CN213801957U - 供料装置 - Google Patents

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CN213801957U CN202022093958.3U CN202022093958U CN213801957U CN 213801957 U CN213801957 U CN 213801957U CN 202022093958 U CN202022093958 U CN 202022093958U CN 213801957 U CN213801957 U CN 213801957U
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谭敏
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Abstract

本实用新型揭示了供料装置,其用于多层堆叠物件的分离,其包括承载机构、上料升降机、移载装置、回流升降机、回流输送线,本方案通过设置上料升降机能够将低位的托盘抬升到高位进行拆分,有效地满足了高位的料盘卸料要求,另外,通过设置移载装置,能够有效地释放上料升降机,在托盘卸料时,上料升降机的托盘可以再次取料,从而能够有效地利用卸料时间,有利于提高供料效率,进一步结合回流升降机及回流输送线,能够有效地实现空托盘的回流,为空托盘的快速再次利用创造了有利条件。

Description

供料装置
技术领域
本实用新型涉及自动供料设备领域,尤其是供料装置。
背景技术
各种自动化加工系统中,常会将待组装或加工的批量零件放置托盘上,然后将托盘重合堆叠在一起进行供料,供料时,需要通过一个的机构实现堆叠的料盘的拆分以实现逐一供料,例如申请号为201711211291.9所揭示的托盘分离装置,其通过两个抓取装置的升降将不需要移动的料盘与承载板5上需要移动的托盘分离,然后由承载板移动将其上的一个料盘输出。这种结构虽然有效地实现了堆叠的托盘的拆分,但是其存在一定的问题:
(1)在进行托盘卸料时,托盘一直位于承载板5上,导致承载板5被长时间占用无法复位进行取料,必须在托盘上的料件全部卸载完成后,承载板5才能复位进行下一个托盘的移动,这就造成整个设备的工作效率降低;
(2)这种结构很难适用于卸料位置较高的场景,当卸料位置较高时,整个设备都需要安装至高位,而此时,将堆叠的料盘放置到所述承载板5上又称为难题。
(3)托盘卸料后,没有有效地回流结构。
实用新型内容
本实用新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题,提供一种供料装置。
本实用新型的目的通过以下技术方案来实现:
供料装置,用于多层叠堆叠物件的拆分,包括
承载机构,包括两个相对且间隙设置的承载件,两个所述承载件可分别沿第一方向往复移动,在第一状下态,所述多层堆叠物件可经两个所述承载件的间隙在所述承载件的上下位之间移动,在第二状态下,所述多层堆叠物件不可经两个所述承载件的间隙在所述承载件的上下位之间移动;
上料升降机,包括两个可承载多层堆叠物件的抬升托架,每个所述抬升托架与一个承载件位置对应,两个所述抬升托架可将其上的多层堆叠物件由低位移动至第一状态的两个所述承载件的上方,且所述抬升托架的承载面可移动到的高度至少与所述承载件的承载面的高度相当;
移载装置,包括低于所述承载件的移载台,所述移载台的支撑面与所述承载件的高度差满足位于它们之间的上料托架上可放置所述多层叠堆叠物件的至少一层,所述移载台可在下料位置和上料位置之间移动,在下料位置,其位于所述上料升降机外侧,在上料位置,其位于两个所述抬升托架之间。
优选的,所述的供料装置中,所述抬升托架包括载板,所述载板上设置有两个定位块,两个所述定位块位于所述承载件的两端外,所述定位块包括与多层叠堆叠物件的每层的顶角的外壁形状匹配的圆角定位面或直角定位面或倒角定位面。
优选的,所述的供料装置中,两个所述抬升托架可分别沿第一方向往复移动以调整它们之间的间距。
优选的,所述的供料装置中,所述移载台包括两个等高且保持间隙的支撑定位架,每个所述定位支撑架设置驱动其沿第二方向往复移动的在一级平移机构上,所述一级平移机构设置在二级平移机构上。
