通过注油装置等)经进油口310进入第一输油通道350，经由第一输油通道350进入第一冷却通道330，第一冷却通道330中的冷冻油形成环绕第一转轴211的轴颈段2111的冷却油路。第一冷却通道330中的冷冻油经由第二输油通道360 进入第二冷却通道340，第二冷却通道340中的冷冻油形成环绕第二转轴221 的轴颈段2211的冷却油路。第二冷却通道340中的冷冻油进入轴承腔123，再经由出油口320进入回油管路380，最后经由回油管路380和回油口370 进入压缩室110实现喷油降噪和对转子的螺杆部分的冷却。通过上述结构设计，本实用新型提出的压缩机防烧结机构能够提供良好的油路循环，有效带走转子轴颈段旋转过程中产生的热量，降低轴颈段，特别是高压侧轴颈段的烧结、卡死的风险。

如图6至图10所示，在本实用新型的一实施方式中，第一转轴211的轴颈段2111外周可以设置有环形沟槽2112，该环形沟槽2112与第一轴孔121 内周共同定义第一冷却通道330。在此基础上，第一输油通道350一端连通进油口310，另一端开口于第一轴孔121内周，从而使第一输油通道350连通进油口310与第一冷却通道330。据此，流经第一冷却通道330(即环形沟槽2112)的冷冻油，能够形成环绕第一转轴211的轴颈段2111的环形冷却油路，有效带走第一转轴211旋转时产生的热量。

配合参阅图11至图13，图11中代表性地示出了螺杆压缩机在另一实施方式中的转子组与轴承座120的装配结构的侧视图；图12中代表性地示出了沿图11的剖面线F-F所作的剖视图；图13中代表性地示出了图12的H部分的放大图。

如图12和图13所示，在本实用新型的另一实施方式中，第一轴孔121 内周可以设置有环形沟槽1211，该环形沟槽1211与第一转轴211的轴颈段 2111外周共同定义第一冷却通道330。在此基础上，第一输油通道350一端连通进油口310，另一端开口于环形沟槽1211的槽底，从而使第一输油通道 350连通进油口310与第一冷却通道330。

在一些实施方式中，第一转轴211的轴颈段2111外周和第一轴孔121 内周亦可分别设置有环形沟槽，这两个环形沟槽对应布置，且两者沿轴向X 的长度大致相等，以此保证相对封闭，第一冷却通道330可以由这两个环形沟槽共同定义。换言之，在符合本实用新型的设计构思的各种可能的实施方式中，第一冷却通道330可以由设置在第一转轴211的轴颈段2111外周的环形沟槽，和设置在第一轴孔121的内周的环形沟槽的至少其中之一定义。

如图6至图10所示，在本实用新型的一实施方式中，第二转轴221的轴颈段2211外周可以设置有环形沟槽2212，且该环形沟槽2212沿轴向X一端连通于轴承腔123，环形沟槽2212与第二轴孔122内周共同定义第二冷却通道340。在此基础上，第二输油通道360一端连通第一冷却通道330，另一端开口于第二轴孔122内周，从而使第二输油通道360连通第一冷却通道330 与第二冷却通道340。据此，流经第二冷却通道340(即环形沟槽2212)的冷冻油，能够形成环绕第二转轴221的轴颈段2211的环形冷却油路，有效带走第二转轴221旋转时产生的热量。

如图12和图13所示，在本实用新型的另一实施方式中，第二轴孔122 内周可以设置有环形沟槽1221，其中环形沟槽1221为沿轴向X延伸的平面沟槽，且该环形沟槽1221沿轴向X一端连通于轴承腔123，环形沟槽1221 与第二转轴221的轴颈段2211外周共同定义第二冷却通道340。在此基础上，第二输油通道360一端连通第一冷却通道330，另一端开口于环形沟槽1221 的槽底，从而使第二输油通道360连通第一冷却通道330与第二冷却通道 340。

在一些实施方式中，第二转轴221的轴颈段2211外周和第二轴孔122 内周亦可分别设置有环形沟槽，其中环形沟槽为沿轴向X延伸的平面沟槽，且这两个环形沟槽2212的至少其中之一沿轴向X一端连通于轴承腔123，这两个环形沟槽对应布置，第二冷却通道340可以由这两个环形沟槽共同定义。换言之，在符合本实用新型的设计构思的各种可能的实施方式中，第二冷却通道340可以由设置在第二转轴221的轴颈段2211外周的环形沟槽，和设置在第二轴孔122的内周的环形沟槽的至少其中之一定义。

