CN217075943U - 一种自动装卸一体机及自动装卸车系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及装卸设备技术领域，公开了一种自动装卸一体机及自动装卸车系统。自动装卸车系统包括自动装卸一体机、伸缩皮带机和液压升降平台，自动装卸一体机包括车架、抓取机械手、中转输送线及升降驱动机构。抓取机械手设置在车架上并能够抓取并转运货物，中转输送线设置在车架上并能以预设轨迹输送货物，升降输送机构包括升降载台和第一输送线，第一输送线设置于车架的前方，升降载台能在抓取机械手抓取货物时驱动第一输送线升降运动，以使第一输送线靠近抓取机械手或与中转输送线对接，第一输送线能将货物沿第一方向输送至中转输送线上。本实用新型的自动装卸一体机及自动装卸车系统，抓取机械手取放货物行程短、自动装卸效率高。

Description

一种自动装卸一体机及自动装卸车系统

技术领域

本实用新型涉及装卸设备技术领域，尤其涉及一种自动装卸一体机及自动装卸车系统。

背景技术

货物在仓储端(如仓库)到输送端(如集装箱车)之间的搬运是物流行业中的一个重要环节。传统方式中，货物的搬运由人工完成，但是人工搬运成本高、效率低。随着自动化设备的不断发展，一些自动装卸设备逐渐应用到的物流行业的装卸货中，其降低了人工成本。现有技术中的自动装卸设备包括械手和输送线，机械手从码垛的货堆中抓取货物并放置在输送线上，输送线再将货物输送至指定位置。但是码垛的货物往往较高，从而导致机械手取货、放货的行程较远，进而导致整体装卸货效率低。

因此，亟待需要一种自动装卸一体机及自动装卸车系统来解决上述技术问题。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于提出一种自动装卸一体机，抓取机械手取放货物行程短、自动装卸效率高。

本实用新型的另一个目的在于提出一种自动装卸车系统，通过设置上述的自动装卸一体机，装卸效率高。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种自动装卸一体机，包括：

车架；

抓取机械手，设置在所述车架上，所述抓取机械手能够抓取并转运货物；

中转输送线，设置在所述车架上，所述中转输送线能以预设轨迹输送货物；

升降输送机构，包括升降载台和第一输送线，所述第一输送线设置于所述车架的前方，所述升降载台能在所述抓取机械手抓取货物时驱动所述第一输送线升降运动，以使所述第一输送线靠近所述抓取机械手或与所述中转输送线对接，所述第一输送线能将货物沿第一方向输送至所述中转输送线上。

作为一个可选的方案，所述中转输送线包括：

第二输送线，设置在所述车架的前方并能沿所述第一方向输送货物，所述第二输送线的第一端用于与所述第一输送线对接；

对接输送线，设置在所述车架的第一侧方，所述对接输送线的一端设置于所述第二输送线的第二端处，所述对接输送线的另一端向所述车架的后方延伸；

转向驱动机构，设置在所述第二输送线的第二端，所述转向驱动机构用于将所述第二输送线上的货物输送至所述对接输送线上。

作为一个可选的方案，所述第二输送线为滚筒输送线，所述滚筒输送线包括多个沿第一方向间隔排布的滚筒，所述滚筒的轴线沿第二方向延伸，所述第二方向垂直于所述第一方向；

所述转向驱动机构包括升降驱动组件和若干输送带组件，所述输送带组件沿所述第二方向延伸，每个所述输送带组件设置在相邻的两个所述滚筒之间，所述升降驱动组件能驱动若干所述输送带组件上升至所述滚筒的上表面以上，以抬升所述第二输送线上的货物，所述输送带组件能沿所述第二方向将所述货物输送至所述对接输送线上。

作为一个可选的方案，所述升降载台包括：

底座，与所述车架连接；

载台，设置在所述底座上方，所述第一输送线设置在所述载台上；

若干平行设置的第一支杆，所述第一支杆的两端分别与所述底座和所述载台铰接；

多干平行设置的第二支杆，每个所述第二支杆的中部对应与一个所述第一支杆的中部铰接，每个所述第二支杆的两端分别与所述底座和所述载台铰接；

升降驱动源，设置在所述底座上，所述升降驱动源能驱动所述第一支杆或所述第二支杆转动，以使所述载台相对于所述底座升降。

作为一个可选的方案，所述底座、所述第一支杆、所述第二支杆及所述升降驱动源设置在所述车架的第二侧方，所述载台包括连接板和承载板，所述连接板设置于所述底座的正上方，所述承载板与所述连接板连接并延伸至所述车架的前方，所述第一输送线设置在所述承载板上。

