CN217114705U - 电芯以及电池 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种电芯以及电池。电芯包括本体部和极耳组。本体部具有端面。极耳组设置于端面。极耳组包括两个以上的极耳。沿本体部的厚度方向，两个以上的极耳层叠设置。极耳包括引出部和连接部。连接部连接引出部和本体部。两个以上的极耳各自的引出部沿厚度方向对齐设置。沿本体部的宽度方向，引出部的宽度小于连接部的宽度。本申请的电芯能够解决极耳错位导致电池良率降低的问题。

Description

电芯以及电池

技术领域

本申请涉及电池技术领域，具体涉及一种电芯以及电池。

背景技术

随着科学技术的发展，电池技术也得到了迅速的发展。同时，用户对电池的快速充电能力提出了更高的要求。目前，快速充电电池已经成为消费类电池最主要的发展方向。

快充充电电池具有较大的电流，为了避免快充的大电流导致电池的放热增加，电芯的厚度以及正极片、负极片的片长的设计量会随之增加。为了避免采用单一极耳的结构形式导致电池的内阻增大、电池放电时极化严重，从而影响电池的使用寿命和安全性能的问题，电芯通常采用多极耳的结构形式。

极片上的多个极耳通常采用激光模切的方式成型，成型之后的极片再通过卷绕或者叠片的加工工艺形成电芯。随着电芯的极片层数的增加，各极片的极耳之间的对齐度显著变差，从而出现极耳错位的现象，导致电池良率降低。

实用新型内容

本申请提供一种电芯以及电池，可以解决极耳错位导致电池良率降低的问题。

一方面，本申请提供一种电芯，其包括：

本体部，具有端面；

极耳组，设置于端面，极耳组包括两个以上的极耳，沿本体部的厚度方向，两个以上的极耳层叠设置，极耳包括引出部和连接部，连接部连接引出部和本体部，两个以上的极耳各自的引出部沿厚度方向对齐设置，沿本体部的宽度方向，引出部的宽度小于连接部的宽度。

本申请提供的电芯，其引出部对齐设置，一方面，可以避免极耳之间沿长度方向、宽度方向的错位距离过大造成后续电芯入壳等工序进行困难，从而使电池的良率降低，进而导致电池的加工效率降低、加工成本提高的问题；另一方面，可以保证单个极耳的过流能力，以提高极耳组整体的过流能力，当电芯的厚度、正极片和负极片的片长增加时，对齐度较高的极耳组可以提高电芯内部的电流，进而提高电池的高倍率充放电性能。

根据本申请的一个实施例，引出部为等宽结构。

根据本申请的一个实施例，引出部包括第一部分和第二部分，第二部分与连接部连接，第一部分位于第二部分背向本体部的一侧，沿远离本体部的方向，第一部分的宽度减小，第二部分为等宽结构。

根据本申请的一个实施例，沿本体部的宽度方向，第一部分相对的两个边缘为弧形；或者，第一部分为梯形。

根据本申请的一个实施例，引出部还包括第三部分，第三部分连接第二部分和连接部，沿靠近本体部的方向，第三部分的宽度增大。

根据本申请的一个实施例，沿本体部的宽度方向，第三部分相对的两个边缘为弧形；或者，第三部分为梯形。

根据本申请的一个实施例，连接部为等宽结构；或者，沿本体部的长度方向，引出部的长度大于连接部的长度。

根据本申请的一个实施例，连接部包括顶边和底边，顶边与引出部相连，底边与本体部相连，顶边的长度小于底边的长度。

根据本申请的一个实施例，沿本体部的宽度方向，连接部相对的两个边缘为弧形；或者，连接部为梯形结构。

根据本申请的一个实施例，连接部包括第一连接段和第二连接段，顶边设置于第一连接段，底边设置于第二连接段，第二连接段为等宽结构，沿本体部的宽度方向，第一连接段相对的两个边缘为弧形；或者，第一连接段为梯形。