如图7至图10所示，在本实用新型的一实施方式中，第二转轴221的轴颈段2211外周可以呈阶梯状结构，该阶梯状结构使得轴颈段2211外周形成的环形沟槽2212沿轴向X一端(背向第二转子220一端)开放，从而使得环形沟槽2212呈连通于轴承腔123的半开放式沟槽，轴颈段2211外周的阶梯状结构与第二轴孔122内周共同定义第二冷却通道340，以使第二冷却通道340沿轴向X的一侧开放并连通于轴承腔123。

如图12和图13所示，在本实用新型的另一实施方式中，第二轴孔122 内周可以呈阶梯状结构，该阶梯状结构使得第二轴孔122内周形成的环形沟槽1221沿轴向X一端(背向第二转子220一端)开放，从而使得环形沟槽 1221呈连通于轴承腔123的半开放式沟槽，第二轴孔122内周的阶梯状结构与第二转轴221的轴颈段2211外周共同定义第二冷却通道340，以使第二冷却通道340沿轴向X的一侧开放并连通于轴承腔123。

在一些实施方式中，第二转轴221的轴颈段2211外周和第二轴孔122 内周亦可分别呈阶梯状结构，且这两个阶梯状结构使得轴颈段2211外周和第二轴孔122内周形成的两个环形沟槽分别沿轴向X一端(背向第二转子220 一端)开放，从而使得这两个环形沟槽分别呈连通于轴承腔123的半开放式沟槽，第二轴孔122内周的阶梯状结构与第二转轴221的轴颈段2211外周的阶梯状结构共同定义第二冷却通道340，以使第二冷却通道340沿轴向X的一侧开放并连通于轴承腔123。换言之，在符合本实用新型的设计构思的各种可能的实施方式中，第二转子220的轴颈段2211外周和第二轴孔122内周的至少其中之一可以呈阶梯状结构。

如图10所示，在本实用新型的一实施方式中，第一冷却通道330沿轴向 X的长度L1，可以为第一转轴211的轴颈段2111的长度L2的30％～90％，例如30％、40％、50％、60％、70％、80％、90％等。在一些实施方式中，第一冷却通道330沿轴向X的长度L1，在第一转轴211的轴颈段2111的长度 L2中的占比，亦可略小于30％，或可大于90％，例如25％、95％等，并不以此为限。

如图10所示，在本实用新型的一实施方式中，第二冷却通道340沿轴向 X的长度L3，可以为第二转轴221的轴颈段2211的长度L4的30％～90％，例如30％、40％、50％、60％、70％、80％、90％等。在一些实施方式中，第二冷却通道340沿轴向X的长度L3，在第二转轴221的轴颈段2211的长度 L4中的占比，亦可略小于30％，或可大于90％，例如25％、95％等，并不以此为限。

配合参阅图14和图15，图14中代表性地示出了螺杆压缩机在另一实施方式中的部分放大图，具体放大部分与图7大致对应；图15中代表性地示出了图14中的J部分的放大图。

如图14所示，在本实用新型的另一实施方式中，环形沟槽的形状可为一斜面沟槽，第一转轴211的轴颈段2111可以设置有斜面沟槽2113，该斜面沟槽2113与第一轴孔121内周共同定义第一冷却通道330。在一些实施方式中，第一轴孔121的内周亦可设置有斜面沟槽，或者第一转轴211的轴颈段 2111和第一轴孔121的内周可以分别设置有形状相匹配的斜面沟槽，并不以此为限。如图15所示，在本实用新型的另一实施方式中，第二转轴221的轴颈段2211可以设置有斜面沟槽2213，该斜面沟槽2213与第二轴孔122内周共同定义第二冷却通道340。在一些实施方式中，第二轴孔122的内周亦可设置有斜面沟槽，或者第二转轴221的轴颈段2211和第二轴孔122的内周可以分别设置有形状相匹配的斜面沟槽，并不以此为限。本实施方式的其他特征与上述轴颈段及环形沟槽的特征相同，在此不做赘述。

在本实用新型中，可依据不同润滑油需求量，将环形沟槽的形状设计为平面沟槽或斜面沟槽，亦可以是平面沟槽与斜面沟槽的组合，并不以此为限。

如图3所示，在本实用新型的一实施方式中，进油口310与第一输油通道350之间可以通过限流孔311连通，该限流孔311的孔径小于进油口310 的内径，能够起到限流作用。