作为一个可选的方案，所述抓取机械手包括：

机械臂，设置在所述车架上；

抓取工具，与所述机械臂的输出端连接，所述机械臂能驱动所述抓取工具运动，所述抓取工具能够抓取所述货物。

作为一个可选的方案，所述抓取工具包括：

支撑件；

吸附组件，连接于所述支撑件的一侧，所述吸附组件具有垂直于预设方向的吸附工作面，所述吸附组件能吸附货物的表面；

承载托板，与所述支撑件活动连接，所述承载托板能沿所述预设方向伸出于所述支撑件，以承托于所述吸附组件吸附的所述货物的下方。

作为一个可选的方案，所述吸附组件包括：

若干主体吸盘，与所述支撑件连接，所述主体吸盘具有第一吸附工作面；

若干补偿吸盘组件，与所述支撑件活动连接，并具有第二吸附工作面，所述第二吸附工作面与所述第一吸附工作面平行设置，每个所述补偿吸盘组件均能沿所述预设方向相对于所述支撑件运动，以使所述第二吸附工作面凸出于所述第一吸附工作面。

作为一个可选的方案，所述抓取工具还包括视觉检测组件，所述视觉检测组件用于检测货物的图像，以使若干所述补偿吸盘组件中的一个或多个沿所述预设方向运动。

一种自动装卸车系统，其特征在于，包括伸缩皮带机、液压升降平台和所述的自动装卸一体机，所述液压升降平台能承载所述自动装卸一体机并将所述自动装卸一体机抬升至预设高度，所述伸缩皮带机一端用于与所述中转输送线对接，并用于将来自所述中转输送线的货物输送至另一端。

本实用新型有益效果为：

本实用新型的自动装卸一体机，车架可以带动抓取机械手、升降输送机构和中转输送线运动到待装/卸货物附近，中转输送线用于与外部输送线对接。在工作时，抓取机械手运动到码垛的位置并抓取其中一个货物，此过程中，升降载台驱动第一输送线升降运输，以使第一输送线在竖直方向靠近抓取机械手，从而使抓取机械手在抓取货物和将货物放置在第一输送线之间的行程大大缩短；接着抓取机械手去抓取下一个货物，此过程中，第一升降载台驱动第一输送线及第一输送线上的货物一起升降，使第一输送线与中转输送线对接，第一输送线将货物输送至中转输送线上；接着升降输送机构的升降载台再驱动第一输送线在高度方向上靠近抓取机械手，以承接抓取机械手抓取的下一个货物，而中转输送线则沿预设轨迹货物输送至指定位置。本实用新型的自动装卸一体机，通过升降输送机构辅助抓取机械手取放货物和辅助中转输送线承接货物，使抓取机械手单次取放货物的行程缩短，并使相邻的两个货物的抓取和放置过程在时间上产生重叠，提高了装卸货物的频率，从而大大提高了货物的装/卸效率。

本实用新型的自动装卸车系统，通过设置上述的自动装卸一体机，装/卸效率，进而能够缩短整个物流输送周期。

附图说明

图1是本实用新型具体实施方式提供的自动装卸车系统的侧视图；

图2是本实用新型具体实施方式提供的自动装卸车系统的俯视图；

图3是本实用新型具体实施方式提供的自动装卸一体机的结构示意图；

图4是本实用新型具体实施方式提供的自动装卸一体机的俯视图；

图5是本实用新型具体实施方式提供的升降输送机构的结构示意图；

图6是本实用新型具体实施方式提供的中转输送线和第一输送线的结构示意图；

图7是本实用新型具体实施方式提供的抓取工具的结构示意图；

图8是本实用新型具体实施方式提供的抓取工具的侧视图。

图中：

10-自动装卸一体机；20-伸缩皮带机；30-液压升降平台；40-月台；50-集装箱车；60-地面；

1-车架；

2-抓取机械手；21-机械臂；

22-抓取工具；

221-支撑件；

222-吸附组件；2221-主体吸盘；2222-补偿吸盘组件；22221-安装件；22222-吸盘本体；

223-承载托板；2231-斜切角；

224-视觉检测组件；

225-第一驱动组件；

226-第一导向组件；2261-第一导向固定件；2262-第一导向活动件；

227-第二导向组件；2271-第二导向固定件；2272-第二导向活动件；

3-中转输送线；31-第二输送线；311-滚筒；32-对接输送线；33-转向驱动机构；331-输送带组件；

4-升降输送机构；41-升降载台；411-底座；412-载台；4121-连接板；4122-承载板；413-第一支杆；414-第二支杆；415-升降驱动源；42-第一输送线。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