优选的,所述的供料装置中,还包括限定机构,其包括位于所述移载台上方且位于其两侧的两个限定件,每个所述限定件可沿第一方向往复直线移动且可移动至其所述移载台上方。
优选的,所述的供料装置中,还包括
回流升降机,包括与下料位置的移载台位置对应的下料托架,所述下料托架的支撑面可支撑多层叠堆叠物件的每层且可在高于所述移载台的支撑面及低于所述移载装置的位置之间移动;
回流输送线,其包括用于多层叠堆叠物件的每层输送的输送面,其输送面具有位于所述下料托架正下方的部分,所述输送面的高度高于所述下料托架的支撑面可移动至的最低高度。
优选的,所述的供料装置中,驱动所述下料托架升降的升降驱动机构包括纵向延伸的齿条,所述齿条与一齿轮啮合,所述齿轮共轴连接电机,所述电机固定在所述下料托架上,所述下料托架可沿导向结构移动。
优选的,所述的供料装置中,包括供料小车,其包括车体及设置在其上的用于承载多层叠堆叠物件的承载台,所述承载台的支撑平面上设置有限定块,其可移动至供料位置,在供料位置处,其承载台位于两个所述抬升托架之间,两个所述抬升托架可分别沿第一方向往复移动。
优选的,所述的供料装置中,驱动每个所述抬升托架沿第一方向往复移动的平移机构包括气缸,所述气缸的气缸轴的延伸方向与所述第一方向保持85°-90°的夹角且枢轴连接传动件的一端,所述传动件的中部可转动地连接在一支撑轴上,所述传动件的另一端枢轴连接一传动杆的一端,所述传动杆的另一端枢轴连接所述抬升托架的载板,所述载板滑动设置在沿第一方向延伸的导轨上。
优选的,所述的供料装置中,所述回流输送线包括两条皮带机,两条所述皮带机由所述下料托架两侧外直线延伸到处于供料位置的供料小车的承载台的左右两侧外,每个所述皮带机远离所述上料升降机的一端可绕一轴转动,其还连接一驱动其绕所述轴转动的气缸,两个皮带机的输送面处于水平状态时,高度低于所述承载台的支撑平面。
本实用新型技术方案的优点主要体现在:
本方案通过设置上料升降机能够将低位的托盘抬升到高位进行拆分,有效地满足了高位的料盘卸料要求,另外,通过设置移载装置,能够有效地释放上料升降机,在托盘卸料时,上料升降机的托盘可以再次取料,从而能够有效地利用卸料时间,有利于提高供料效率,进一步结合回流升降机及回流输送线,能够有效地实现空托盘的回流,为空托盘的快速再次利用创造了有利条件。
本方案进一步设置供料小车,通过供料小车可以有效地与上料升降机配合,从而不需要人工将堆叠料盘放置到上料升降机上,可以由上料升降机自动取料,有利于降低劳动强度,提高效率。
本方案的抬升托架上设置有定位块并通过定位块的形状设计,能够有效地对托盘进行定位,即使供料小车的位置有偏差,也能够通四个定位块实现托盘地快速定位,同时能够保证托盘与移载台之间的位置精度,保证托盘能够准确地落入到移载台上以实现移载。
本方案的移载台采用两级平移机构,能够有效地解决采用一级平移机构时需要占据较长的安装空间,从而造成整机尺寸变大的问题,有利于整机尺寸的缩小。
本方案驱动抬升托架往复移动的平移机构采用气缸轴沿第二方向延伸,并通过多级连杆传动,能够有效地对丝杠进行避让,从而使得平移机构与抬升托架的连接点能够尽量靠近抬升托架的对称轴,以保证驱动力的平衡,避免抬升托架与导轨之前出现卡顿的问题,有利于提高移动的顺畅性。
本方案的限定机构能有效地在卸料时对料盘进行限定,避免卸料时料盘受向上的拉力从移载台上偏移,保证了卸料的稳定性。
本方案的回流输送线延伸到供料小车处,能够直接将空料盘回流到供料小车上,同时可以与上料升降机配合使供料小车供应的全部料盘在卸料后全部重新堆叠至供料小车上,从而便于料盘的集中回收和再次利用,并且空料盘的叠加过程自动进行,无需人工干预,自动化程度高。
皮带机采用一端可抬升的方式安装,能够有效地对供料小车上的限位块进行避让,从而保证料盘可靠地回流到供料小车上。
附图说明
图1是本实用新型的供料装置的立体图;
图2是本实用新型的供料装置的俯视图;
图3是图1中椭圆区域放大图;
图4是本实用新型的供料装置的侧视图;
图5是本实用新型的供料装置中驱动抬升托架沿第一方向平移的平移机构的示意图;
图6是本实用新型的供料装置中移载装置的俯视图;
图7是本实用新型的供料装置中移载装置的端视图;
图8是本实用新型的供料装置中回流升降机的主视图;