根据本申请的一个实施例，连接部包括第一连接段和第二连接段，顶边设置于第一连接段，底边设置于第二连接段，第一连接段为等宽结构，沿本体部的宽度方向，第二连接段相对的两个边缘为弧形；或者，第二连接段为梯形。

另一方面，本申请提供一种电池，包括如上述实施例的电芯。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

图1为本申请一实施例的电池结构示意图；

图2为本申请一实施例的电池的分解结构示意图；

图3为本申请一实施例的电芯结构示意图；

图4为本申请另一实施例的电芯的局部结构示意图；

图5为本申请又一实施例的电芯的局部结构示意图；

图6为本申请又一实施例的电芯的局部结构示意图；

图7为本申请又一实施例的电芯的局部结构示意图；

图8为本申请又一实施例的电芯的局部结构示意图；

图9为本申请再一实施例的电芯的局部结构示意图。

附图标记说明：

10、电池；

100、电芯；

110、本体部；

120、极耳组；

121、极耳；

1211、引出部；12111、第一部分；12112、第二部分；12113、第三部分；

1212、连接部；12121、第一连接段；12121a、顶边；12122、第二连接段；12122a、底边；

200、壳体；

300、盖体；

400、电极端子；

500、转接片；

X、厚度方向；Y、宽度方向；Z、长度方向。

通过上述附图，已示出本申请明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本申请构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本申请的概念。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置和方法的例子。

本申请实施例的电池10可以包括锂离子二次电池、锂硫电池或钠锂离子电池等，在本申请中不作限定。电池10一般按封装的方式分成方形电池和软包电池，在本申请中也不作限定。

本申请实施例的设备可以为车辆、船舶、小型飞机等移动设备。以车辆为例，本申请的车辆可以是新能源汽车。该新能源汽车可以是纯电动汽车，也可以是混合动力汽车或增程式汽车。电池10可以作为汽车的驱动电源，替代或部分地替代燃油或天然气为车辆提供驱动动力。示例性地，电池10为驱动电机提供电能。驱动电机通过传动机构与车辆上的车轮连接从而驱动车辆行进。具体地，该电池10可水平设置于车辆的底部。

参见图1和图2所示，本申请实施例的电池10包括电芯100、壳体200和盖体300。电芯100放入壳体200后，盖体300与壳体200密封连接。电芯100位于壳体200的内部。壳体200对电芯100具有保护作用。电芯100包括正极片、负极片和隔膜。隔膜设置于正极片和负极片之间，以使正极片和负极片绝缘隔离。正极片、隔膜和负极片采用叠片或者卷绕工艺以形成电芯100。在本申请中不作限定。

叠片工艺是将正极片、负极片和隔膜分别裁成规定尺寸的大小，随后将正极片、隔膜和负极片依次叠放形成一个小电芯单体，再将若干个小电芯单体叠放并联，从而组成电芯100。卷绕工艺是将正极片、隔膜和负极片以卷绕的方式组成电芯100。示例性地，本申请实施例以采用卷绕工艺形成电芯100为示例进行描述。

电芯100的一端引出极耳组120。极耳组120可以通过转接片500与电极端子400相连接。电极端子400用于连接外部电路。转接片500具有良好的导电性。在一些示例中，转接片500可以采用金属材料。极耳组120与转接片500的连接方式可以采用焊接工艺。

为了实现电池10的快速充电，电芯100的厚度以及正极片和负极片的片长会相应的增加。电芯100的极耳组120包括层叠的多个极耳121。电芯100引出多极耳121结构，可以避免采用单一极耳121的结构形式不能适应电池10内部较大的电流，从而导致电池10的内阻增大、电池10放电时极化严重，进而影响电池10的使用寿命和安全性能的问题。

