CN217289842U - 一种铝型材挤出模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及模具技术领域，尤其是涉及一种铝型材挤出模具，包括凸模、与凸模相扣合的凹模，所述凸模沿其轴心的方向上依次设置有入料口、分流孔和模芯，入料口位于凸模远离凹模的一端且其外边缘上设置有倒角，分流孔设置有若干个且均匀圆周分布于凸模上，模芯位于分流孔的中心；凹模沿其轴心的方向上依次设置有焊合室、模孔以及出料口，焊合室沿模孔的方向内径逐渐减少，模孔与凸模上的模芯形状大小相同，出料口位于模孔远离焊合室的一端上。本实用新型通过在入料口的外侧边缘设置倒角，能够方便模具在安装中快速安装且防止在挤压过程中受到挤压力过大震动损坏模具，结构简单，实用性强，有效提高生产的合格率。

Description

一种铝型材挤出模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，尤其是涉及一种铝型材挤出模具。

背景技术

铝型材模具分为凸模和凹模(又称公模、母模)，凸模和凹模配合后，通过挤压机挤压铝棒通过模具，得到需要结构的铝型材。凸模设置有若干供料孔，凹模形状与型材所需形状相匹配，模具由凸模和凹模组合使用，铝棒通过挤压机从供料孔挤压进入模具，并由凹模出料口基础型材所需的型材。

目前，在铝型材生产中，通过挤压机将铝锭挤出后成型，传统的模具是按照型材的形状设计，在挤压时，通过挤压机将铝锭与模具贴合，将铝锭从模具中挤出。在安装模具时，直角的模具容易磕碰导致损坏，同时在工作过程中产生的压力过大很容易产生爆模现象，而且铝锭是实心的，从模具挤出后的速度很慢，容易卡在出料口处导致效率低下。

实用新型内容

为了解决上述背景技术中提出的技术缺陷，本实用新型的目的是提供一种铝型材挤出模具，能稳定铝型材模孔的开口尺寸，保证在后续拉伸矫直中不变形，提高产成品率。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种铝型材挤出模具，包括凸模、与凸模相扣合的凹模，所述凸模沿其轴心的方向上依次设置有入料口、分流孔和模芯，入料口位于凸模远离凹模的一端且其外边缘上设置有倒角，分流孔设置有若干个且均匀圆周分布于凸模上，模芯位于分流孔的中心；凹模沿其轴心的方向上依次设置有焊合室、模孔以及出料口，焊合室沿模孔的方向内径逐渐减少，模孔与凸模上的模芯形状大小相同，出料口位于模孔远离焊合室的一端上。

通过采用上述技术方案，在入料口的外侧边缘设置倒角，能够方便模具在安装中快速安装且防止在挤压过程中受到挤压力过大震动损坏模具，同时利用焊合室与凸模相扣合，提高凹模与凸模的密封性，防止在加工时材料溢出，提高生产的合格率，提高装置实用性。

