CN216980762U - 电池模组 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池模组，电池模组包括电芯托板、底板和壳体。电芯托板的底面上形成有至少一个穿孔；底板的顶面上设有至少一个凸起，凸起配合在穿孔内以使电芯托板安装在底板上；壳体的底部敞开，壳体设在底板的顶部且与底板共同限定出电芯容纳腔。这样的设置，穿孔与凸起配合的连接方式工序简单，提高了安装效率。同时，此种连接避免了铆接螺丝滑丝等问题，提高了电池模组框架的使用寿命。同时，穿孔与凸起配合的连接方式避免了铆接装配过程中可能出现的螺丝掉落，从而避免了由此造成的电芯损坏及可能引发的安全问题，提高了电池模组的使用寿命和安全性。

Description

电池模组

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其是涉及一种电池模组。

背景技术

随着资源的逐渐匮乏和环境污染的加剧，电池的应用越来越广泛。相关技术中，电池模组的组装一般通过螺丝铆接组装而成，而铆接组装一般为人工组装，效率较低。当电池模组需要拆卸维护时，维护过程容易损坏模组，例如，若拆卸时，螺丝刀放置不当容易导致短路的情况发生，螺丝刀等尖锐物品划伤电芯等情况均会影响模组。同时，螺丝为尖锐物，若掉入电池模组内部，也会造成模组电芯以及电子元器件短路的情况发生，且若螺丝刺穿电芯，容易导致电芯漏液的情况，影响电池模组的安全。上述情况均会导致模组的外壳无法重复利用的情况发生，成本较高。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种电池模组，电池模组的安全性高，装配简便。

根据本实用新型实施例的电池模组，包括：电芯托板，所述电芯托板的底面上形成有沿第一方向贯通所述电芯托板的至少一个穿孔，底板，所述底板的顶面上设有沿所述第一方向延伸的至少一个凸起，所述凸起配合在所述穿孔内以使所述电芯托板安装在所述底板上；壳体，所述壳体的底部敞开，所述壳体设在所述底板的顶部且与所述底板共同限定出用于容纳至少一个所述电芯的电芯容纳腔。

根据本实用新型实施例的电池模组，通过电芯托板底面上的穿孔与底板顶面上的凸起配合实现二者的连接，通过壳体与底板顶部共同限定出的空间容纳电芯。这样的设置，电芯托板底面上形成的穿孔与底板顶面上设置的凸起相配合的连接方式工序简单，提高了安装效率。同时，穿孔与凸起的连接避免了因多次维护造成的铆接螺丝滑丝等问题，提高了电池模组框架的使用寿命。同时，穿孔与凸起配合的连接方式避免了传统铆接装配过程中可能出现的螺丝掉落，从而避免了由此造成的电芯损坏及可能引发的安全问题。提高了电池模组的使用寿命和安全性。

在一些实施例中，所述底板的沿所述第一方向延伸的至少一个边缘设有与所述底板弯折连接的第一配合段，所述壳体的下部的边缘上形成有第一配合槽，所述第一配合段配合在所述第一配合槽内。

在一些实施例中，所述第一配合段包括：

第一段，所述第一段的一侧与所述底板连接；

第二段，所述第二段与所述第一段的另一侧相连且朝向所述底板中心的方向弯折，所述第二段配合于所述第一配合槽内。

在一些实施例中，所述第一段、所述第二段与所述底板的边缘共同限定出容纳空间，所述电芯托板的对应边缘容置于所述容纳空间内。

在一些实施例中，所述第二段的宽度为D，所述D满足：1mm≤D≤10mm。

在一些实施例中，所述第二段与水平面之间的夹角为θ，所述θ满足，0°≤θ≤60°。

在一些实施例中，所述穿孔为多边形孔、椭圆形孔、圆形孔或长圆形孔。

在一些实施例中，当所述穿孔为等边三角形孔时，所述穿孔的边长为L，所述L满足：0.01mm≤L≤20mm；或当所述穿孔为圆形孔时，所述穿孔的半径为R1，所述R1满足：0.01mm≤R1≤18mm。