图9是本实用新型的供料装置中回流升级机的俯视图;
图10是本实用新型的供料小车的主视图;
图11是本实用新型的供料装置中供料小车处于供料状态的立体图;
图12是本实用新型的供料装置中供料小车处于供料状态的俯视图。
具体实施方式
本实用新型的目的、优点和特点,将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本实用新型技术方案的典型范例,凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案,均落在本实用新型要求保护的范围之内。
在方案的描述中,需要说明的是,术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本实用新型的限制。此外,术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且,在方案的描述中,以操作人员为参照,靠近操作者的方向为近端,远离操作者的方向为远端。
下面结合附图对本实用新型揭示的供料装置进行阐述,其用于多层堆叠物件的拆分及逐一输出供料,所述多层堆叠物件是多个料盘或托盘或工件由下至上依次重合叠加而得到的物体,其中,每个料盘或托盘或工件即为多层堆叠物件的一层,本实施例中,主要以用于装有料件的矩形的料盘构成的多层堆叠物件为例进行说明。
如附图1、附图2所示,其包括承载机构100、上料升降机200、移载装置300、回流升降机400、回流输送线500及供料小车600。
所述承载机构100用于对所述上料升降机200提升到一定高度上的料盘提供支撑力,如附图1、附图2所示,其包括两个对称且间隙设置的承载件110,两个所述承载件110可分别沿第一方向X往复直线平移;两个所述承载件110的形状及承载能力根据料盘的形状及要做适应性设计。在优选的结构中,如附图3所示,所述承载件110包括水平设置的支撑板111,所述支撑板111可以是一个大的长方形刚性板,也可以是几个保持间隙的小长方形板。所述支撑板111连接一与其垂直的竖板112,所述竖板112连接一与所述支撑板111平行的连接板113,它们近似为Z形,所述连接板113连接驱动其沿第一方向X往复移动的气缸120,所述气缸120位置固定,具体安装位置根据需要设计,此处不做限定。当然所述气缸120也可以采用其他能够产生直线运动的装置或机构来实现,例如可以用电动推杆或液压缸等。
两个所述承载件之间的间隙满足,在第一状下态,多层堆叠物件可经所述间隙在所述承载件的上下位之间移动,即,两个承载件之间的间隙大于料盘的宽度;在第二状态下,所述物件不可经所述间隙在所述承载件的上下位之间移动,即两个承载件之间的间距小于料盘的宽度,从而料盘可以架设在两个承载件上。
当气缸120的气缸轴伸出驱动两个所述承载件110相向移动时,它们切换至第二状态,它们的支撑板111可以从一定高度的料盘的两侧外部移动到料盘的底部,以对位于支撑板111上的料盘提供支撑,同时两个竖板112可以通过与料盘的相对的两侧面接触,从而实现料盘的定位。
所述上料升降机200至少用于将其上的料盘在不同的高度之间移动,如附图1、附图2所示,其包括能够承载所述多层料盘的抬升托架210,所述抬升托架210可以是一个具有足够支撑强度的托架且可以位于两个所述承载件210之间。优选的,所述抬升托架210为两个且相对设置,每个所述抬升托架210与一个所述承载件110对应,且可在低位和高位之间移动,所述低位为接近地面或设备安装平面的位置,所述高位满足所述抬升托架210的支撑面至少与所述承载件的承载面(所述支撑板111的顶面)的高度相当。更优选的,在高位时,所述抬升托架210可以移动到所述承载件的上方。
具体的,如附图3所示,每个所述抬升托架210包括载板211,所述载板211的顶面即为抬升托架210的支撑面,所述载板211可以是一块位于所述承载件110的支撑板111正下方的矩形板,此时,所述载板211无法移动到所述支撑板111上方。优选所述载板211为两个且间隙设置,两个所述载板211位于其对应的承载件110的支撑板的两端外侧其它们之间通过一连接件213连接,所述连接件213与载板211的前端面的间距形成以供所述承载件的支撑板和竖板通过的避让空间。当然,所述避让空间也不是必须的,且两个所述载板211也可不设置在所述支撑板111的两端外。
