CN217274393U - 一种免焊接油烟机风箱拼装结构 - Google Patents

Abstract

一种免焊接油烟机风箱拼装结构，其包括前板、背板及侧板，侧板对称安装在前板、背板的两侧，四者组装呈框型风箱，吸烟组件内置于该风箱内；所述的前板两侧向内弯折形成第一折边，侧板对应前板一侧弯折设置有第二折边，所述的第一折边上突出其端面设置若干个插板，相对应地，第二折边侧端贯穿设置有插槽，第一折边与第二折边贴合，插板伸入并卡置于该插槽内；所述的侧板对应背板一侧向外延伸弯折形成安装边，安装边包覆背板于其内，并利用固定螺丝穿过安装边与背板螺接，将侧板与背板连接固定。本实用新型的有益效果是：风箱的装配操作简便快捷，大大提高风箱的装配效率，免焊接生产，可降低对生产设备，及操作工人的技术要求。

Description

一种免焊接油烟机风箱拼装结构

技术领域

本实用新型涉及一种吸油烟机风箱，具体是一种免焊接油烟机风箱拼装结构。

背景技术

现有的顶吸式油烟机中，油烟机的风箱大多呈方形框状设置，通常，为了便于加工生产，风箱分为背板及侧板、前板，背板为箱体的后部及顶部，两侧板覆盖在背板的两侧，几个板体之间通过焊接固定为一体。背板与侧板、前板均采用不锈钢板制作而成，通过不锈钢焊接即可固定为一整体。但是，随着市场竞争的逐渐激烈，怎么能满足使用需要，又可降低生产成本，提高市场竞争力为企业生存下来的重中之重。因此，市面上出现了采用成本相对较低镀锌板制作不常见的背板，采用不锈钢制作箱体的两侧板及前板，但是，由于两种材质的金属特性不同，目前还没有一种焊接方式能够将两者焊接固定为一体，因此，大多采用螺接固定。但是螺接固定中，由于箱体内操作空间有限，又是薄板材料，导致只能采用螺栓加螺母的固定方式，而不能使用自攻牙螺丝固定，存在生产工艺复杂，生产效率低，质量难以保证等缺陷，因此有必要对其作进一步的改进。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服已有技术存在的缺点，提供一种结构简单，制作成本低，装配效率高的一种免焊接油烟机风箱拼装结构。

本实用新型目的是用以下方式实现的：一种免焊接油烟机风箱拼装结构，其包括前板、背板及侧板，侧板对称安装在前板、背板的两侧，四者组装呈框型风箱，吸烟组件内置于该风箱内；其特征在于：所述的前板两侧向内弯折形成第一折边，侧板对应前板一侧弯折设置有第二折边，所述的第一折边上突出其端面设置若干个插板，相对应地，第二折边侧端贯穿设置有插槽，第一折边与第二折边贴合，插板伸入并卡置于该插槽内，将前板、侧板连接固定；所述的侧板对应背板一侧向外延伸弯折形成安装边，安装边包覆背板于其内，并利用固定螺丝穿过安装边与背板螺接，将侧板与背板连接固定；所述的风箱顶部覆盖安装有盖板，盖板下端连接有定位板，定位板卡置于第二折边的定位槽内。

所述的插槽包括导向槽及安装槽，导向槽截面宽度大于安装槽截面宽度，且安装槽位于导向槽上方，插板卡扣在安装槽内。

所述的定位槽位于第二折边下端，且分布于插槽下方。

所述的插板至少设置有三个。

所述的盖板周边向上弯折形成连接边，连接边分别与前板、侧板及背板螺接固定。

所述的盖板端面开设通气孔，通气孔上安装有管座，管座内部与吸烟组件导通。

所述的背板与侧板间通过铆钉铆接。

本实用新型的有益效果是：1、结构简单，制作成本低，提高市场竞争力。2、风箱的装配操作简便快捷，大大提高风箱的装配效率，免焊接生产，可降低对生产设备，及操作工人的技术要求。3、可以采用不同材料拼接生产箱体，在保证油烟机外形美观的同时，降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型总装效果图。

图2为本实用新型风箱与吸油烟机的结构装配图。

图3为本实用新型中吸风组件与风箱的结构装配图。

图4为本实用新型中风箱的结构示意图。

图5为本实用新型中图4的A处放大图。

图6为本实用新型中图4的B处放大图。

图7为本实用新型中图4的C处放大图。

图8为本实用新型中风箱的结构装配图。

图9为本实用新型中侧板的结构示意图。

图10为本实用新型中图9的D处放大图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作具体进一步的说明。一种免焊接油烟机风箱拼装结构，其包括前板2、背板3及侧板4，侧板4对称安装在前板2、背板3的两侧，四者组装呈框型风箱，吸烟组件1内置于该风箱内；其特征在于：所述的前板2两侧向内弯折形成第一折边21，侧板4对应前板2一侧弯折设置有第二折边41，所述的第一折边21上突出其端面设置若干个插板22，相对应地，第二折边41侧端贯穿设置有插槽42，第一折边21与第二折边41贴合，插板22伸入并卡置于该插槽42内，将前板2、侧板4连接固定；所述的侧板4对应背板3一侧向外延伸弯折形成安装边44，安装边44包覆背板3于其内，并利用固定螺丝穿过安装边44与背板3螺接，将侧板4与背板3连接固定；所述的风箱顶部覆盖安装有盖板5，盖板5下端连接有定位板6，定位板6卡置于第二折边41的定位槽43内。