如图1和图2所示，本实施例提供了一种自动装卸一体机10及自动装卸车系统。以下以自动装卸车系统用于将集装箱车50内码垛的货物卸载并输送至月台40上的仓储区域为例进行说明。如图1所示，自动装卸车系统包括自动装卸一体机10、液压升降平台30及伸缩皮带机20。通常情况下，月台40距离地面60具有一定的高度，仓储区域位于月台40上，集装箱车50停放在地面60上，液压升降平台30放置在地面60上，且位于月台40与集装箱车50之间，液压升降平台30具有承载平面，承载平面并能承载自动装卸一体机10，液压升降平台30能驱动自动装卸一体机10升降运动，伸缩皮带机20一端位于月台40上的仓储区域处，另一端能够伸入到与自动装卸一体机10对接，从而将自动装卸一体机10卸载的货物输送至月台40上。自动装卸车系统的工作流程大致如下：液压升降平台30的承载平面升降至与月台40的高度平齐；自动装卸一体机10从月台40运动到液压升降平台30上；液压升降平台30驱动自动装卸一体机10一起升降至与集装箱车50的集装箱的底板平齐；自动装卸一体机10运动到集装箱车50内，并卸载码垛于集装箱车50内的货物，伸缩皮带机20承接来自自动装卸一体机10的货物并将货物输送至月台40上的仓储区域。具体地，液压升降平台30和伸缩皮带机20均为现有技术中的成熟部件，其具体结构及工作原理在此不再赘述。

如图3和图4所示，自动装卸一体机10包括车架1，车架1上设置有抓取机械手2，车架1能将抓取机械手2驱动至码垛的货物前，此时抓取机械手2与码垛的货物相对设置，抓取机械手2能够抓取码垛的货物。本实施例中，定义车架1面对货物时，朝向货物的一侧为车架1的前方。图3中X向表示第一方向，第一方向为车架1的左右方向，Y向表示第二方向，第二方向为车架1的前后方向，Z向表示竖直方向。

优选地，如图3和图4所示，自动装卸一体机10还包括中转输送线3及升降输送机构4。中转输送线3设置在车架1上，中转输送线3能以预设轨迹输送货物，中转输送线3的末端与伸缩皮带机20对接，从而使中转输送线3上的货物能够运动到伸缩皮带机20上继续进行输送。升降输送机构4包括升降载台41和第一输送线42，第一输送线42设置于车架1的前方，升降载台41能在抓取机械手2抓取货物时驱动第一输送线42升降运动，以使第一输送线42靠近抓取机械手2或与中转输送线3对接，第一输送线42能将货物沿第一方向(即X向)输送至中转输送线3上。

本实施例的自动装卸一体机10在工作时，抓取机械手2运动到码垛的位置并抓取其中一个货物，此过程中，升降载台41驱动第一输送线42升降运输，以使第一输送线42在竖直方向靠近抓取机械手2，从而使抓取机械手2将在抓取货物和将货物放置在第一输送线42上的行程大大缩短；接着抓取机械手2去堆垛的货堆处抓取下一个货物，此过程中，第一升降载台41驱动第一输送线42及第一输送线42上的货物一起升降，使第一输送线42与中转输送线3对接，第一输送线42将货物输送至中转输送线3上；接着升降输送机构4的升降载台41再驱动第一输送线42在高度方向上靠近抓取机械手2，以承接抓取机械手2抓取的下一个货物，此过程中，中转输送线3则沿预设轨迹将货物输送伸缩皮带机20上。本实用新型的自动装卸一体机10，通过升降输送机构4辅助抓取机械手2取放货物和辅助中转输送线3承接货物，使抓取机械手2单次取放货物的行程缩短，并使相邻的两个货物的抓取和放置过程在时间上产生重叠，提高了装卸货物的频率，从而大大提高了货物的装/卸效率。本实施例的自动装卸车系统，通过设置上述的自动装卸一体机10，提高了装/卸效率，进而能够缩短整个物流输送周期。

