CN217030806U - 液氯原料卸车系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及化工生产领域，提供了液氯原料卸车系统。液氯储罐的底部经管道连接有事故储罐以及液氯汽化器，管道上分别所述液氯事故罐位于液氯储罐的下方并远离液氯储罐，液氯汽化器包括釜体以及安装在釜体内的换热盘管，所述换热盘管内通有循环热水，釜体的底部与液氯储罐联通，釜体的顶部经管道连接液氯槽罐；所述液氯储罐顶部经管道联通液氯槽罐，液氯储罐和液氯槽罐的顶部分别经管道连接氯气吸收管道，氯气吸收管道的末端为负压端。将储罐内的液氯送入液氯汽化器中气化，形成高压的气体，将高压的气体送入液氯槽罐内，通过气体的压力将槽罐内的液氯输送至液氯储罐内，避免使用泵等原件，简化了输送管理，减少泄漏点，提高安全性能。

Description

液氯原料卸车系统

技术领域

本实用新型涉及化工生产领域，具体涉及液氯原料卸车系统。

背景技术

液氯化学名称液态氯，为黄绿色液体，沸点-34.6℃，熔点-103℃，在常压下即气化成气体，吸入人体能严重中毒，有剧烈刺激作用和腐蚀性，在日光下与其它易燃气体混合时发生燃烧和爆炸，氯是很活泼的物质，可以和大多数元素或化合物起反应。

气态的氯是化工生产的重要原料。在运输和储存是通常以液态的方式存在，以减少存储的空间。在使用时只需较低温度就可以将液氯气化。液氯的运输通常使用槽罐车，槽罐车内的液氯通过液下泵输送至工程的液氯储罐内。使用泵输送的方式存在设备投资大、管线复杂，泄漏点多、易造成氯气泄漏等缺陷，液下泵的故障率高，检维修困难，安全风险大。卸车时间通常有5-6小时，效率较低。

发明内容

为了解决液氯卸车过程中存在的效率低、风险大、管路复杂等问题，本实用新型的目的在于提供一种液氯原料卸车系统。

本实用新型采取的技术方案为：

液氯原料卸车系统，包括液氯储罐以及液氯槽罐，液氯槽罐经管道连接液氯储罐，管道上安装有阀门，所述液氯储罐的底部经管道连接有事故储罐以及液氯气化器，管道上分别所述事故储罐位于液氯储罐的下方并远离液氯储罐，所述液氯气化器包括釜体以及安装在釜体内的换热盘管，所述换热盘管内通有循环热水，所述釜体的底部与液氯储罐联通，釜体的顶部经管道连接液氯槽罐；所述液氯储罐顶部经管道联通液氯槽罐，液氯储罐和液氯槽罐的顶部分别经管道连接氯气吸收管道，所述氯气吸收管道的末端为负压端。

进一步地，所述液氯储罐和液氯槽罐的顶部分别由管道连接有缓冲罐。

进一步地，包括两个并联的液氯储罐，两个液氯储罐的顶部由平衡管路联通。

进一步地，所述事故储罐为内空罐，所述事故储罐的顶部低于所述液氯储罐的底部，所述事故储罐的顶部经管道和阀门连接所述的氯气吸收管道。

再进一步地，所述液氯储罐的输出管道连接有气化装置，所述气化装置连接用气设施。

采取以上技术方案后，本实用新型的有益效果为：

1.将储罐内的液氯送入液氯气化器中气化，形成高压的气体，将高压的气体送入液氯槽罐内，通过气体的压力将槽罐内的液氯输送至液氯储罐内，避免使用泵等原件，简化了输送管理，减少泄漏点，提高安全性能。