在一些实施例中，所述壳体包括：顶盖，所述顶盖与所述底板相对设置；侧板，所述侧板连接在所述顶盖和所述底板之间。

在一些实施例中，所述顶盖的至少一个边缘上设有与所述顶盖弯折连接的第二配合段，所述侧板的上端的边缘形成有第二配合槽，所述第二配合槽与所述第二配合段相适配。

在一些实施例中，所述侧板包括：第一侧板，所述第一侧板为U形，所述第一侧板的沿所述第一方向的一侧敞开，所述第一侧板包括第一板体、第二板体以及第三板体，所述第一板体与所述第二板体相对设置，所述第三板体位于所述第一板体和所述第二板体的沿所述第一方向的另一侧且连接于所述第一板体和所述第二板体之间；第二侧板，所述第二侧板设于所述第一侧板的沿所述第一方向的所述一侧，所述第一板体和/或所述第二板体与所述第二侧板中的其中一个的边缘上形成有至少一个第一安装孔，所述第一板体和/或所述第二板体与所述第二侧板中的另一个设有至少一个第一安装凸起，至少一个所述第一安装凸起与至少一个所述第一安装孔相适配。

在一些实施例中，所述第一安装孔为多个，多个所述第一安装孔的至少两个的中心在竖直方向上重合，或者多个所述第一安装孔的至少两个的中心在竖直方向错开设置。

在一些实施例中，所述第一安装凸起的自由端为半球形或椭球形。

在一些实施例中，所述第一安装孔的半径为R₂,所述R₂满足，0.1mm≤R₂≤10mm。

在一些实施例中，电池模组还包括：绑带，所述绑带用于固定所述电芯与所述电芯托板。

在一些实施例中，还包括：BMS，所述BMS设在所述电芯容纳腔内，所述壳体的内壁上设有间隔设置的第一BMS配合部和第二BMS配合部，所述第一BMS配合部和所述第二BMS配合部之间限定出BMS安装空间，BMS容纳于所述BMS安装空间内。

在一些实施例中，所述第一BMS配合段包括弯折连接的第一BMS段和第二BMS段，所述第二BMS配合段包括弯折连接的第三BMS段和第四BMS段，所述第一BMS段和第三BMS段连接于所述壳体的内壁上，所述第二BMS段和所述第四BMS段朝向彼此朝向的方向延伸。

在一些实施例中，第一BMS配合部和/或所述第二BMS配合部与BMS中的一个上形成有至少一个第二安装孔，另一个上设有第二安装凸起，至少一个所述第二安装凸起与至少一个所述第二安装孔相适配。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的电芯托板的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的底板的结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的壳体的爆炸图；

图4是根据图3的A处的放大图；

图5是根据本实用新型实施例的第二侧板的结构示意图；

图6是根据本实用新型实施例的电芯托板、绑带以及电芯的装配示意图；

图7是根据本实用新型实施例的电芯托盘和底板的装配示意图。

附图标记：

电池模组100；电芯200；

电芯托板10；穿孔11；

底板20；凸起21；第一配合段22；第一段221；第二段222；

壳体30；电芯容纳腔31；顶盖32；第二配合段321；

侧板33；第一配合槽331；第二配合槽332；

第一侧板333；第一板体333a；第二板体333b；第三板体333c；

第二侧板334；第一安装孔335；第一安装凸起336；

第一BMS配合部34；第一BMS段341；第二BMS段342；

第二BMS配合部35；第三BMS段351；第四BMS段352；

第二安装孔36；绑带40；安装件50；

第一方向A；第二方向B；第三方向C。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本实用新型的实施例。

下面参考图1-图7描述根据本实用新型实施例的电池模组100，包括电芯托板10、底板20以及壳体30。例如，如图1-图3所示，第一方向A可以为前后方向，第二方向B可以为顶底方向，第三方向C可以为左右方向。水平面指的是第一方向A和第三方向C构造出的平面。