如附图1所示,每个所述载板211上设置有一定位块212,所述定位块212同样位于所述支撑板111的两端外,所述定位块212包括圆角定位面或直角定位面或倒角定位面。例如,在一实施例中,所述定位块212包括衔接的第一限位面2121和第二限位面2122,所述第一限位面2121为一与所述载板211垂直且延伸方向与第一方向X垂直的平面,所述第二限位面2122为一圆弧面,它们构成所述圆角定位面,即所述定位块212整体近似为一J形的块体。当然,在另外的实施例中,所述第一限位面2121和第二限位面2122可以是两个垂直的平面,它们构成直角定位面,即所述定位块212位L形块,四个所述L形块呈矩形分布,它们的圆角定位面或直角定位面或倒角定位面分别对应矩形空间的顶角位置。实际应用中,每个所述定位块212的圆角定位面或直角定位面或倒角定位面与料盘的一个顶角区域的外壁贴合,从而四个定位块212将料盘的四个顶角夹持。此时除了可以对料盘进行支撑,同时,可以精确地进行料盘定位,从而为后续有效地将料盘放置到所述移载装置300上进行定位提供保障。
如附图4所示,两个所述抬升托架210分别连接一驱动其升降的升降机构220,所述升降机构220包括支架221,所述支架221上设置有沿纵向延伸的丝杆222,纵向即为与所述第一方向X及下述第二方向Y均垂直的方向,所述丝杆222的螺杆可转动地设置在所述支架221上且连接一驱动其自转的电机223,所述电机223固定在所述支架221的顶部,所述丝杆222的活动块连接一升降板224,所述升降板224上设置有导向轴套225,所述导向轴套225的导向孔中可滑动地设置在所述支架221的沿纵向延伸的导向轴226,所述抬升托架210可沿第一方向X往复移动地设置在所述升降板224上。
更佳的实施例中,两个所述抬升托架210可分别沿第一方向X往复直线平移,即它们的间距可以调整为大于料盘的宽度和小于料盘的宽度。当然所述抬升托架210可沿第一方向X移动也不是必须的,之所以将它们分别设置为可以沿第一方向X移动是为了方便与下述的供料小车配合自动将供料小车上的多层料盘抬起,以避免人工将多层料盘放置到抬升托架210上。
如附图4、附图5所示,驱动每个所述抬升托架210沿第一方向X往复移动的平移机构230包括气缸231,所述气缸231的尾端枢轴连接一在枢轴座上,所述气缸231的气缸轴的延伸方向与所述第一方向X垂直或近似垂直且平行于所述载板211平行,所述气缸轴枢轴连接传动件232的一端,所述传动件232的中部可转动地连接在一支撑轴233上,所述支撑轴233垂直固定在所述升降板224上,所述传动件232的形状可以根据需要设计,例如可以是一直杆或一L形杆或一曲线杆,优选的,其包括呈钝角的第一段和第二段,所述支撑轴233枢轴连接在所述第一段和第二段的衔接位置,所述传动件232的另一端枢轴连接一传动杆234的一端,所述传动杆234的另一端枢轴连接所述连接件213,两个所述载板211滑动设置在沿第一方向延伸的导轨235上,所述导轨235固定在所述升降板224的底部。所述上料升降机200用于将一个料盘输送到所述移载装置300上进行移载,所述移载装置300用于承接所述上料升降机200输送来的一个所述料盘,并将所述料盘移出到所述上料升降机200的外侧以进行卸料。
如附图1、附图6其包括可在取料位置和下料位置之间移动的移载台310,在下料位置处,所述移载台310位于两个所述抬升托架210的一端外(附图中为位于上料升降机左侧),具体是位于:在取料位置处,其位于两个所述抬升托架100之间的间隙处且位于它们的下方。
如附图6所示,所述移载台310包括两个等高且保持间隙的支撑定位架311,两个所述支撑定位件311的间距小于两个所述抬升托架210的最小间距且小于料盘的宽度,所述支撑定位件311包括底板3111,所述底板3111的两端分别设置一定位凸块3112, 两个所述支撑定位架311的平移可使四个所述定位凸块3112呈矩形分布,它们呈矩形分布时,四个所述定位凸块3112可以嵌入到料盘的底槽中,同时每个定位凸块3112位于料盘的一个顶角位置,即每个所述定位凸块3112的侧壁具有与料盘的顶角区域的内壁贴合的限位部分3113,所述限位部分3113的形状与所述料盘的四个顶角的形状一致,例如当所述料盘的四个顶角是圆角时,所述限位部分3113为圆角;当所述料盘的四个顶角是直角时,所述限位部分3113是直角;当所述料盘的四个顶角是倒角或其他形状时,所述限位部分3113是倒角或对应的形状,从而四个所述定位凸块3112可以有效地进行料盘的定位。