需说明的是，上述对于轴颈段2111和轴颈段2211的长度描述，是以轴颈段的长度与对应的轴孔沿轴向X的长度大致相等为例进行说明。换言之，对于转轴的轴颈段的定义，可以理解为转轴穿设于轴孔的一段，则转轴的轴颈段的长度是与对应的轴孔沿轴向X的长度相等。在一些实施方式中，转轴的轴颈段的长度可能与对应的轴孔沿轴向X的长度不相等，则在上述长度比例的描述中，轴颈段的长度，可以理解为轴颈段与对应的轴孔重合的部分的长度，特此说明。

如图7和图9所示，在本实用新型的一实施方式中，第一转轴211的轴颈段2111的背向第一转子210的一端可以套设有间隙圈212，相对应地，第一轴孔的背向第一转子210的一端孔口可以设置有环形容纳槽1212，且该间隙圈212容纳于该环形容纳槽1212。其中，为保证第一冷却通道330沿轴向 X的相对封闭性，可以控制第一冷却通道330与环形容纳槽1212之间的间隙极小，使油经第一转轴211的轴颈段2111时，部分的润滑油可旁通至第一转轴211，从而保证第一转轴211的轴承充分润滑，同时亦可保证第二转轴221 的轴颈段2211的供油量。

如图7至图9所示，在本实用新型的一实施方式中，第二转轴221的轴颈段2211的背向第二转子220的一端可以套设有间隙圈222，相对应地，第二轴孔的背向第二转子220的一端孔口可以设置有环形容纳槽1222，且该间隙圈222容纳于该环形容纳槽1222。在此基础上，环形容纳槽1222的内径可以大于间隙圈222的外径，以使间隙圈222与环形容纳槽1222沿轴向X 的侧壁之间形成径向间隙G1。第二转轴221的轴颈段2211外周可以具有背向第二转轴221的台阶面，且该台阶面较环形容纳槽1222的底壁远离第二转子220，间隙圈222抵接于台阶面，以使间隙圈222与环形容纳槽1222沿轴向X的底壁之间形成轴向间隙G2。通过上述结构设计，本实用新型在保证前端间隙的同时，利用相连通的径向间隙G1和轴向间隙G2连通第二冷却通道340与轴承腔123，避免第二转轴221设置间隙圈222时阻断第二冷却通道340与轴承腔123的连通。另外，可以根据实际需要，对间隙圈222的轴向X位置或径向位置进行调节，从而调节上述径向间隙G1和轴向间隙G2，以此实现对冷冻油循环流场的流量的整体调节。

如图2和图3所示，在本实用新型的一实施方式中，压缩室110可以具有连通的第一腔室和第二腔室，该第一腔室用以容纳第一转子210，且该第二腔室用以容纳第二转子220。在此基础上，本实用新型提出的压缩机防烧结机构可以包含两个回油口370，这两个回油口370分别连通于压缩室110 的第一腔室和第二腔室，并通过回油管路380以并联方式连通于出油口320。

如图3所示，在本实用新型的一实施方式中，压缩室110具有对应于第一转子210与第二转子220的咬合处的泄漏空间。在此基础上，本实用新型提出的压缩机防烧结机构可以进一步包含三个回油口370，除上述分别连通于第一腔室和第二腔室的两个回油口370以外，第三个回油口370连通于压缩室110的该泄漏空间，且三个回油口370通过回油管路380以并联方式连通于出油口320。通过上述结构设计，本实用新型能够利用连通于压缩室110的泄漏空间的回油口370的结构设计，实现喷油密封，降低泄漏，提升能效。

配合参阅图16至图19，图16中代表性地示出了两个转子与容调滑块的装配结构的俯视图；图17中代表性地示出了图16的右视图；图18中代表性地示出了两个转子与容调滑块的装配结构的局部立体放大图；图19中代表性地示出了图18中的J部分的放大图。

如图3、图16至图19所示，在本实用新型的一实施方式中，本实用新型提出的压缩机防烧结机构还可以包含容调滑块371。具体而言，该容调滑块371位于压缩室110并与第一转子210和第二转子220对应设置，其中容调滑阀371开设至少一回油通道372，回油通道372连通所述回油口370及所述泄漏空间230。