具体而言，参照图1-图3并结合图7，电芯托板10的底面上形成有沿第一方向贯通电芯托板10的至少一个穿孔11，底板20的顶面上设有沿第一方向延伸的至少一个凸起21，凸起21配合在穿孔11内以使电芯托板10安装在底板20上。壳体30的底部敞开，壳体30设在底板20的顶部且与底板20共同限定出电芯容纳腔31。电池模组100内可以设有多个电芯200，多个电芯200可以位于电芯容纳腔31内且固定在电芯托板10的顶面上。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。例如，电芯200可以为方形电芯或圆柱电芯。

在安装时，可以将凸起21沿第一方向插入到穿孔11内，以实现电芯托板10和底板20的安装。在模组维护拆卸时，可以将凸起21沿第一方向移动从穿孔11中脱出，来实现池托板和底板20的拆卸。例如，穿孔11和凸起21为对应设置的多个，每个穿孔11相平行，多个穿孔11和多个凸起21可以一一配合的插接配合。电芯200固定在电芯托板10的顶面上，电芯托板10可以对电芯200起到支撑和固定作用。通过将电芯托板10底面上的穿孔11与底板20顶面上的凸起21配合，使得电芯托板10安装在底板20上。壳体30的底部敞开，其与底板20顶部共同限定出的空间可用于容纳电芯200。凸起21可底板20连续弯折形成的底部敞开的结构。

相较于通过螺丝铆接的连接方式，本申请通过将电芯托板10底面上形成的穿孔11与底板20顶面上设置的凸起21配合，提高了安装效率，节省了安装时间，同时避免了在多次维护后铆接螺丝易出现的滑丝等问题，提高了电池模组100的使用寿命。

根据本实用新型实施例的电池模组100，通过将电芯托板10底面上的穿孔11与底板20顶面上的凸起21的插接配合，可以易于电芯托板10与底板20的安装连接。如此设置的电芯托板10和底板20的安装效率高，易于定位，在安装或拆卸时不易被损坏，避免了因装配过程中螺丝掉落造成电芯200损坏的问题及可能由此引发的安全问题，提高了电池模组100的使用寿命和安全性，且可以降低成本。

在一些实施例中，如图2、图3所示，底板20的沿第一方向延伸的至少一个边缘设有与底板20弯折连接的第一配合段22，壳体30的下部的边缘上形成有第一配合槽331，第一配合段22配合在第一配合槽331内。例如，第一配合段22和第一配合槽331均为两个，分别在底板20的沿第一方向延伸的相对的两个边缘。

壳体30下部(例如，如图3所示的第二方向的下端)边缘的第一配合槽331朝向电芯容纳腔31外侧(例如，如图3所示的第三方向)敞开，通过壳体30下部边缘的第一配合槽331与底板20的第一配合段22的插接配合，可以实现壳体30与底板20的安装，提高了壳体30和底板20连接的稳定性，增强了装配稳定性，提高了安装效率。在安装时可以将底板20的第一配合段22沿第一方向移动以插入到第一配合槽331内以实现壳体30和底板20的安装，在模组维护拆卸时，可以将第一配合段22沿第一方向移动以从第一配合槽331脱离，实现壳体30和底板20的拆卸。例如，第一配合槽331和第一配合段22为对应设置的两个，两个第一配合槽331分别形成于壳体30的下部的沿第三方向的相对的两个边缘，上述两个边缘可以沿第一方向延伸。例如，第一配合槽331的一端可以敞开，以便于第一配合段22从上述一端插入第一配合槽331内。第一配合槽331的另一端可以封闭，可以防止第一配合段22从第一配合槽331的上述另一端脱出。

在一些实施例中，如图2所示，第一配合段22可以包括第一段221以及第二段222，第一段221的一侧(例如，如图3所示的下端)与底板20连接，第二段222与第一段221的另一侧相连且朝向底板20中心的方向弯折，第二段222配合于第一配合槽331内。

底板20上第一段221与第二段222组成的第一配合段22朝向底板20中心，在安装时可以与壳体30下部边缘的第一配合槽331相配合，实现底板20与壳体30的连接。如此设计的结构可以提高连接稳定性，提高安装效率，缩短安装时间。