当所述移载台310位于取料位置时,其四个定位凸块3112位于四个定位块212围合成的空间内,且每个定位凸块3112与一个定位块212位置对应。
如附图6所示,为了方便料盘落入到所述定位凸块3112上,每个所述定位凸块3112的顶面及底面的形状相同,所述顶面位于所述底面覆盖的区域内,且顶面的弧形边与所述底面的弧形边保持间隙。如附图6、附图7所示,每个所述定位支撑架311设置在一级平移机构320上,所述一级平移机构320设置在二级平移机构330上。所述一级平移机构320包括一沿第二方向Y水平延伸的直线电机321,所述第二方向Y与第一方向X垂直。所述直线电机321的滑块上设置所述定位支撑架311,所述直线电机321的滑块还通过一限定件322,所述限定件322与一皮带323固定,所述皮带323的内表面为齿状,所述皮带323套装在两个等高设置的滚轮324,325上,两个所述滚轮324,325可自转地设置在所述直线电机321的两端且位于直线电机321的侧部,并且它们具有限定所述皮带323的环槽。
如附图6、附图7所示,所述二级平移机构330包括一沿第二方向Y延伸的平移气缸331,所述平移气缸331固定在一托板332上,所述平移气缸331的气缸轴连接所述直线电机321,所述直线电机321的底部设置有沿第二方向Y延伸的轨道333上,所述轨道333可滑动地设置在一滑块333上,所述滑块334设置在所述托板332上。所述平移气缸331的气缸轴驱动所述直线电机移动,所述直线电机又驱动所述定位支撑架311平移。
当然,在另外的实施例中,也可以采用一个架体来代替两个间隙设置的支撑定位架311,对应的,驱动所述移载台310平移的结构也可以相应简化。
在所述支撑台310将料盘移动至下料位置后,可以通过各种带有夹爪的下料机器人进行下料。
如附图1所示,所述回流升降机400用于将所述移载台310上卸料后的空料盘与所述移载台脱离并将空料盘输送到所述回流输送线500上实现托盘回流。如附图8所示,其包括在下料位置的移载台310位置对应的下料托架410,所述下料托架410的支撑面可在高于所述移载台410的支撑面及低于所述移载装置的位置之间移动。
具体的,如附图8所示,所述下料托架410包括两个间隙且等高设置的水平托板411,两个所述水平托板411的顶面即所述下料托架410的支撑面,两个所述水平托板411位于两个所述定位支撑架311之间。当然,在其他实施例中,若所述移载台310是一个架体且位于料盘的底部的中间位置,两个所述水平托板411也可以位于所述移载台310的两侧,但它们之间的间距需小于料盘宽度。两个所述水平托板411通过与其垂直的竖安装板412连接一升降件430,且所述水平托板411和竖安装板412之间设置增强板413。
如附图8、附图9所示,所述升降件430连接驱动其升降的升降驱动装置420,所述升降驱动装置420包括一减速电机421,所述减速电机421固定在所述升降件430上,其动力输出轴共轴连接一齿轮422,所述齿轮422与一齿条423啮合,所述齿条423沿纵向延伸,且其两端延伸到所述移载台的310的上方及下方,所述齿条423固定在一安装架470上,所述安装架的将所述齿条423的两端封堵,同时所述齿条423穿过所述升降件430上的一通孔431,当电机转动时,所述齿轮422沿所述齿条423上下移动,从而带动所述升降件430升降。
为了对所述升降件430的移动进行限定,如附图9所示,在所述升降件430上设置有两个轴套440,每个所述轴套440可移动地套装在一沿纵向延伸且位置固定的导向轴450上。同时,在所述升降件430上还可转动地设置有与所述齿条423的表面贴合的导向轮460,所述导向轮460所贴合的表面与所述齿条的齿面相背。