电芯100包括的正极片和负极片进行涂布工序时，会预留集流体边缘的空箔区。需要说明的是，集流体边缘的空箔区的表面未设置有活性物质层。经过辊压和分切后，在卷绕工艺之前将正极片或负极片的空箔区裁切处理，以形成多个间隔设置的极耳121。

然而，申请人发现，随着极片层数的增加形成电芯100后，各极片的极耳121之间的对齐度会显著变差，从而出现极耳121之间相互错位的情况，而极耳121之间的错位会导致电池10良率降低的问题。

基于上述问题，申请人对电芯100的结构进行改进，下面对本申请实施例进行进一步描述。

参见图3所示，本申请实施例的电芯100包括本体部110和极耳组120。本体部110具有端面。极耳组120设置于端面。本体部110的端面可以垂直于本体部110的长度方向Z；或者，端面也可以垂直于本体部110的宽度方向Y。在本申请中不作限定。

在一些可实现的方式中，电芯100包括两个极性相反的极耳组120。两个极耳组120均设置于本体部110的同一个端面上，从而两个极耳组120位于本体部110的同一侧。示例性地，沿本体部110的长度方向Z，两个极耳组120设置于本体部110的同一侧。或者，两个极耳组120分别设置于本体部110相对的两个端面上，从而两个极耳组120位于本体部110的相对两侧。

极耳组120包括两个以上的极耳121。沿本体部110的厚度方向X，两个以上的极耳121层叠设置。极耳121包括引出部1211和连接部1212。连接部1212连接引出部1211和本体部110。多个极耳121各自的引出部1211沿厚度方向X对齐设置。沿本体部110的宽度方向Y，引出部1211的宽度小于连接部1212的宽度。

本申请实施例的电芯100，极耳组120中各个极耳121的引出部1211对齐设置，一方面，可以避免极耳121之间沿宽度方向Y、长度方向Z的错位量过大而导致后续电芯100入壳等工序困难，从而使电池10的良率降低，进而导致电池10的加工效率降低、加工成本提高的问题；另一方面，极耳121的引出部1211可以通过转接片500连接电极端子400。各个极耳121的引出部1211未对齐的情况下，引出部1211与转接片500只有相连接的部分区域具有过流能力，因此，各个极耳121的引出部1211对齐设置，可以保证单个极耳121的过流能力，以提高极耳组120整体的过流能力，从而当电芯100的厚度、正极片和负极片的片长增加时，提高电池10的高倍率充放电性能。

在一些可实现的方式中，多个极耳121各自的连接部1212沿厚度方向X对齐设置，一方面，可以避免连接部1212参差不齐而使连接部1212占用壳体200的内部空间增大，导致电池10能量密度降低的问题；另一方面，有利于进一步保证单个极耳121的过流能力，以提高极耳组120整体的过流能力。

在一些可实现的方式中，极耳121的引出部1211的部分区域与转接片500发生弯折后，与电极端子400相连接。极耳121的引出部1211的宽度小于极耳121的连接部1212的宽度，以使极耳121的引出部1211的部分区域与转接片500发生弯折时，极耳121的连接部1212不会随极耳121的引出部1211的弯折而发生形变。

极耳121的引出部1211的宽度过大，不利于其部分区域发生弯折。此外，极耳121的引出部1211需要占用壳体200内部的空间，因此极耳121的引出部1211的尺寸较小可以节省壳体200内部的空间，从而有利于提高电池10的能量密度。

此外，为了保证极耳组120具有较高的对齐度，保证产品的良率，通常需要对极耳组120进行人工检测。然而，人工检测具有较严重的滞后性，不能及时发现极耳121错位，从而导致生产出错位严重的电芯100，浪费原材料，增加生产成本，并且，人工检测受工作经验、工作状态等主观影响大。不同的装配人员对极耳组120对齐程度的判定差异等因素都会导致生产不稳定，缺少规范性，不利于产线推广等问题。检测出极耳组120错位后还需要进行人工纠偏，从而导致装配效率低，劳动强度高，人工成本较高的问题。