2.通过设置低于并远离液氯储罐事故储罐，当液氯储罐发生泄漏情况时，可以通过液氯的重力，将泄漏的储罐内的液氯转移到液氯事故储罐内，提高安全性，避免事故的发生。

3.通过将液氯储罐、液氯槽罐等连接到负压的氯气吸收管道处，在卸料完成后能够将卸料系统中的残留氯气吸收处理，避免切断管路时造成泄漏事故。

4.缓冲罐的设置能够有效避免卸车系统中压力过大而造成的泄漏或者安全事故。

附图说明

图1为本实用新型的原理图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步详述：

如图所示，液氯原料卸车系统，由两个液氯储罐1、液氯槽罐2、事故储罐3、液氯气化器4、缓冲罐5、气化装置6、循环水管路7、氯气吸收管路8、平衡管路9以及多个连接管道组成。

两个液氯槽罐1顶部经卸料管道连接液氯储罐2的底部出料口，用于卸料。为了避免使用泵卸料，在液氯槽罐2与液氯储罐1之间安装液氯气化4器。液氯气化器4是密闭的釜体，釜体通过管道与两个个液氯储罐1底部连接，并以阀门控制自液氯储1罐内导入部分液氯。釜体顶部通过管道联通液氯槽罐2。在密闭釜体内安装换热盘管10或者在密闭釜体外安装夹套的方式对釜体加热，换热盘管10连接循环水管路7，20-25℃的循环水将釜体内的液氯气化形成高压氯气送入液氯槽罐2内，高压氯气将液氯槽罐2内的液氯压入两个液氯储罐1内。

为了防止液氯储罐1发生泄漏时难以处置，设置液氯事故3罐，事故储罐3完全位于在液氯储罐1的下方并远离液氯储罐1，在两个液氯储罐1的底部分别通过管道与事故储罐3顶部联通并以阀门控制。当其中一个液氯储罐1发生泄漏时，将该储罐内的液氯通过管道排出事故储罐3，避免持续。

为了平衡两个液氯储罐间的压力以及整个卸车系统的压力，在两个液氯储罐1的顶部使用平衡管路联通9，并在系统内安装缓冲罐5，缓冲罐5同时与连个液氯储罐1的顶部联通。

在卸车过程中以及卸车完成后，整个系统中有高压氯气的存在，所以通过管道及阀门的控制，将液氯储罐1、液氯槽罐2、事故储罐3、缓冲罐5分别连接氯气吸收管路8，氯气吸收管路8的末端为负压，可以将残余的氯气吸收利用，避免发生泄漏。

两个氯气储罐1通过气化装置6将液氯气化后输送至产线参与化工生产。

本技术方案无需使用蒸汽以及泵，卸料效率高，安全性好。

Claims (5)

1.液氯原料卸车系统，包括液氯储罐以及液氯槽罐，液氯槽罐经管道连接液氯储罐，管道上安装有阀门，其特征在于，所述液氯储罐的底部经管道连接有事故储罐以及液氯气化器，管道上分别所述事故储罐位于液氯储罐的下方并远离液氯储罐，所述液氯气化器包括釜体以及安装在釜体内的换热盘管，所述换热盘管内通有循环热水，所述釜体的底部与液氯储罐联通，釜体的顶部经管道连接液氯槽罐；所述液氯储罐顶部经管道联通液氯槽罐，液氯储罐和液氯槽罐的顶部分别经管道连接氯气吸收管道，所述氯气吸收管道的末端为负压端。

2.根据权利要求1所述的液氯原料卸车系统，其特征在于，所述液氯储罐和液氯槽罐的顶部分别由管道连接有缓冲罐。

3.根据权利要求1所述的液氯原料卸车系统，其特征在于，包括两个并联的液氯储罐，两个液氯储罐的顶部由平衡管路联通。

4.根据权利要求1所述的液氯原料卸车系统，其特征在于，所述事故储罐为内空罐，所述事故储罐的顶部低于所述液氯储罐的底部，所述事故储罐的顶部经管道和阀门连接所述的氯气吸收管道。

5.根据权利要求1所述的液氯原料卸车系统，其特征在于，所述液氯储罐的输出管道连接有气化装置，所述气化装置连接用气设施。

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