具体地，如图18和图19所示，在本实用新型的一实施方式中，泄漏空间230的截面可以大致呈三角形。其中，图19示出的交点j1可以表示第一转子210与第二转子220的接触线的最高点，交点j2可以表示第一转子210 的齿顶与压缩室110的交线的交点，交点j3可以表示第二转子220的齿顶与压缩室110的交线的交点。

在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的压缩机防烧结机构仅仅是能够采用本实用新型原理的许多种压缩机防烧结机构中的几个示例。应当清楚地理解，本实用新型的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的压缩机防烧结机构的任何细节或任何部件。

例如，如图3所示，在本实用新型的上述实施方式中，是以第一转子210 为阳转子，且第二转子220为阴转子为例进行说明。应当理解的是，在符合本实用新型的设计构思的各种可能的实施方式中，第一转子210亦可为阴转子，且第二转子220亦可为阳转子，并不以此为限。

又如，如图3所示，在本实用新型的上述实施方式中，是以第一冷却通道330和第二冷却通道340对应转子的高压侧的轴颈段进行设置为例说明。应当理解的是，第一冷却通道330和第二冷却通道340亦可对应设置于转子的低压侧的轴颈段，即本实用新型提出的压缩机防烧结机构亦可用于转子低压侧的轴颈段的冷却，实现防烧结、卡死的功效，并不以此为限。

基于上述对本实用新型提出的压缩机防烧结机构的几个示例性实施方式的详细说明，以下将对本实用新型提出的螺杆压缩机的一示例性实施方式进行说明。

如图1至图3所示，在本实用新型的一实施方式中，本实用新型提出的螺杆压缩机包含本实用新型提出的并在上述实施方式中详细说明的压缩机防烧结机构。

在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的螺杆压缩机仅仅是能够采用本实用新型原理的许多种螺杆压缩机中的几个示例。应当清楚地理解，本实用新型的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的螺杆压缩机的任何细节或任何部件。

综上所述，本实用新型提出的压缩机防烧结机构，设置有分别对应于两个转子的轴颈段的两个冷却通道，第一冷却通道330沿轴向X延伸，第二冷却通道340沿轴向X一端连通于轴承腔123，进油口310通过第一输油通道 350连通于第一冷却通道330，第二冷却通道340通过第二输油通道360连通于第一冷却通道330，出油口320连通于轴承腔123。据此，本实用新型提出的压缩机防烧结机构能够提供良好的油路循环，有效带走转子轴颈段旋转过程中产生的热量，降低轴颈段，特别是高压侧轴颈段的烧结、卡死的风险。

以上详细地描述和/或图示了本实用新型提出的压缩机防烧结机构及螺杆压缩机的示例性实施方式。但本实用新型的实施方式不限于这里所描述的特定实施方式，相反，每个实施方式的组成部分和/或步骤可与这里所描述的其它组成部分和/或步骤独立和分开使用。一个实施方式的每个组成部分和/ 或每个步骤也可与其它实施方式的其它组成部分和/或步骤结合使用。在介绍这里所描述和/或图示的要素/组成部分/等时，用语“一个”、“一”和“上述”等用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等。术语“包含”、“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。此外，权利要求书及说明书中的术语“第一”和“第二”等仅作为标记使用，不是对其对象的数字限制。

虽然已根据不同的特定实施例对本实用新型提出的压缩机防烧结机构及螺杆压缩机进行了描述，但本领域技术人员将会认识到可在权利要求的精神和范围内对本实用新型的实施进行改动。

Claims (10)

1.一种压缩机防烧结机构，设置于螺杆压缩机，所述螺杆压缩机包含机壳及转子组，所述机壳具有容纳所述转子组的压缩室及位于所述压缩室一侧的轴承座，所述轴承座设置有第一轴孔和第二轴孔，所述转子组的第一转子和第二转子分别设置在第一转轴和第二转轴上，所述第一转轴一端穿设于所述第一轴孔，所述第二转轴一端穿设于所述第二轴孔；其特征在于，所述压缩机防烧结机构包含：