优选的，所述模芯可插接进模孔内，模芯与模孔之间形成的空隙为工作带，工作带位于焊合室与出料口之间，焊合室沿轴心方向依次连通工作带、模孔和出料口。

通过采用上述技术方案，铝型材通过工作带挤压成型，并由出料口完成出料，模芯可插接进模孔内，能够保证铝型材为空心的状态，以此减低生产成本。

优选的，所述模孔的横截面呈井字型结构，模孔的一侧开设有流道，流道连通于出料口，出料口与工作带相连接处设置有开口向外的扩口部。

通过采用上述技术方案，设置扩口部使铝型材出料时不会出现磨损划痕，起到很好的保护效果，且和使铝型材出料更加顺利，提高使用效果。

优选的，所述凹模靠近凸模的一端设有扩径部，扩径部的一端设置有缩口部，缩口部远离扩径部的一侧设置有嵌合部，扩径部、缩口部与嵌合部共同组成了焊合室。

通过采用上述技术方案，铝型材从分流孔进入经由扩径部、缩口部和嵌合部组成的焊合室内，提高了该模具的原料适应能力，从而提高了铝型材在挤压时的工作效率。

优选的，所述缩口部位于扩径部和嵌合部之间，缩口部呈圆锥体状，扩口部的直径尺寸大于嵌合部的直径尺寸，扩口部、缩口部、嵌合部共中轴线。

通过采用上述技术方案，通过缩口部的设置，可以对不同直径的铝棒进行压缩，从而保证了不同直径尺寸的铝棒均能被挤压。

优选的，所述凹模的一侧设有若干个的安装孔，安装孔环形阵列在扩径部表面上，凸模靠近凹模的一端外表面上设置与安装孔相适配的螺栓，凸模通过螺栓与凹模固定连接。

通过采用上述技术方案，在凹模一侧的外表面上均设置安装孔，使得凸模与凹模之间通过连接螺栓固定连接，此举便于工作人员对该模具进行安装。

综上所述，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型通过设置在入料口的边缘设置倒角，防止铝型材受重力或碰撞产升弯折或变形，保证产品挤出后的质量，增加使用效果，而且便于安装拆卸。

2.本实用新型铝型材通过工作带挤压成型，并由出料口完成出料，模芯可插接进模孔内，能够保证铝型材为空心的状态，以此减低生产成本，且在出料口出设置扩口部，使铝型材出料时不会出现磨损划痕，起到很好的保护效果，且使铝型材出料更加顺利，提高使用效果。

附图说明

图1是本实用新型铝型材挤出模具的结构示意图；

图2是本实用新型凸模的结构示意图；

图3是本实用新型的凹模结构示意图；

图4是本实用新型的铝型材挤出模具俯视图；

图5是本实用新型的铝型材挤出模具A-A面剖视图；

图6是本实用新型的局部放大结构示意图。

附图标记说明：

1、凸模；2、凹模；3、入料口；4、分流孔；5、模芯；6、倒角；7、焊合室；71、扩径部；72、缩口部；73、嵌合部；8、模孔；9、出料口；10、工作带；11、流道；12、扩口部；13、安装孔；14、螺栓。

具体实施方式

为了使本实用新型的内容能更容易被清楚的理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步说明。

需要说明的是，本文所使用的术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1

一种铝型材挤出模具，如图1至图3所示，包括凸模1、与凸模1相扣合的凹模2，所述凸模1沿其轴心的方向上依次设置有入料口3、分流孔4和模芯5，入料口3位于凸模1远离凹模2的一端且其外边缘上设置有倒角6，分流孔4设置有若干个且均匀圆周分布于凸模1上，模芯5位于分流孔4的中心；凹模2沿其轴心的方向上依次设置有焊合室7、模孔8以及出料口9，焊合室7沿模孔8的方向内径逐渐减少，模孔8与凸模1上的模芯5形状大小相同，出料口9位于模孔8远离焊合室7的一端上。所述模芯5可插接进模孔8内，模芯5与模孔8之间形成的空隙为工作带10，工作带10位于焊合室7与出料口9之间，焊合室7沿轴心方向依次连通工作带10、模孔8和出料口9。

具体的，凸模1和凹模2呈圆柱形结构，其相接的一端分别设置有凸起部和凹槽，使其能够通过凸起部扣合安装在凹槽内，从而使凸模1与凹模2密切相接，提高凹模2与凸模1的密封性，防止在加工时材料溢出，提高生产的合格率，提高装置实用性；在入料口3的外侧边缘设置倒角6，能够方便模具在安装中快速安装且防止在挤压过程中受到挤压力过大震动损坏模具，同时还能防止铝型材受重力或碰撞产升弯折或变形，保证产品挤出后的质量，增加使用效果，而且便于安装拆卸。

实施例2

如图4至图6所示，在本实施例中，所述模孔8的横截面呈井字型结构，模孔8的一侧开设有流道11，流道11连通于出料口9，出料口9与工作带10相连接处设置有开口向外的扩口部12。所述凹模2靠近凸模1的一端设有扩径部71，扩径部71的一端设置有缩口部72，缩口部72远离扩径部71的一侧设置有嵌合部73，扩径部71、缩口部72与嵌合部73共同组成了焊合室7。所述缩口部72位于扩径部71和嵌合部73之间，缩口部72呈圆锥体状，扩口部12的直径尺寸大于嵌合部73的直径尺寸，扩口部12、缩口部72、嵌合部73共中轴线，所述凹模2的一侧设有若干个的安装孔13，安装孔13环形阵列在扩径部71表面上，凸模1靠近凹模2的一端外表面上设置与安装孔13相适配的螺栓14，凸模1通过螺栓14与凹模2固定连接。