具体地，本实施例中，如图3所示，车架1可以为履带式移动底盘，履带式移动底盘运动平稳性好。当然，其他实施例中，车架1也可以更换为现有技术中任意一种能够实现自动移动的底盘结构。可选地，第一输送线42可以为皮带输送线或者滚筒输送线，根据实际需要选择设置即可。需要说明的是，在升降载台41驱动第一输送线42升降运动的过程，第一输送线42只承载货物，不进行货物沿第一方向的输送，第一输送线42仅在与中转输送线3对接后才进行沿第一方向的输送动作。

优选地，如图3和图5所示，升降载台41包括底座411、载台412、若干平行设置的第一支杆413、若干平行设置的第二支杆414及升降驱动源415。底座411与车架1连接，载台412设置在底座411上方，第一输送线42设置在载台412上，每个第一支杆413的两端分别与底座411和载台412铰接，每个第二支杆414的中部对应与一个第一支杆413的中部铰接，每个第二支杆414的两端分别与底座411和载台412铰接，升降驱动源415设置在底座411上，升降驱动源415能驱动第一支杆413或第二支杆414转动，以使载台412相对于底座411升降。底座411与车架1连接，从而保证整个升降载台41与车架1同步运动，第一支杆413和第二支杆414构成交叉结构，当升降驱动源415驱动第一支杆413或第二支杆414转动时，第一支杆413和第二支杆414交叉的角度变化，从而能实现带动位于载台412上的第一输送线42升降，本实施例的升降载台41结构简单，且在不进行升降运动时结构紧凑，从而使整个自动装卸一体机10结构紧凑、运动更为灵活。

具体地，本实施例中，如图5所示，升降驱动源415可以为油缸，油缸固定在底座411上，油缸的输出端与第一支杆413或第二支杆414铰接连接。进一步地，车架1上配置有液压泵站，液压泵站为油缸提供动力。可选地，本实施例中，升降载台41包括两个第一支杆413和两个第二支杆414，每个第一支杆413的中部对应与一个第二支杆414的中部铰接，其他实施例中也可以设置三个第一支杆413和三个第二支杆414，在此不做具体限定。

优选地，如图3和图5所示，底座411、第一支杆413、第二支杆414及升降驱动源415设置在车架1的第二侧方(即本实施例中车架1的右侧)，载台412包括连接板4121和承载板4122，连接板4121设置于底座411的正上方，承载板4122与连接板4121连接并延伸至车架1的前方，第一输送线42设置在承载板4122上。本实施例的升降载台41用于驱动第一输送线42升降的大部分结构与第一输送线42在水平面内错位设置，使第一输送线42正下方的结构部件少，一方面，使第一输送线42能在竖直方向上运动到更低的位置，即增加了第一输送线42在高度方向的运动范围，从而能够更好地配合辅助抓取机械手2抓取货物；另一方面，可以将中转输送线3的高度对应设置在较低位置，从而能够降低整个自动装卸一体机10的重心高度，使自动装卸一体机10底盘更稳定。本实施例中，第一输送线42设置在车架1前方靠右的位置处。优选地，承载板4122下侧可以设置斜撑，从而保证承载板4122具有更高的结构强度。

优选地，如图3和图6所示，中转输送线3包括第二输送线31、对接输送线32及转向驱动机构33。第二输送线31设置在车架1的前方并能沿第一方向输送货物，第二输送线31的第一端用于与第一输送线42对接，对接输送线32设置在车架1的第一侧方(即本实施例中车架1的左侧)，对接输送线32的一端设置于第二输送线31的第二端处，对接输送线32的另一端向车架1的后方延伸并与伸缩皮带机20对接，转向驱动机构33设置在第二输送线31的第二端，转向驱动机构33用于将第二输送线31上的货物输送至对接输送线32上。第二输送线31设置在车架1前方靠左的位置，从而方便与第一输送线42对接。对接输送线32设置在车架1的右方从而便于与第二输送线31对接，并将第二输送线31上的货物输送至位于车架1后方的伸缩皮带机20上。

如图2、图5和图6所示，由于伸缩皮带机20的宽度大于对接输送线32的宽度，则当将对接输送线32沿宽度方向的中线与伸缩皮带机20沿宽度方向的中线对齐后，伸缩皮带机20的宽度会超出对接输送线32的宽度。优选地，对接输送线32用于与伸缩皮带机20连接的一端朝靠近车架1的方向倾斜延伸(即对接输送线32的末端朝右侧倾斜延伸)，从而使对接输送线32用于与伸缩皮带机20对接的一端，在背离车架1的一侧距离整个自动装卸一体机10的最左侧留有一定的间隔，当伸缩皮带机20与对接输送线32对接后，伸缩皮带机20沿宽度方向能完全位于自动装卸一体机10宽度范围(左右方向)以内，从而避免伸缩皮带机20伸入到集装箱车50内后与集装箱车50的内壁发生干涉碰撞。可选地，本实施例中，对接输送线32为皮带输送线。