在一些示例中，对正极片或负极片的集流体边缘的空箔区进行初次裁切形成极耳121处理之后。将正极片和负极片经过卷绕工艺形成电芯100。正极片上的各个极耳121层叠，而负极片上的各个极耳121层叠。然后对成型后的电芯100进行二次裁切，以使正极片和负极片上层叠后的各个极耳121的引出部1211对齐。示例性地，可以采用激光切割工艺进行二次裁切，或者，也可以采用冲切工艺进行二次裁切。

经过二次裁切后形成的极耳组120具有较高的对齐度，因此可以减少人工检测的频率，可以通过抽样检测的方式对极耳组120的对齐程度进行检测，从而提高电芯100的加工效率。此外，二次裁切后形成的极耳组120的对齐度一致性较高，有利于提高电芯100的一致性，同时也降低了人工纠偏的概率，减少人工成本。

采用二次裁切形成极耳组120的方式，可以有利于降低初次裁切的加工精度要求，从而整体上降低了生产工艺的精度和复杂度，有利于降低电池10的加工成本，提高电池10的生产良率。

在一些示例中，沿本体部110的宽度方向Y，极耳121的连接部1212的尺寸小于本体部110的尺寸的一半，以避免极性相反的两个极耳组120位于本体部110的同一端面时，各自极耳121的连接部1212相连接，从而导致电芯100发生短路的问题。

在一些可实现的方式中，参见图3所示，极耳121的引出部1211为等宽结构。需要说明的是，等宽结构是指沿宽度方向Y相对的两条边相互平行。在一些示例中，引出部1211整体可以呈平行四边形结构，示例性地，极耳121的引出部1211整体可以是包括四个直角的长方形或正方形。

引出部1211为等宽结构，可以使引出部1211发生弯折的区域受力均匀，有利于提高电芯100一致性，从而提高电芯100的加工良率。矩形结构的引出部1211，结构简单，可以采用模具冲切工艺对层叠后的极耳121进行裁切以形成引出部1211对齐的极耳组120，从而有利于提高极耳组120的加工效率，进而提高电芯100的加工效率。

在一些可实现的方式中，参见图4所示，本申请实施例中，极耳121的引出部1211包括第一部分12111和第二部分12112。第二部分12112与连接部1212连接。第一部分12111位于第二部分12112背向本体部110的一侧。沿远离本体部110的方向，第一部分12111的宽度减小。第二部分12112为等宽结构。在一些示例中，第一部分12111的宽度可以逐渐减小。

在一些示例中，沿本体部110的宽度方向Y，第一部分12111相对的两个边缘可以设置为圆滑的线条，以避免第一部分12111边角过于尖锐，导致电芯100装配过程中划伤壳体200，同时，也可以避免划伤装配人员。需要说明的是，相对的两个边缘指的是沿长度方向Z的正投影的轮廓线。

示例性地，参见图4所示，沿本体部110的宽度方向Y，第一部分12111相对的两个边缘设置为弧形，以使第一部分12111宽度变小的过渡相对平滑，从而避免二次裁切后，第一部分12111在两个边缘处与待裁切的物料未完全分离，而需要再次裁切或者通过人工操作的方式将未完全分离的物料剥离，导致电芯100加工效率降低的现象。

在一些示例中，参见图5所示，第一部分12111为梯形。沿本体部110的宽度方向Y，第一部分12111相对的两个边缘可以设置为斜直线状，从而便于加工制造。示例性地，第一部分12111为等腰梯形。

本申请实施例的第一部分12111相对的两个边缘设置为梯形，以使第一部分12111宽度变小的过渡相对平缓，从而避免二次裁切后，第一部分12111在两个边缘处与待裁切的物料未完全分离，而需要再次裁切或者通过人工操作的方式将未完全分离的物料剥离，导致电芯100加工效率降低的现象。