在一些实施例中，如图2所示，第一段221、第二段222与底板20的边缘共同限定出容纳空间，电芯托板10的对应边缘容置于容纳空间内。通过将电芯托板10容置于容纳空间内，提高了底板20的空间利用率，有利的小型化设计。同时，底板20可以起到保护电芯托板10的边缘的作用，电芯托板10底面上的穿孔11与底板20顶面上的凸起21的配合时，电芯底板20的边缘可以配合在容纳空间内。

进一步地，第二段222的宽度为D，D满足：1mm≤D≤10mm。由此，可以利于电池模组100的小型化设计，利于降低成本，同时，可以保证第二段222与第一配合槽331的插接稳定性。举例而言，D＝5mm，以更好地降低成本且保证插接稳定。

更进一步地，第二段222与水平面之间的夹角为θ，θ满足，0°≤θ≤60°。当θ＝0°时，第二段222沿水平方向延伸。例如，θ＝30°，这样，在装配时，第二段222可以朝向底板20向下倾斜延伸，以便于提高第二段222配合在第一配合槽331内的稳固性。

在一些实施例中，穿孔11为多边形孔、椭圆形孔、圆形孔或长圆形孔。例如，如图1所示，穿孔11为三角形孔，三角形孔形成于电芯托板10的底面，在三角形底部具有容纳凸起21的敞开孔，穿孔11为三角形孔时可以与底板20上的三角形凸起21相配合，实现电芯托板10和底板20的连接，如此设计的结构可以提高连接稳定性，可以防止凸起21配合在穿孔11内时，发生周向方向的转动，同时方便安装，提高安装效率。这里，“圆形孔”可以为整圆形孔或者半圆形孔。

进一步地，当穿孔11为等边三角形孔时，穿孔11的边长为L，L满足：0.01mm≤L≤20mm例如，L＝5mm。或者，当穿孔11为圆形孔时，穿孔11的半径为R₁，R₁满足：0.01mm≤R₁≤18mm。例如，R₁＝10mm。由此，一方面，可以降低材料成本，另一方面，可以保证电芯托板10的结构的强度，进而可以提高电芯托板10对电芯200等部件的支撑强度。

在一些实施例中，如图3所示，壳体30包括顶盖32和侧板33，顶盖32设于电芯200的上方，侧板33连接在顶盖32和底板20之间。顶盖32、侧板33和底板20共同限定出电芯容纳腔31，可用于容纳电芯200。由此，可以利于实现顶盖32和侧板33的可拆卸连接，以便于对电芯200的安装和拆卸。

进一步地，顶盖32的至少一个边缘上设有与顶盖32弯折连接的第二配合段321，侧板33的上端的边缘形成有第二配合槽332，第二配合槽332与第二配合段321相适配。通过将顶盖32下部边缘的第二配合段321与侧板33的第二配合槽332相配合，实现顶盖32和侧板33的连接，提高了壳体30和底板20连接的稳定性，同时提高了安装效率。第二配合槽332的一端可以敞开，以便于第二配合段321从上述一端插入第二配合槽332内。第二配合槽332的另一端可以封闭，由此可以防止第二配合段321从第一配合槽331的上述另一端脱出，提高了壳体30和底板20连接的稳定性。

更进一步地，如图1所示，侧板33包括第一侧板333和第二侧板334。第一侧板333为U形，第一侧板333的沿第一方向的一侧敞开，第一侧板333包括第一板体333a、第二板体333b以及第三板体333c，第一板体333a与第二板体333b相对设置，第三板体333c位于第一板体333a和第二板体333b的沿第一方向的另一侧且连接于第一板体333a和第二板体333b之间。第一板体333a、第二板体333b及第三板体333c组成的第一侧板333呈U形，第一板体333a、第二板体333b及第三板体333c构造出的空间用于容纳电芯200，可以在第三板体333c的沿第一方向的外表面对称地安装两个把手(图未示出)，便于操作人员移动电池模组100。