如附图1所示,所述下料托架410将空料盘从所述移载台310上取下后,使空料盘回落至所述回流输送线500,所述回流输送线500将其输出,所述回流输送线500可以是各种可行的输送设备,其输送面具有位于所述下料托架410正下方的部分,所述回流输送线500的输送面的高度高于所述下料托架410的支撑面可移动至的最低高度。
更优的实施例中,为了方便将堆叠的料盘放入到所述抬升托架210,如附图10所示,所述供料装置还包括供料小车600,所述供料小车600用于放置堆叠的料盘及实现堆叠料盘的移动,其包括车体610及设置在其上的承载台620。所述车体610可以是已知的各种能够移动的小车的结构,其包括底盘611及车轮612,所述车体610可以是带动力的小车,例如可以是AGV小车或是可以遥控控制的小车,当然,也可以是无动力的车体,此时,所述底盘611上还设置有立架613,所述立架613的外端面设置用于手持的推把614。
如附图10所示,所述承载台620设置在所述底盘611上,所述承载台620可以是具有支撑平面621的各种可行结构,所述支撑平面621的宽度小于所述料盘的宽度,所述支撑平面621上设置有用于限定料盘的限位块622或销,料盘限定在所述支撑平面621上时,其两侧延伸到所述支撑平面621外侧,所述支撑平面621靠近立架613的一端设置有立柱623,所述立柱623可以与所述立架613连接。在上料位置,所述承载台620位于两个所述抬升托架110之间。
此时,为了方便料盘的回流运输,如附图11所示,下料后的空料盘通过所述回流输送线400回流到所述供料小车600的承载台620上且堆叠为多层。具体的,所述回流输送线400包括两条间隙设置的皮带机510,两个所述皮带机510对称设置在所述下料托架410的两侧,且由所述下料托架410的两侧沿第二方向Y直线延伸到所述抬升托架210的下方,它们之间的间距小于两个所述抬升托架210之间的最小间距且小于所述料盘的宽度,但大于所述承载台620的宽度,当所述供料小车位于供料位置时,两个所述皮带机510延伸至所述承载台620的左右两侧外(附图12中为上下两侧)外且末端临近所述供料小车的立架,两个所述皮带机510的输送面高度低于所述承载台620的支撑平面621,并且所述皮带机510的输送面处于水平状态时,与所述支撑平面621的间距大于所述支撑板111的厚度。同时所述皮带机510的高度高于所述底盘611的顶部高度,从而底盘611可以顺利的进入到两个皮带机510之间,所述皮带机510的具体结构为已知技术,此处不做赘述。
另外,由于所述支撑平面621上还设置有限位块622,限位块622会对所述料盘的输送产生阻碍,因此,更优的实施例中,如附图11所示,每个所述皮带机510的远离所述上料升降机200一端的枢轴连接在一脚座520上,所述皮带机510与脚座520连接的轴与所述皮带机510的输送方向垂直且沿第一方向X延伸,所述皮带机510的底部枢轴连接一顶升气缸530的气缸轴,所述顶升气缸530的气缸轴沿纵向延伸,从而可以驱动所述皮带机510绕所述轴转动,使其靠近所述上料升降机200的一端抬升,以使其上的料盘能够有效地越过所述限位块622从而输送到所述承载台620上。
进一步,为了保证料盘在两个皮带机510上输送时,不会偏移,如附图11所示,在两个所述皮带机510的外侧分别设置有延伸到其输送面上的侧挡板540。同时,所述挡板540上形成有供所述抬升托架210从所述供料小车600上的避让缺口。
在所述料盘移动至下料位置进行卸料后,为了避免下料时带起料盘,更优的实施例中,需要对所述料盘进行固定,因此,如附图1、附图11所示,所述供料装置还包括限定机构700,所述限定机构700包括位于所述移载台上方的两个相对且等高的限定件710,每个所述限定件710可沿第一方向X往复直线移动,每个限定件710常态下与一个所述定位支撑架311位置对应,且位于所述支撑定位架311的定位凸块3112的外侧。所述限定件710包括竖板711,所述竖板711的上方设置有与其垂直且朝向另一限定件710的挡件712。每个限定件710连接驱动其沿第一方向X移动的推拉气缸720,所述推拉气缸720固定在一基座730上,所述基座730固定在所述托板332上,同时所述限定件710连接可滑动地设置在所述基座730上的导向轴。两个限定件710相对移动时,可以对所述移载台上的料盘的相对的两侧壁施加压力,从而将料盘固定。当然在其他方式中,两个限定件710的竖板711也可以不与料盘的侧壁接触,而是使两个挡件712移动至料盘的上方且可对料盘施加向下的压力或与料盘的顶部保持微小的间隙。整个设备工作时,可以通过控制装置结合各种传感器来进行各气缸、电机等部件的控制,所述控制装置与各部件、传感器之前的连接及通信为已知技术,此处不做赘述。