优选地，本实施例中，如图6所示，第二输送线31为滚筒输送线，滚筒输送线包括多个沿第一方向间隔排布的滚筒311，滚筒311的轴线沿第二方向延伸。转向驱动机构33包括升降驱动组件和若干输送带组件331，输送带组件331沿第二方向延伸，每个输送带组件331设置在相邻的两个滚筒311之间，升降驱动组件能驱动若干输送带组件331上升至滚筒311的上表面以上，从而将第二输送线31上的货物抬高并离开第二输送线31，输送带组件331能沿第二方向将货物输送至对接输送线32上。通过滚筒输送线和转向驱动机构33的配合实现了货物在中转输送线3上的转弯，以将货物输送至车架1的后方。本实施例中，升降驱动组件设置在滚筒输送线的下方，且多个输送带组件331的升降运动由一个升降驱动源415同步驱动，具体地，升降驱动源415可以为油缸。进一步地，本实施例中，转向驱动机构33包括四个输送带组件331，其他实施例中，可以根据需要适当增加或减少输送带组件331的数量，在此不做具体限定。

优选地，如图3所示，抓取机械手2包括机械臂21和抓取工具22。机械臂21设置在车架1上，抓取工具22与机械臂21的输出端连接，机械臂21能驱动抓取工具22运动，以靠近车架1前方的货物，抓取工具22能够抓取货物，机械臂21能驱动抓取工具22和货物一起朝第一输送线42运动，以将抓取工具22抓取的货物放置在第一输送线42上。可选地，本实施例的机械臂21为六轴机械臂21，其可以实现驱动抓取工具22运动到货物上方，使抓取工具22从货物上方抓取住货物，也可以实现驱动抓取工具22运动到货物的侧方，使抓取工具22从货物的侧方抓取住货物。

现有技术中，抓取工具的抓取方式包括以下两种：第一，抓取工具包括两个夹爪，两个夹爪能够分别伸到货物的两侧并夹紧货物。这种抓取方式中，当左右相邻的货物之间的间隙很小，夹爪无法伸进去时则不能使用。第二，抓取工具包括若干吸盘，在工作时，抓取工具位于货物上方，吸盘吸附货物的上表面，从而实现货物的抓取。这种抓取方式中，当最上层货物与仓库/集装箱的顶部间隙较小时，无法完成对最上层货物的抓取。而吸盘直接吸附货物侧面，则当吸盘的吸附力不足以克服重力，因此直接吸附货物侧面的方式不可行。也就是说，现有技术中的抓取工具对使用场景的限制较多，难以同时满足在货物之间间隙小，且最上层货物与仓库/集装箱的顶部间隙小的使用场景下的应用。

如图7所示，图中U向、V向、W向分别表示互相垂直的三个方向，其中U向表示预设方向。需要说明的是，U向、V向、W向仅仅是对抓取工具22各部件的相对位置和相对运动方向的表征，U向、V向、W向会随着机械臂21对抓取工具22的驱动而发生变化，U向、V向、W向与X向、Y向、Z向之间没有对应关系。

优选地，如图7所示，抓取工具22包括支撑件221、吸附组件222及承载托板223，其中支撑件221与机械臂21的输出端连接，机械臂21能驱动整个抓取工具22转动至适当的位置或角度，吸附组件222连接于支撑件221的一侧，吸附组件222具有垂直于预设方向(即U向)的吸附工作面，吸附组件222能吸附货物的表面，承载托板223与支撑件221活动连接，承载托板223能沿预设方向伸出于支撑件221，以承托于吸附组件222吸附的货物的下方。本实施例中，吸附工作面平行于V-W平面。

机械臂21可以驱动抓取工具22运动到货物的上方，并调整抓取工具22的姿态，使吸附组件222的吸附工作面朝向货物的上表面，吸附组件222吸附货物的上表面，以实现从上方对货物的抓取，进而满足在相邻货物之间间隙较小的工况下使用，对于放置在集装箱/仓库底板上的货物，也可以通过吸附货物上表面的方式进行抓取。此外，机械臂21还可以将抓取工具22驱动到货物的侧方，并调整抓取工具22的姿态，使吸附组件222的吸附工作面朝向货物的侧面，吸附组件222吸附货物的侧表面后，机械臂21驱动支撑件221向远离货物的方向运动，从而可以将货物从码垛的货堆中抽出，在抽出货物的过程中，承载托板223沿预设方向相对于支撑件221运动并伸出至吸附组件222所吸附的货物的下方，通过承载托板223实现对货物的承托，以实现从侧方对货物的可靠抓取，从而满足在货物与集装箱/仓库顶部间隙较小的工况下使用。本实施例的抓取工具22，能满足在多种工况下的使用，抓取货物灵活性好。