所述的插槽42包括导向槽421及安装槽422，导向槽421截面宽度大于安装槽422截面宽度，且安装槽422位于导向槽421上方，插板22卡扣在安装槽422内。

所述的定位槽43位于第二折边41下端，且分布于插槽42下方。

所述的插板22至少设置有三个。

所述的盖板5周边向上弯折形成连接边51，连接边51分别与前板2、侧板4及背板3螺接固定。

所述的盖板5端面开设通气孔52，通气孔52上安装有管座7，管座7内部与吸烟组件1导通。

所述的背板3与侧板4间通过铆钉铆接。

工作原理：在本案中，风箱包括了前板、背板及侧板，侧板对称安装在前板、背板的两侧，四者组装呈框形状的风箱，吸烟组件内置于该风箱内部。

需要说明的是，前板两侧向内弯折形成第一折边，侧板对应前板一侧弯折设置有第二折边，在第一折边上突出其端面设置有若干个插板，相对应地，在第二折边侧端贯穿设置有插槽，当第一折边与第二折边相互贴合安装时，插板伸入并卡置于该插槽内，从而将前板、侧板连接固定。进一步地，侧板对应背板的一侧向外延伸弯折形成有安装边，安装边包覆背板于其内，并利用固定螺丝穿过安装边与背板进行螺接，从而将侧板、背板连接固定。

其中，在第二折边上的插槽包括了导向槽及安装槽，其中导向槽的截面宽度大于安装槽的截面宽度，且安装槽位于该导向槽的上方。当插板伸入插槽内时，首先伸入导向槽内，并沿着高导向槽向上滑动，直至插板卡置于安装槽内停止，安装操作简单，操作难度低。

风箱各板体之间的安装通过相互压边即可完成，其装配安装工艺相比传统的焊接来说，更加简便快捷，操作上更加省时省力，大大提高风箱的装配效率，降低其生产成本，降低对特殊技能工人及设备的要求。另外，由于免焊接操纵，可使得各个板材可以采用不同的材料制造，例如，正面的板材可以采用不锈钢材质制作，使其外形更加美观，而两侧的板材可以使用价格更加便宜的镀锌板或是喷涂板制作，以进一步降低生产成本，提高市场竞争力。

进一步地，在风箱的顶部覆盖安装有盖板，盖板的下端部连接有定位板，定位板能卡置于第二折边上的定位槽内，一方面能对两侧板进行锁定，另一方面能对置于风箱内部的油烟进行导流，使得飘逸至顶部的油烟能够在定位板的左右下反向导流至风轮内被吸附排出，令风箱内气流运动更加顺畅。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。

Claims (7)

1.一种免焊接油烟机风箱拼装结构，其包括前板（2）、背板（3）及侧板（4），侧板（4）对称安装在前板（2）、背板（3）的两侧，四者组装呈框型风箱，吸烟组件（1）内置于该风箱内；其特征在于：所述的前板（2）两侧向内弯折形成第一折边（21），侧板（4）对应前板（2）一侧弯折设置有第二折边（41），所述的第一折边（21）上突出其端面设置若干个插板（22），相对应地，第二折边（41）侧端贯穿设置有插槽（42），第一折边（21）与第二折边（41）贴合，插板（22）伸入并卡置于该插槽（42）内，将前板（2）、侧板（4）连接固定；所述的侧板（4）对应背板（3）一侧向外延伸弯折形成安装边（44），安装边（44）包覆背板（3）于其内，并利用固定螺丝穿过安装边（44）与背板（3）螺接，将侧板（4）与背板（3）连接固定；所述的风箱顶部覆盖安装有盖板（5），盖板（5）下端连接有定位板（6），定位板（6）卡置于第二折边（41）的定位槽（43）内。

2.根据权利要求1所述的一种免焊接油烟机风箱拼装结构，其特征在于： 所述的插槽（42）包括导向槽（421）及安装槽（422），导向槽（421）截面宽度大于安装槽（422）截面宽度，且安装槽（422）位于导向槽（421）上方，插板（22）卡扣在安装槽（422）内。

3.根据权利要求1所述的一种免焊接油烟机风箱拼装结构，其特征在于：所述的定位槽（43）位于第二折边（41）下端，且分布于插槽（42）下方。

4.根据权利要求1所述的一种免焊接油烟机风箱拼装结构，其特征在于：所述的插板（22）至少设置有三个。

5.根据权利要求1所述的一种免焊接油烟机风箱拼装结构，其特征在于：所述的盖板（5）周边向上弯折形成连接边（51），连接边（51）分别与前板（2）、侧板（4）及背板（3）螺接固定。

6.根据权利要求1所述的一种免焊接油烟机风箱拼装结构，其特征在于：所述的盖板（5）端面开设通气孔（52），通气孔（52）上安装有管座（7），管座（7）内部与吸烟组件（1）导通。

7.根据权利要求1所述的一种免焊接油烟机风箱拼装结构，其特征在于：所述的背板（3）与侧板（4）间通过铆钉铆接。

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