如图5所示，第二侧板334设于第一侧板333的沿第一方向的一侧，第一板体333a和/或第二板体333b与第二侧板334中的其中一个的边缘上形成有至少一个第一安装孔335，第一板体333a和/或第二板体333b与第二侧板334中的另一个设有至少一个第一安装凸起336，至少一个第一安装凸起336与至少一个第一安装孔335相适配。通过将第一板体333a和/或第二板体333b上的第一安装孔335与第二侧板334第一安装凸起336相配合，实现第一侧板333与第二侧板334的连接。第一安装凸起336和第一安装孔335的配合提高了壳体30和底板20连接的稳定性，同时可以较快的完成安装，提高了安装效率。

例如，第二侧板334上的边沿上设有两个第一安装凸起336，第一板体333a和第二板体333b上均设有第一安装孔335，两个第一安装凸起336分别与第一板体333a上的第一安装孔335和第二板体333b上的第二安装孔36插接配合。

在一些实施例中，如图3所示，第一安装孔335为多个，多个第一安装孔335的至少两个的中心在竖直方向上重合，以便于第一安装孔335和第一安装凸起336在多个位置配合，提高装配的稳定性。在另一些实施例中，多个第一安装孔335的至少两个的中心在竖直方向错开设置。如此，同样可以使得第二侧板334在与第一侧板333连接时可以有至少两个第一安装孔335与第一安装凸起336相配合，提高了配合的安装稳定性。同时，第一安装孔335的至少两个的中心在竖直方向错开设置，在插接方向上，第一安装凸起336仅可以与与其适配的第一安装孔335配合，可以防止其余第一安装孔335与第一安装凸起336误配，因此，降低了安装误差，提高了安装精度，和安装速度，增强了安装效率。

进一步地，第一安装凸起336的自由端为半球形或椭球形。也即，第一安装凸起336朝向所述第一安装孔335的一侧为半球形或椭球形。如此设置的自由端，可以使得第一安装凸起336在安装时对第一安装孔335起导向作用，同时可以降低摩擦力，便于第一侧板333与第二侧板334完成配合，提高了安装效率。

在一些实施例中，第一安装孔335的半径可以为R₂,R₂满足，0.1mm≤R₂≤10mm。由此，一方面可以降低成本，另一方面，可以保证第一板体333a和第二板体333b的结构可靠性。例如，R₂＝5mm。

在一些实施例中，如图6所示，电池模组100还可以包括绑带40。绑带40用于固定电芯200与电芯托板10。绑带40对电芯200与电芯托板10起固定作用，如此设计提高了电芯200和电芯托板10连接的稳定性。例如，多个电芯200成排成列的排布在电芯托板10上，绑带40可以缠绕在电芯200和电芯托板10的外部以将其固定成一个整体，进而便于与其他部件的安装。例如，绑带40可以在多个方向上对多个电芯200和电芯托板10进行捆绑，以提高装配的可靠性。电池模组100还可以包括安装件50，安装件50可以设在电芯200的顶部且安装件、电芯200通过绑带40固定连接，安装件50可以与顶盖32安装连接，以保证电芯200顶部的安装稳固性。

在一些实施例中，如图3和图4所示，电池模组100还包括BMS(BATTERY MANAGEMENTSYSTEM，电池管理系统，图未示出)。壳体30的内壁上设有间隔设置的第一BMS配合部34和第二BMS配合部35，第一BMS配合部34和第二BMS配合部35之间限定出BMS的安装空间，BMS容纳于BMS安装空间内。例如，如图3所示，第一BMS配合部34和第二BMS配合部35可以安装在壳体30朝向第一方向的表面上。第一BMS配合部34和第二BMS配合部35间的空间用于安装BMS，如此设计可以使得BMS设备安装在壳体30内部，对其起到保护作用，避免在移动、操作等过程中可能对BMS造成的损坏。

例如，BMS设在所述电芯容纳腔31内，BMS可以在如图3所示的顶底方向插入到第一BMS配合部34和第二BMS配合部35之间限定出BMS的安装空间内部，第一BMS配合部34和第二BMS配合部35可以共同对BMS起到限位的作用。