具体的，模孔8的结构为井字形能够降低材料的成本，同时在模孔8的一侧设置流道11，流道11平行于模孔8的侧壁且与模孔8相连通，流道11用于将铝型材挤出时多余的杂质或材料经由流道11流出，防止铝型材在成型过程中出现表面粗糙、质量不佳等现象，同时出料口9与工作带10相连接处设置有开口向外的扩口部12，扩口部12呈喇叭状向外扩，且位于工作带10与出料口9交界处，扩口部12的目的在于能够使得铝型材在挤出后，使铝型材出料时不会出现磨损划痕，起到很好的保护效果，且使铝型材出料更加顺利，提高使用效果。凹模2上开设有扩径部71、缩口部72与嵌合部73，且三者共同组成了焊合室7，扩径部71、缩口部72与嵌合部73呈阶梯状直径向外增大，其方便与凸模1衔接时更加密接，而通过缩口部72的设置，可以对不同直径的铝棒进行压缩，从而保证了不同直径尺寸的铝棒均能被挤压；在凹模2一侧的外表面上均设置安装孔13，使得凸模1与凹模2之间通过连接螺栓14固定连接，此举便于工作人员对该模具进行安装。铝型材从分流孔4进入经由扩径部71、缩口部72和嵌合部73组成的焊合室7内，提高了该模具的原料适应能力，从而提高了铝型材在挤压时的工作效率。

本实用新型的工作原理：

使用时，先通过连接螺栓14将凸模1与凹模2进行组装，再将组装好的模具安装在设备的指定位置处，此时将铝棒穿过分流孔4进入焊合室7的内部，随着焊合室7内的压力越来越大，铝棒原料从模孔8处挤出模具，在模芯5的作用下，从模孔8处挤出的铝型材外形为最终铝型材外形。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种铝型材挤出模具，包括凸模(1)、与凸模(1)相扣合的凹模(2)，其特征在于：所述凸模(1)沿其轴心的方向上依次设置有入料口(3)、分流孔(4)和模芯(5)，入料口(3)位于凸模(1)远离凹模(2)的一端且其外边缘上设置有倒角(6)，分流孔(4)设置有若干个且均匀圆周分布于凸模(1)上，模芯(5)位于分流孔(4)的中心；凹模(2)沿其轴心的方向上依次设置有焊合室(7)、模孔(8)以及出料口(9)，焊合室(7)沿模孔(8)的方向内径逐渐减少，模孔(8)与凸模(1)上的模芯(5)形状大小相同，出料口(9)位于模孔(8)远离焊合室(7)的一端上。

2.根据权利要求1所述的一种铝型材挤出模具，其特征在于：所述模芯(5)可插接进模孔(8)内，模芯(5)与模孔(8)之间形成的空隙为工作带(10)，工作带(10)位于焊合室(7)与出料口(9)之间，焊合室(7)沿轴心方向依次连通工作带(10)、模孔(8)和出料口(9)。

3.根据权利要求2所述的一种铝型材挤出模具，其特征在于：所述模孔(8)的横截面呈井字型结构，模孔(8)的一侧开设有流道(11)，流道(11)连通于出料口(9)，出料口(9)与工作带(10)相连接处设置有开口向外的扩口部(12)。

4.根据权利要求1所述的一种铝型材挤出模具，其特征在于：所述凹模(2)靠近凸模(1)的一端设有扩径部(71)，扩径部(71)的一端设置有缩口部(72)，缩口部(72)远离扩径部(71)的一侧设置有嵌合部(73)，扩径部(71)、缩口部(72)与嵌合部(73)共同组成了焊合室(7)。

5.根据权利要求4所述的一种铝型材挤出模具，其特征在于：所述缩口部(72)位于扩径部(71)和嵌合部(73)之间，缩口部(72)呈圆锥体状，扩口部(12)的直径尺寸大于嵌合部(73)的直径尺寸，扩口部(12)、缩口部(72)、嵌合部(73)共中轴线。

6.根据权利要求5所述的一种铝型材挤出模具，其特征在于：所述凹模(2)的一侧设有若干个的安装孔(13)，安装孔(13)环形阵列在扩径部(71)表面上，凸模(1)靠近凹模(2)的一端外表面上设置与安装孔(13)相适配的螺栓(14)，凸模(1)通过螺栓(14)与凹模(2)固定连接。

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