在一些示例中，可以采用激光切割工艺对第一部分12111的两个边缘进行处理，以形成圆滑的曲线或斜直线状；或者，也可以采用模具冲切工艺对第一部分12111的两个边缘进行处理，以形成圆滑的曲线或斜直线状。

在一些可实现的方式中，本申请实施例中，极耳121的引出部1211还包括第三部分12113。第三部分12113连接第二部分12112和连接部1212。第三部分12113的宽度小于连接部1212的宽度。沿靠近本体部110的方向，第三部分12113的宽度增大。在一些示例中，第三部分12113的宽度可以逐渐增大。

第三部分12113的宽度介于第二部分12112的宽度和连接部1212的宽度之间。第三部分12113作为过渡部分，可以起到加强作用，从而第三部分12113可以提高引出部1211和连接部1212之间的连接强度。第三部分12113为引出部1211的整体提供支撑力，避免引出部1211的部分区域弯折时，带动连接部1212也发生弯折而与壳体200产生干涉，影响电池10安装，导致电池10装配效率降低的问题。

在一些可实现的方式中，沿本体部110的宽度方向Y，第三部分12113相对的两个边缘可以设置为圆滑的线条，以使沿长度方向Z第三部分12113至连接部1212的过渡相对平滑。示例性地，参见图4所示，沿宽度方向Y，第三部分12113相对的两个边缘为弧形。示例性地，第三部分12113的两个边缘为内凹的弧形。示例性地，第三部分12113相对的两个边缘为圆弧形。

在一些可实现的方式中，第三部分12113为梯形。沿本体部110的宽度方向Y，第三部分12113相对的两个边缘可以设置为斜直线状，从而便于加工制造。示例性地，参见图5所示，第三部分12113为等腰梯形。

在一些示例中，可以采用激光切割工艺对第三部分12113的两个边缘进行处理，以形成圆滑的曲线或斜直线状；或者，也可以采用模具冲切工艺对第三部分12113的两个边缘进行处理，以形成圆滑的曲线或斜直线状。

在一些可实现的方式中，连接部1212为等宽结构。

等宽结构的连接部1212可以使连接部1212受力均匀，避免受力不均导致引出部1211发生弯折时带动连接部1212产生形变的问题，有利于提高电芯100的加工良率，并且，矩形结构的连接部1212，结构简单，可以采用模具冲切工艺对层叠后的极耳121进行裁切以形成连接部1212对齐的极耳组120，从而提高极耳组120的加工良率，进而提高电芯100的加工效率。

在一些可实现的方式中，参见图6所示，本申请实施例中，极耳121的连接部1212包括顶边12121a和底边12122a。连接部1212的顶边12121a与引出部1211相连。连接部1212的底边12122a与本体部110相连。需要说明的是，顶边12121a指的是连接部1212与引出部1211相连接的边。底边12122a指的是连接部1212与本体部110相连接的边。连接部1212的顶边12121a的宽度小于连接部1212的底边12122a的宽度。连接部1212的顶边12121a的长度大于引出部1211的长度。

在一些示例中，参见图6所示，连接部1212整体为梯形结构。沿本体部110的宽度方向Y，连接部1212相对的两个边缘可以设置为斜直线状，从而便于加工制造。示例性地，连接部1212整体为等腰梯形。

连接部1212相对的两个边缘可以设置为圆滑的线条，从而可以避免连接部1212靠近引出部1211的边角过于尖锐。当外包装采用铝塑膜时，连接部1212靠近引出部1211的边角不会刺破铝塑膜，从而避免电池10内部的电解液泄漏，保证电池10正常使用，同时，也可以避免连接部1212靠近引出部1211的边角划伤装配人员。示例性地，沿本体部110的宽度方向Y，连接部1212相对的两个边缘为弧形。