在一些实施例中，如图3所示，第一BMS配合部34包括弯折连接的第一BMS段341和第二BMS段342，第二BMS配合部35包括弯折连接的第三BMS段351和第四BMS段352，第一BMS段341和第三BMS段351连接于壳体30的内壁上，第二BMS段342和第四BMS段352朝向彼此靠近的方向延伸。如此设计可以使得BMS安装在第一BMS配合部34和第二BMS配合部35限定出用于安装BMS的安装空间，同时限制了BMS在第二BMS段和第四BMS段一侧的移动，对BMS起到固定作用。

第一BMS段341和第三BMS段351可以共同在第三方向上对BMS进行限位，同时，第二BMS段342和第四BMS段352可以与壳体30在第一方向上对BMS进行限位。由此，可以对BMS进行多个方向的限位，提高了BMS的安装效率的同时，可以保证BMS的结构可靠性。

进一步地，第一BMS配合部34和/或第二BMS配合部35与BMS中的一个上形成有至少一个第二安装孔36，另一个上设有第二安装凸起(图未示出)，至少一个第二安装凸起与至少一个第二安装孔36相适配。第二安装凸起和第二安装孔36的配合提高了第一BMS配合部34及第二BMS配合部35和BMS连接的稳定性，同时可以较快的完成安装，提高了安装效率。

例如，第一BMS配合部34和第二BMS配合部35均形成有第二安装孔36，BMS上设有第二安装凸起，由此，第一BMS配合部34和第二BMS配合部35可以与BMS通过第二安装孔36和第二安装凸起的插接配合实现安装，以提高安装效率，且安装可靠性好。

当然，需要说明的是，以第一BMS配合部34的第二安装孔36为例，第一BMS配合部34的第二安装孔36和第二安装凸起可以均为多个。第二安装孔36的至少两个的中心在竖直方向上重合，以便于第二安装孔36和第二安装凸起在多个位置配合，提高装配的稳定性。或者，多个第二安装孔36的至少两个的中心在竖直方向错开设置。如此，同样可以使得第一BMS配合部34在与BMS连接时可以有至少两个第二安装孔36与第二安装凸起相配合，提高了配合的安装稳定性。同时，第二安装孔36的至少两个的中心在竖直方向错开设置，在插接方向上，第二安装凸起仅可以与与其适配的第二安装孔36配合，可以防止其余第二安装孔36与第二安装凸起误配，因此，提高了安装精度速度，增强了安装效率。

在一些实施例中，壳体30包括顶盖32、第一侧板333和第二侧板334。第二侧板334和第一侧板333环绕于电芯200的外周侧，顶盖32安装于第一侧板333和第二侧板334的顶端，电池模组100的安装方法包括以下步骤：

将底板20放置于水平工作台；将至少一个电芯200放置于电芯托板10并固定；例如，电芯200与电芯托板10可以通过绑带40固定。将底板20的凸起21与电芯托板10的穿孔插接配合以将电芯托板10连同电芯200固定于底板20的顶面；将第一侧板333插入至顶盖32；将顶盖32插入至第二侧板334；将第二侧板334插入至第一侧板333。

根据本实用新型实施例的电池模组，如此的安装步骤可以实现无螺丝化组装，完成电池模组100的各部件的安装连接，提高安装效率。同时可以使得电池模组100各部件相互配合，提高连接稳定性。另外，可以提高利用率，以降低成本。

例如，电池模组100可以按以下步骤进行安装：

将一只或多只电芯200安装在电芯托板10上，并将铝排焊接于电芯200间的正负极上；

将绑带40缠绕在电芯200和电芯托板10的外部；

将底板20放置于水平工作台，将底板20的凸起21沿第一方向插入电芯托板10的穿孔11，使得底板20与电芯托板10相连接，其中，电芯托板10的穿孔11可为等边三角形孔或圆形孔，当穿孔11为等边三角形孔时，穿孔11的边长为L，L满足：0.01mm≤L≤20mm；或当穿孔11为圆形孔时，穿孔11的半径为R1，R1满足：0.01mm≤R1≤18mm；