具体地，如图7所示，支撑件221可以为板件，板件平行于V-W平面设置，吸附组件222设置在板件的一侧，承载托板223设置在支撑件221和吸附组件222的沿W的一端(即图7所示的支撑件221和吸附组件222的下方)。当需要承托货物时，则承载托板223沿U向伸出，当不需要承托货物时，则承载托板223沿U向缩回至吸附组件222和支撑件221下方进行避让。

优选地，抓取工具22还包括设置在支撑件221上的第二驱动组件(图中未示出)，第二驱动组件的输出端与承载托板223连接，第二驱动组件用于驱动承载托板223沿预设方向移动。优选地，本实施例中，第二驱动组件包括第一气缸，第一气缸的缸体与支撑件221固定连接，第一气缸的活塞杆与承载托板223连接，第一气缸能驱动活塞杆沿预设方向伸缩运动，从而驱动承载托板223沿预设方向伸出或缩回，结构简单、控制方便。

优选地，如图7所示，抓取工具22还包括第二导向组件227，第二导向组件227包括与支撑件221连接的第二导向固定件2271和与承载托板223连接的第二导向活动件2272，第二导向固定件2271和第二导向活动件2272中的一个沿预设方向(即U向)延伸，第二导向固定件2271与第二导向活动件2272滑动配合。通过设置第二导向组件227可以保证承载托板223沿预设方向运动的顺畅性和准确性，避免承载托板223在伸出承托货物的过程与货物底部发生位置干涉。本实施例中，第二导向固定件2271为滑块，滑块与支撑件221固定连接，第二导向活动件2272为直线导轨，直线导轨沿预设方向延伸且与承载托板223固定连接，滑块与直线导轨滑动配合。当然，其他实施例中，也可以将第二导向固定件2271设置为直线导轨，第二导向活动件2272设置为滑块，在此不做具体限定。优选地，第二导向组件227包括两组相配合的第二导向固定件2271和第二导向活动件2272，从而能进一步提高承载托板223伸缩运动精度。

优选地，如图7所示，沿预设方向(即U向)，承载托板223未伸出时靠近货物的一端设置有斜切角2231。斜切角2231对承载托板223伸到货物下方并承载货物起到导向的作用，从而进一步防止承载托板223与货物发生干涉。

一些情况下，货物的表面可能有凹凸造型，对吸附组件222的吸附造成干扰。优选地，如图7所示，吸附组件222包括若干主体吸盘2221和若干补偿吸盘组件2222，若干主体吸盘2221与支撑件221连接，主体吸盘2221具有第一吸附工作面，第一吸附工作面平行于V-W平面，若干补偿吸盘组件2222与支撑件221活动连接，并具有第二吸附工作面，第二吸附工作面与第一吸附工作面平行设置，即第二吸附工作面也平行于V-W平面，每个补偿吸盘组件2222均能沿预设方向相对于支撑件221运动，以使第二吸附工作面凸出于第一吸附工作面。通过主体吸盘2221和补偿吸盘组件2222，使吸附组件222具有多个吸附表面，从而能够对表面具有凹凸造型的货物的稳定抓取。

可选地，本实施例中，如图7所示，吸附组件222包括三个主体吸盘2221和六个补偿吸盘组件2222，三个主体吸盘2221沿V向间隔设置，相邻两个主体吸盘2221之间设置两组补偿吸盘组件2222，两端的两个主体吸盘2221的外侧各设置一个主体吸盘2221。在其他实施例中，吸附组件222包括多个主体吸盘2221和多个补偿吸盘组件2222，多个主体吸盘2221和多个补偿吸盘组件2222间隔设置。可以理解的是，具体主体吸盘2221和补偿吸盘组件2222的数量和布置方式可以根据待抓取的货物的表面形状对应设置，在此不做具体限定。