在一些示例中，连接部1212相对的两个边缘设置为弧形，以使连接部1212相对的两个边缘平滑，从而避免二次裁切后，连接部1212在两个边缘处与待裁切的物料未完全分离，而需要再次裁切或者通过人工操作的方式将未完全分离的物料剥离，导致电芯100加工效率降低的现象。

在一些可实现的方式中，连接部1212包括第一连接段12121和第二连接段12122。顶边12121a设置于第一连接段12121。底边12122a设置于第二连接段12122。第二连接段12122为等宽结构，因此，第二连接段12122可以为连接部1212提供支撑力，避免引出部1211的部分区域弯折时，使连接部1212从底边12122a发生弯折而与壳体200电连接，造成电芯100的短路。

在一些示例中，参见图7所示，沿本体部110的宽度方向Y，第一连接段12121相对的两个边缘为弧形。沿本体部110的宽度方向Y，第一连接段12121相对的两个边缘可以设置为圆滑的线条，以避免第一连接段12121边角过于尖锐，导致电芯100装配过程中划伤壳体200，同时，也可以避免划伤装配人员。

示例性地，第一连接段12121相对的两个边缘中，其中一个边缘可以设置为圆滑的线条；或者，两个边缘均设置为圆滑的线条。

在一些示例中，参见图8所示，沿本体部110的宽度方向Y，第一连接段12121为梯形。沿本体部110的宽度方向Y，第一连接段12121相对的两个边缘中，至少一者可以设置为斜直线状，从而便于加工制造。示例性地，第一连接段12121为等腰梯形。

示例性地，第一连接段12121相对的两个边缘中，其中一个边缘可以设置为斜直线；或者，两个边缘均设置为斜直线。

在一些可实现的方式中，连接部1212包括第一连接段12121和第二连接段12122。顶边12121a设置于第一连接段12121。底边12122a设置于第二连接段12122。第一连接段12121为等宽结构。沿靠近本体部110的方向，第二连接段12122的宽度增大。第二连接段12122用于连接第一连接段12121和本体部110。第二连接段12122可以为连接部1212整体提供支撑力，从而提高第二连接段12122与本体部110之间的连接强度，避免连接部1212发生弯折而与壳体200产生干涉，影响电池10安装，导致电池10装配效率降低的问题。

在一些示例中，沿本体部110的宽度方向Y，第二连接段12122相对的两个边缘可以设置为圆滑的线条。示例性地，沿本体部110的宽度方向Y，第二连接段12122相对的两个边缘中，至少一者为弧形，以使沿本体部110的长度方向Z，第二连接段12122的边缘相对平滑。示例性地，参见图9所示，第二连接段12122相对的两个边缘中，其中一个边缘设置为内凹的弧形；或者，第二连接段12122相对的两个边缘均设置为内凹的弧形。沿本体部110的长度方向Z，第二连接段12122的宽度逐渐增大，以提高第二连接段12122与本体部110之间的连接强度。

在一些示例中，第二连接段12122为梯形。沿本体部110的宽度方向Y，第二连接段12122相对的两个边缘中，至少一者可以设置为斜直线状，从而便于加工制造。示例性地，第二连接段12122为等腰梯形。

在一些可实现的实施方式中，沿本体部110的长度方向Z，引出部1211的长度大于连接部1212的长度，从而可以便于将引出部1211和转接片500进行连接操作。

由于引出部1211与转接片500连接，因此引出部1211长度尺寸较大的设计方式，可以保证引出部1211与转接片500具有较大的连接面积，从而有利于提高引出部1211与转接片500的连接强度。

在一些示例中，连接部1212的长度大于0毫米，并且连接部1212的长度的最大值为3毫米。连接部1212的长度的取值范围会对电池10的能量密度造成影响。连接部1212位于壳体200的内部空间。当连接部1212的长度设置较大时，会占用较多的壳体200的内部空间，从而影响电芯100的紧凑性，进而影响电池10的能量密度。