将各元器件安装在电芯托板10上；

将BMS沿第一方向插入第一BMS配合部34和第二BMS配合部之间，并将第二安装孔36与第二安装凸起相配合，使BMS与第一侧板333相连接；

将第一配合槽331沿第一方向插入底板20第一配合段22，使得底板20与第一侧板333相连接；其中，第一配合槽331上的第一段221与水平位置的角度为θ，其中θ满足：0°≤θ≤60°；

将第二配合段321沿第一方向插入第二配合槽332，使得顶盖32与第一侧板333相连接；

将第二侧板334的第一安装凸起336沿顶底方向插入模组第一侧板333的第一安装孔335中，使得第二侧板334与第一侧板333相连接。其中，第一安装孔335为圆孔，半径为R2，R2满足：为0.1mm≤R2≤10mm，第一安装凸起336为相配合的半球形；

电池模组100在需要维护时可以按以下步骤进行拆卸：

将吸盘设置于第二侧板334的远离电池模组100的一侧表面上，并通过对吸盘施加拉力使第一安装凸起336脱离第一安装孔335，使得第二侧板334与第一侧板333脱离连接。

将第二配合段321沿第一方向由第二配合槽332内脱出，使得顶盖32与第一侧板333脱离连接；

将BMS沿第一方向由第一BMS配合部34和第二BMS配合部之间拔出，使BMS与第一侧板333脱离连接；

将第一配合槽331沿第一方向由底板20第一配合段22中脱出，使得底板20与第一侧板333脱离连接。

下面以现有技术中的采用螺丝铆接的电池模组与本申请的可实现无螺丝化的电池模组100进行对比。

铆接的电池模组其整体长宽高的尺寸为600mm*420mm*230mm。电池模组的底板长宽尺寸为600mm*420mm，底板具有用于固定的长螺丝孔6个，宽螺丝孔4个。电池模组的第一侧板和第二侧板为一体成型，第一侧板和第二侧板的高度为230mm，且底板与第一侧板、第二侧板通过螺丝固定。顶盖与底板结构相同。电芯为3.2V280Ah方形电芯，长宽高尺寸为173*71*207mm，固定于电芯托板上，16只电芯采用1P16S方式组装。

本申请的电池模组100，电池模组100长宽高尺寸为600*420*230mm。电池模组100底板20长宽尺寸为600*420mm，底板20上的凸起21与电芯托板10的穿孔11相配合，穿孔11形成为边长为3mm的等边三角形孔。底板20上的第二段222与水平面的夹角θ为45°，第二段222的沿第三方向的尺寸为3mm。第一侧板333、第二侧板334以及顶盖32相适配且均可以实现无螺丝化设计，第一安装孔335形成为半径1mm的圆形孔。第一BMS配合部34和第二BMS配合部35的第二安装孔36与BMS的第二安装凸起相配合，第二安装孔36形成为半径1mm的圆形孔。电芯200为3.2V280Ah的方形电芯或3.2V280Ah的圆柱电芯，16只电芯200采用1P16S方式串并联。同时，按上述安装步骤进行拆卸。

铆接的电池模组100与本申请的电池模组100的对比结果如表1所示：

表1

由此，由表1可知，本申请减少了组装时长与维护时长，提高了安装效率，节省了维护时间。同时，提高了非电芯故障模组的电芯回收率及其他回收率，减少了材料成本。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (18)

1.一种电池模组，其特征在于，包括：

电芯托板，所述电芯托板的底面上形成有沿第一方向贯通所述电芯托板的至少一个穿孔；

底板，所述底板的顶面上设有沿所述第一方向延伸的至少一个凸起，所述凸起配合在所述穿孔内以使所述电芯托板安装在所述底板上；

壳体，所述壳体的底部敞开，所述壳体设在所述底板的顶部且与所述底板共同限定出电芯容纳腔。

2.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述底板的沿所述第一方向延伸的至少一个边缘设有与所述底板弯折连接的第一配合段，所述壳体的下部的边缘上形成有第一配合槽，所述第一配合段配合在所述第一配合槽内。