优选地，如图7所示，补偿吸盘组件2222包括安装件22221和至少两个吸盘本体22222，安装件22221与支撑件221活动连接，至少两个吸盘本体22222间隔布置于安装件22221上。通过在一个补偿吸盘组件2222内设置多个吸盘本体22222，从而可以更灵活地吸附在货物的不同部位，避免吸盘本体22222吸附到货物的孔/凹槽的部位。本实施例中，如图7所示，一个补偿吸盘组件2222包括两个吸盘本体22222，两个吸盘本体22222沿W向间隔布置在安装件22221上，其他实施例中，每个补偿吸盘组件2222包含的吸盘本体22222的数量和布置位置不做具体限定，可结合货物的具体形状灵活调整。

优选地，如图7所示，抓取工具22还包括若干第一驱动组件225，第一驱动组件225设置在支撑件221上，每个第一驱动组件225的输出端对应与一个补偿吸盘组件2222连接，第一驱动组件225用于驱动对应的补偿吸盘组件2222沿预设方向移动。通过多个第一驱动组件225一一对应地驱动各个补偿吸盘组件2222，从而能够灵活地根据需要控制不同的补偿吸盘组件2222伸出。具体而言，本实施例中，第一驱动组件225包括第二气缸，第二气缸的缸体与支撑件221固定连接，第二气缸的活塞杆与补偿吸盘组件2222的安装件22221连接，第二气缸能驱动活塞杆沿预设方向伸缩运动，从而驱动对应的补偿吸盘组件2222沿预设方向伸出或缩回，结构简单、控制方便。

优选地，如图7所示，抓取工具22还包括若干组第一导向组件226，每组第一导向组件226包括与支撑件221连接的第一导向固定件2261和与一个补偿吸盘组件2222连接的第一导向活动件2262，第一导向固定件2261和第一导向活动件2262中的其中一个沿预设方向延伸，第一导向活动件2262与第一导向固定件2261滑动配合。通过设置第一导向组件226可以保证补偿吸盘组件2222沿预设方向运动的顺畅性和准确性，保证补偿吸盘组件2222能准确抓取到货物的适当位置。本实施例中，第一导向固定件2261为直线轴承，直线轴承与支撑件221固定连接，第一导向活动件2262为导柱，导柱沿预设方向延伸且与安装件22221固定连接，导柱穿设直线轴承并与直线轴承滑动配合。当然，其他实施例中，也可以将第一导向固定件2261设置为导柱，第一导向活动件2262设置为直线轴承，在此不做具体限定。优选地，每组补偿吸盘组件2222配置两组相配合的第一导向固定件2261和第一导向活动件2262，从而能进一步提高补偿吸盘组件2222的伸缩运动精度。

优选地，如图8所示，抓取工具22还包括视觉检测组件224，视觉检测组件224用于检测货物的图像，以使若干补偿吸盘组件2222中的一个或多个沿预设方向运动。视觉检测组件224可以根据检测到的前方待抓取的货物的轮廓形状算出具体哪些补偿吸盘组件2222需要伸出、各个补偿吸盘组件2222分别需要伸出多大的距离，从而更准确、牢固地抓取到货物，避免发生抓取不牢固而导致货物掉落损伤的问题发生。本实施例中，视觉检测组件224可以为CCD相机或者现有技术中的任意一种能够获取物体三维图像信息的部件，在此不做具体限定。进一步地，视觉检测组件224设置在承载托板223远离吸附组件222的一侧，其他实施例中，视觉检测组件224的具体设置位置在此不做限定。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动装卸一体机，其特征在于，包括：

车架(1)；

抓取机械手(2)，设置在所述车架(1)上，所述抓取机械手(2)能够抓取并转运货物；

中转输送线(3)，设置在所述车架(1)上，所述中转输送线(3)能以预设轨迹输送货物；

升降输送机构(4)，包括升降载台(41)和第一输送线(42)，所述第一输送线(42)设置于所述车架(1)的前方，所述升降载台(41)能在所述抓取机械手(2)抓取货物时驱动所述第一输送线(42)升降运动，以使所述第一输送线(42)靠近所述抓取机械手(2)或与所述中转输送线(3)对接，所述第一输送线(42)能将货物沿第一方向输送至所述中转输送线(3)上。

2.如权利要求1所述的自动装卸一体机，其特征在于，所述中转输送线(3)包括：

第二输送线(31)，设置在所述车架(1)的前方并能沿所述第一方向输送货物，所述第二输送线(31)的第一端用于与所述第一输送线(42)对接；

对接输送线(32)，设置在所述车架(1)的第一侧方，所述对接输送线(32)的一端设置于所述第二输送线(31)的第二端处，所述对接输送线(32)的另一端向所述车架(1)的后方延伸；