如果连接部1212的长度为0毫米，则引出部1211需要直接与本体部110连接。采用模具冲切或激光切割工艺对空箔区进行二次裁切时，容易损伤本体部110，从而影响电池10的使用功能。

本申请实施例还提供一种电池10，电池10包括如上述任一实施例的电芯100。电芯100放入壳体200，盖体300与壳体200进行密封连接后，通过注液孔向壳体200内部注入电解液，注液完成后采用密封塞密封注液孔，以完成电池10的组装。示例性地，盖体300与壳体200的连接方式可以采用焊接工艺。密封塞与注液孔的连接方式也可以采用焊接工艺。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应作广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或者两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

在本申请实施例或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。在本申请实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非是另有精确具体地规定。

本申请实施例的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请实施例例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

本文中的术语“多个”是指两个或两个以上。本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系；在公式中，字符“/”，表示前后关联对象是一种“相除”的关系。

可以理解的是，在本申请的实施例中涉及的各种数字编号仅为描述方便进行的区分，并不用来限制本申请的实施例的范围。

可以理解的是，在本申请的实施例中，上述各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请的实施例的实施过程构成任何限定。

Claims (10)

1.一种电芯，其特征在于，包括：

本体部，所述本体部具有端面；

极耳组，设置于所述端面，所述极耳组包括两个以上的极耳，沿所述本体部的厚度方向，两个以上的所述极耳层叠设置，所述极耳包括引出部和连接部，所述连接部连接所述引出部和所述本体部，两个以上的所述极耳各自的所述引出部沿所述本体部的厚度方向对齐设置，沿所述本体部的宽度方向，所述引出部的宽度小于所述连接部的宽度。

2.根据权利要求1所述的电芯，其特征在于，所述引出部为等宽结构。

3.根据权利要求1所述的电芯，其特征在于，所述引出部包括第一部分和第二部分，所述第二部分与所述连接部连接，所述第一部分位于所述第二部分背向所述本体部的一侧，沿远离所述本体部的方向，所述第一部分的宽度减小，所述第二部分为等宽结构。

4.根据权利要求3所述的电芯，其特征在于，沿所述本体部的宽度方向，所述第一部分相对的两个边缘为弧形；或者，所述第一部分为梯形。

5.根据权利要求3所述的电芯，其特征在于，所述引出部还包括第三部分，所述第三部分连接所述第二部分和所述连接部，沿靠近本体部的方向，所述第三部分的宽度增大。

6.根据权利要求5所述的电芯，其特征在于，沿所述本体部的宽度方向，所述第三部分相对的两个边缘为弧形；或者，所述第三部分为梯形。

7.根据权利要求1至6任一项所述的电芯，其特征在于，所述连接部为等宽结构；或者，

沿所述本体部的长度方向，所述引出部的长度大于所述连接部的长度。

8.根据权利要求1至6任一项所述的电芯，其特征在于，所述连接部包括顶边和底边，所述顶边与所述引出部相连，所述底边与所述本体部相连，所述顶边的长度小于所述底边的长度。

9.根据权利要求8所述的电芯，其特征在于，沿所述本体部的宽度方向，所述连接部相对的两个边缘为弧形；或者，所述连接部为梯形结构；或者，

所述连接部包括第一连接段和第二连接段，所述顶边设置于所述第一连接段，所述底边设置于所述第二连接段，所述第二连接段为等宽结构，沿所述宽度方向，所述第一连接段相对的两个边缘中，至少一者为弧形；或者，所述第一连接段为梯形；或者，

所述连接部包括第一连接段和第二连接段，所述顶边设置于所述第一连接段，所述底边设置于所述第二连接段，所述第一连接段为等宽结构，沿所述本体部的宽度方向，所述第二连接段相对的两个边缘中，至少一者为弧形；或者，所述第二连接段为梯形。

10.一种电池，其特征在于，包括：如权利要求1至9任一项所述的电芯。

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