3.根据权利要求2所述的电池模组，其特征在于，所述第一配合段包括：

第一段，所述第一段的一侧与所述底板连接；

第二段，所述第二段与所述第一段的另一侧相连且朝向所述底板中心的方向弯折，所述第二段配合于所述第一配合槽内。

4.根据权利要求3所述的电池模组，其特征在于，所述第一段、所述第二段与所述底板的边缘共同限定出容纳空间，所述电芯托板的对应边缘容置于所述容纳空间内。

5.根据权利要求3所述的电池模组，其特征在于，所述第二段的宽度为D，所述D满足：1mm≤D≤10mm。

6.根据权利要求3所述的电池模组，其特征在于，所述第二段与水平面之间的夹角为θ，所述θ满足，0°≤θ≤60°。

7.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述穿孔为多边形孔、椭圆形孔、圆形孔或长圆形孔。

8.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，当所述穿孔为等边三角形孔时，所述穿孔的边长为L，所述L满足：0.01mm≤L≤20mm；或

当所述穿孔为圆形孔时，所述穿孔的半径为R₁，所述R₁满足：0.01mm≤R₁≤18mm。

9.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述壳体包括：

顶盖，所述顶盖与所述底板相对设置；

侧板，所述侧板连接在所述顶盖和所述底板之间。

10.根据权利要求9所述的电池模组，其特征在于，所述顶盖的至少一个边缘上设有与所述顶盖弯折连接的第二配合段，所述侧板的上端的边缘形成有第二配合槽，所述第二配合槽与所述第二配合段相适配。

11.根据权利要求9所述的电池模组，其特征在于，所述侧板包括：

第一侧板，所述第一侧板为U形，所述第一侧板的沿所述第一方向的一侧敞开，所述第一侧板包括第一板体、第二板体以及第三板体，所述第一板体与所述第二板体相对设置，所述第三板体位于所述第一板体和所述第二板体的沿所述第一方向的另一侧且连接于所述第一板体和所述第二板体之间；

第二侧板，所述第二侧板设于所述第一侧板的沿所述第一方向的所述一侧，所述第一板体和/或所述第二板体与所述第二侧板中的其中一个的边缘上形成有至少一个第一安装孔，所述第一板体和/或所述第二板体与所述第二侧板中的另一个设有至少一个第一安装凸起，至少一个所述第一安装凸起与至少一个所述第一安装孔相适配。

12.根据权利要求11所述的电池模组，其特征在于，所述第一安装孔为多个，

多个所述第一安装孔的至少两个的中心在竖直方向上重合，或者多个所述第一安装孔的至少两个的中心在竖直方向错开设置。

13.根据权利要求11所述的电池模组，其特征在于，所述第一安装凸起的自由端为半球形或椭球形。

14.根据权利要求11所述的电池模组，其特征在于，所述第一安装孔的半径为R₂,所述R₂满足，0.1mm≤R₂≤10mm。

15.根据权利要求1-14中任一项所述的电池模组，其特征在于，还包括：绑带，所述绑带用于固定电芯与所述电芯托板。

16.根据权利要求1-14中任一项所述的电池模组，其特征在于，还包括：BMS，所述BMS设在所述电芯容纳腔内，所述壳体的内壁上设有间隔设置的第一BMS配合部和第二BMS配合部，所述第一BMS配合部和所述第二BMS配合部之间限定出BMS安装空间。

17.根据权利要求16所述的电池模组，其特征在于，所述第一BMS配合部包括弯折连接的第一BMS段和第二BMS段，所述第二BMS配合部包括弯折连接的第三BMS段和第四BMS段，所述第一BMS段和第三BMS段连接于所述壳体的内壁上，所述第二BMS段和所述第四BMS段朝向彼此靠近的方向延伸。

18.根据权利要求16所述的电池模组，其特征在于，第一BMS配合部和/或所述第二BMS配合部与BMS中的一个上形成有至少一个第二安装孔，另一个上设有第二安装凸起，至少一个所述第二安装凸起与至少一个所述第二安装孔相适配。

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