转向驱动机构(33)，设置在所述第二输送线(31)的第二端，所述转向驱动机构(33)用于将所述第二输送线(31)上的货物输送至所述对接输送线(32)上。

3.如权利要求2所述的自动装卸一体机，其特征在于，所述第二输送线(31)为滚筒输送线，所述滚筒输送线包括多个沿第一方向间隔排布的滚筒(311)，所述滚筒(311)的轴线沿第二方向延伸，所述第二方向垂直于所述第一方向；

所述转向驱动机构(33)包括升降驱动组件和若干输送带组件(331)，所述输送带组件(331)沿所述第二方向延伸，每个所述输送带组件(331)设置在相邻的两个所述滚筒(311)之间，所述升降驱动组件能驱动若干所述输送带组件(331)上升至所述滚筒(311)的上表面以上，以抬升所述第二输送线(31)上的货物，所述输送带组件(331)能沿所述第二方向将所述货物输送至所述对接输送线(32)上。

4.如权利要求1-3任一项所述的自动装卸一体机，其特征在于，所述升降载台(41)包括：

底座(411)，与所述车架(1)连接；

载台(412)，设置在所述底座(411)上方，所述第一输送线(42)设置在所述载台(412)上；

若干平行设置的第一支杆(413)，所述第一支杆(413)的两端分别与所述底座(411)和所述载台(412)铰接；

多干平行设置的第二支杆(414)，每个所述第二支杆(414)的中部对应与一个所述第一支杆(413)的中部铰接，每个所述第二支杆(414)的两端分别与所述底座(411)和所述载台(412)铰接；

升降驱动源(415)，设置在所述底座(411)上，所述升降驱动源(415)能驱动所述第一支杆(413)或所述第二支杆(414)转动，以使所述载台(412)相对于所述底座(411)升降。

5.如权利要求4所述的自动装卸一体机，其特征在于，所述底座(411)、所述第一支杆(413)、所述第二支杆(414)及所述升降驱动源(415)设置在所述车架(1)的第二侧方，所述载台(412)包括连接板(4121)和承载板(4122)，所述连接板(4121)设置于所述底座(411)的正上方，所述承载板(4122)与所述连接板(4121)连接并延伸至所述车架(1)的前方，所述第一输送线(42)设置在所述承载板(4122)上。

6.如权利要求1-3任一项所述的自动装卸一体机，其特征在于，所述抓取机械手(2)包括：

机械臂(21)，设置在所述车架(1)上；

抓取工具(22)，与所述机械臂(21)的输出端连接，所述机械臂(21)能驱动所述抓取工具(22)运动，所述抓取工具(22)能够抓取所述货物。

7.如权利要求6所述的自动装卸一体机，其特征在于，所述抓取工具(22)包括：

支撑件(221)；

吸附组件(222)，连接于所述支撑件(221)的一侧，所述吸附组件(222)具有垂直于预设方向的吸附工作面，所述吸附组件(222)能吸附货物的表面；

承载托板(223)，与所述支撑件(221)活动连接，所述承载托板(223)能沿所述预设方向伸出于所述支撑件(221)，以承托于所述吸附组件(222)吸附的所述货物的下方。

8.如权利要求7所述的自动装卸一体机，其特征在于，所述吸附组件(222)包括：

若干主体吸盘(2221)，与所述支撑件(221)连接，所述主体吸盘(2221)具有第一吸附工作面；

若干补偿吸盘组件(2222)，与所述支撑件(221)活动连接，并具有第二吸附工作面，所述第二吸附工作面与所述第一吸附工作面平行设置，每个所述补偿吸盘组件(2222)均能沿所述预设方向相对于所述支撑件(221)运动，以使所述第二吸附工作面凸出于所述第一吸附工作面。

9.如权利要求8所述的自动装卸一体机，其特征在于，所述抓取工具(22)还包括视觉检测组件(224)，所述视觉检测组件(224)用于检测货物的图像，以使若干所述补偿吸盘组件(2222)中的一个或多个沿所述预设方向运动。

10.一种自动装卸车系统，其特征在于，包括伸缩皮带机(20)、液压升降平台(30)和权利要求1-9任一项所述的自动装卸一体机，所述液压升降平台(30)能承载所述自动装卸一体机并将所述自动装卸一体机抬升至预设高度，所述伸缩皮带机(20)一端用于与所述中转输送线(3)对接，并用于将来自所述中转输送线(3)的货物输送至另一端。

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