下面将重点描述上述供料装置的供料方法,包括如下步骤:
S0,首先将多个料盘堆叠在所述供料小车600的承载台620上。
S1,人工推或通过供料小车600的动力源将载有多层堆叠物件的供料小车600推送到两个抬升托架210之间,具体是位于两个皮带机510之间,如附图11、附图12所示。
S2, 此时,所述上料升降机200的两个抬升托架210的同步移动到所述料盘的两侧,且抬升托架210的载板211位于底层的料盘的底部外侧,此时,两个所述气缸231的气缸轴伸出使两个抬升托架210相向移动,从而载板211移动到底层的料盘的底部,且四个定位块212对底层的料盘夹持进行定位。此时,两个所述升降机构210的电机223启动,驱动两个所述抬升托架210同步抬升将全部料盘抬升至第一高度,在第一高度时,除最底层的料盘外,其他料盘位于所述承载件的支撑板111的上方。
S3,此时,所述承载机构100的两个气缸120驱动两个所述承载件110相向移动,从而所述支撑板111移动到底层料盘和其上的一个料盘之间,同时,两个承载件110的竖板112分别与料盘的相对地两侧面贴近或贴合,从而支撑板111向除最底层的料盘外的其他料盘提供支撑。
S4,在所述抬升托架210移动到所述移载装置300的移载台310上方之后,所述直线电机321及平移气缸331启动将所述移载台310从下料位置移动至上料位置,此时移载台310位于最底层的料盘的正下方。
S5,接着,所述上料升降机200的两个电机223启动驱动两个抬升托架210下降,从而将其上的最底层的料盘下移至所述移载台310上,此时,上料升降机200的两个气缸231启动使四个所述定位块212解除对所述料盘的限定。当然,如果没有定位块212或定位块212没有对料盘的第二方向Y的移动进行限定时,两个所述气缸231也可以不驱动定位块212缩回。
S6,接着,所述直线电机321及平移气缸332启动将所述移载台310由上料位置移动至下料位置进行下料。通过人工或自动化设备进行下料。当然,在下料之前,所述限定机构的两个气缸可以驱动两个限定件相向移动,从而对位于移载台310上的料盘进行限定。
S7,在所述上料升降机的抬升托架210上的料盘被所述移载台310移走后,所述抬升托架210上升至其载板211与所述支撑板等高的位置,然后,两个气缸231驱动两个所述抬升托架210的载板211移动至承载件110上的料盘的下方,此时两个所述承载件110背向移动打开,从而全部料盘由两个所述承载件110上转移至抬升托架210上,接着抬升托架210向下移动一个料盘高度,然后重复S3-S7步骤,每次将最底层的料盘供应给所述移载台310。
S8,在移载台310上的料盘完成下料后,所述回流升降机400的减速电机421驱动所述下料托架410上升,并移动至将所述移载台310上的空料盘从所述移载台310上托起,此时,所述空料盘高于所述移载台310上的定位凸块3113,接着,所述移载台310移动至取料位置,再次取料。
S9, 所述回流升降机400的减速电机421驱动所述下料托架410下移使其上的空料盘落到所述回流输送线500上。
S10,所述回流输送线500将空料盘输送至所述供料小车600的承载台620上。在所述回流输送线500的两条皮带机输送前或同时,两个所述顶升气缸530驱动两个皮带机朝向所述供料小车600的一端抬升,当其上的空料盘移动到承载台620的立柱623时,所述顶升气缸530驱动两个皮带机同时回落使空料盘回落到所述承载台620上。
S11,在下一个空料盘由回流输送线500移动到供料小车600上之前,所述抬升托架210的载板211向下移动至所述承载台620最底部的空料盘的下方,然后两个载板211相向移动至最底层的空料盘的下方,接着所述抬升托架210上升至少一个料盘高度,接着,所述回流输送线500按照上述S10的步骤将下一个空料盘输送至所述供料小车的承载台620上,随后,所述抬升托架210下移将其上的空料盘放置回供料小车600的承载台上。在所述抬升托架210抬升所述供料小车600上的空料盘前,其可以先将一个载有料件的料盘输送给所述移载台,并且在将空托盘放回到供料小车上后,其抬升再次将一个料盘从所述承载件上分离出来,如此往复。