进油口和出油口，分别设置于所述轴承座，所述出油口连通于所述轴承座的轴承腔；

回油口，设置且连通于所述压缩室，并通过回油管路连通所述出油口；

第一冷却通道，环绕所述第一转轴的轴颈段布置，并沿轴向延伸，所述第一冷却通道通过设置于所述轴承座的第一输油通道连通于所述进油口；以及

第二冷却通道，环绕所述第二转轴的轴颈段布置，并通过设置于所述轴承座的第二输油通道连通于所述第一冷却通道，所述第二冷却通道沿轴向的一端连通于轴承腔。

2.根据权利要求1所述的压缩机防烧结机构，其特征在于：

所述第一转轴的轴颈段外周设置有环形沟槽，所述环形沟槽与所述第一轴孔内周共同定义所述第一冷却通道；或者

所述第一轴孔内周设置有环形沟槽，所述环形沟槽与所述第一转轴的轴颈段外周共同定义所述第一冷却通道；或者

所述第一转轴的轴颈段外周和所述第一轴孔内周分别设置有环形沟槽，两个所述环形沟槽共同定义所述第一冷却通道。

3.根据权利要求1所述的压缩机防烧结机构，其特征在于：

所述第二转轴的轴颈段外周设置有环形沟槽，所述环形沟槽与所述第二轴孔内周共同定义所述第二冷却通道；或者

所述第二轴孔内周设置有环形沟槽，所述环形沟槽与所述第二转轴的轴颈段外周共同定义所述第二冷却通道；或者

所述第二转轴的轴颈段外周和所述第二轴孔内周分别设置有环形沟槽，两个所述环形沟槽共同定义所述第二冷却通道。

4.根据权利要求1所述的压缩机防烧结机构，其特征在于：

所述第二转轴的轴颈段外周呈阶梯状结构，所述阶梯状结构与所述第二轴孔内周共同定义所述第二冷却通道，以使所述第二冷却通道沿轴向的一侧开放并连通于所述轴承腔；或者

所述第二轴孔内周呈阶梯状结构，所述阶梯状结构与所述第二转轴的轴颈段外周共同定义所述第二冷却通道，以使所述第二冷却通道沿轴向的一侧开放并连通于所述轴承腔；或者

所述第二转轴的轴颈段外周和所述第二轴孔内周分别呈阶梯状结构，两个所述阶梯状结构共同定义所述第二冷却通道，以使所述第二冷却通道沿轴向的一侧开放并连通于所述轴承腔。

5.根据权利要求1所述的压缩机防烧结机构，其特征在于：

所述第一冷却通道沿轴向的长度，为所述第一转轴的轴颈段的长度的30％～90％；和/或

所述第二冷却通道沿轴向的长度，为所述第二转轴的轴颈段的长度的30％～90％。

6.根据权利要求1所述的压缩机防烧结机构，其特征在于，所述第二转轴的轴颈段的背向所述第二转子的一端套设有间隙圈，所述第二轴孔的背向所述第二转子的一端孔口设置有环形容纳槽，所述间隙圈容纳于所述环形容纳槽；其中：

所述环形容纳槽的内径大于所述间隙圈的外径，以使所述间隙圈与所述环形容纳槽的侧壁之间形成径向间隙；和/或

所述第二转轴的轴颈段外周具有背向所述第二转轴的台阶面，且所述台阶面较所述环形容纳槽的底壁远离所述第二转子，所述间隙圈抵接于所述台阶面，以使所述间隙圈与所述环形容纳槽的底壁之间形成轴向间隙。

7.根据权利要求1所述的压缩机防烧结机构，其特征在于，所述压缩室具有连通的第一腔室和第二腔室，分别用以容纳所述第一转子和所述第二转子；其中，所述压缩机防烧结机构包含两个所述回油口，所述两个回油口分别连通于所述第一腔室和所述第二腔室，并通过所述回油管路以并联方式连通于所述出油口。

8.根据权利要求7所述的压缩机防烧结机构，其特征在于，所述压缩室具有对应于所述第一转子与所述第二转子的咬合处的泄漏空间，所述压缩机防烧结机构包含三个所述回油口，其中一个所述回油口连通于所述压缩室的所述泄漏空间，所述三个回油口通过所述回油管路以并联方式连通于所述出油口。

9.根据权利要求8所述的压缩机防烧结机构，其特征在于，所述压缩机防烧结机构还包含容调滑块，所述容调滑块位于所述压缩室并与所述第一转子和所述第二转子对应设置，所述容调滑块开设至少一回油通道，所述回油通道连通所述回油口及所述泄漏空间。

10.一种螺杆压缩机，其特征在于，所述螺杆压缩机包含权利要求1～9任一项所述的压缩机防烧结机构。

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