当所有空料盘都回到所述供料小车600上后,将该供料小车从所述皮带机之间移出,更换另外一辆载有料盘的供料小车,此时料盘上载有料件。
当用于堆叠的零件拆分时,所述每个零件在下料后不再需要回流的过程,因此,相应的过程可以省去。
本实用新型尚有多种实施方式,凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案,均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.供料装置,用于多层叠堆叠物件的拆分,其特征在于:包括
承载机构,包括两个相对且间隙设置的承载件,两个所述承载件可分别沿第一方向往复移动,在第一状态下,所述多层堆叠物件可经两个所述承载件的间隙在所述承载件的上下位之间移动,在第二状态下,所述多层堆叠物件不可经两个所述承载件的间隙在所述承载件的上下位之间移动;
上料升降机,包括两个可承载多层堆叠物件的抬升托架,每个所述抬升托架与一个承载件位置对应,两个所述抬升托架可将其上的多层堆叠物件由低位移动至第一状态的两个所述承载件的上方,且所述抬升托架的承载面可移动到的高度至少与所述承载件的承载面的高度相当;
移载装置,包括低于所述承载件的移载台,所述移载台的支撑面与所述承载件的高度差满足位于它们之间的上料托架上可放置所述多层叠堆叠物件的至少一层,所述移载台可在下料位置和上料位置之间移动,在下料位置,其位于所述上料升降机外侧,在上料位置,其位于两个所述抬升托架之间。
2.根据权利要求1所述的供料装置,其特征在于:所述抬升托架包括载板,所述载板上设置有两个定位块,两个所述定位块位于所述承载件的两端外,所述定位块包括与多层叠堆叠物件的每层的顶角的外壁形状匹配的圆角定位面或直角定位面或倒角定位面。
3.根据权利要求1所述的供料装置,其特征在于:两个所述抬升托架可分别沿第一方向往复移动以调整它们之间的间距。
4.根据权利要求1所述的供料装置,其特征在于:所述移载台包括两个等高且保持间隙的支撑定位架,每个所述定位支撑架设置驱动其沿第二方向往复移动的在一级平移机构上,所述一级平移机构设置在二级平移机构上。
5.根据权利要求1所述供料装置,其特征在于:包括限定机构,其包括位于所述移载台上方且位于其两侧的两个限定件,每个所述限定件可沿第一方向往复直线移动且可移动至其所述移载台上方。
6.根据权利要求1所述的供料装置,其特征在于:还包括
回流升降机,包括与下料位置的移载台位置对应的下料托架,所述下料托架的支撑面可支撑多层叠堆叠物件的每层且可在高于所述移载台的支撑面及低于所述移载装置的位置之间移动;
回流输送线,其包括用于多层叠堆叠物件的每层输送的输送面,其输送面具有位于所述下料托架正下方的部分,所述输送面的高度高于所述下料托架的支撑面可移动至的最低高度。
7.根据权利要求1-6任一所述的供料装置,其特征在于:包括供料小车,其包括车体及设置在其上的用于承载多层叠堆叠物件的承载台,所述承载台的支撑平面上设置有限定块,其可移动至供料位置,在供料位置处,其承载台位于两个所述抬升托架之间。
8.根据权利要求7所述的供料装置,其特征在于:驱动每个所述抬升托架沿第一方向往复移动的平移机构包括气缸,所述气缸的气缸轴的延伸方向与所述第一方向保持85°-90°的夹角且枢轴连接传动件的一端,所述传动件的中部可转动地连接在一支撑轴上,所述传动件的另一端枢轴连接一传动杆的一端,所述传动杆的另一端枢轴连接所述抬升托架的载板,所述载板滑动设置在沿第一方向延伸的导轨上。
9.根据权利要求6所述的供料装置,其特征在于:所述回流输送线包括两条皮带机,两条所述皮带机由所述下料托架两侧外直线延伸到处于供料位置的供料小车的承载台的左右两侧外,每个所述皮带机远离所述上料升降机的一端可绕一轴转动,其还连接一驱动其绕所述轴转动的气缸,两个皮带机的输送面处于水平状态时,高度低于所述承载台的支撑平面。
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