CN216922510U - 卧式涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供卧式涡旋压缩机，其包括壳体、分隔板和涡旋组件，后者将壳体限定的内部空间分为高压和低压侧空间，涡旋组件的定涡旋部件包括用于将经压缩的工作流体排出至高压侧空间的排气口，定涡旋部件能够沿水平中心轴线的方向相对于所述壳体移动预定距离，其中，在定涡旋部件与分隔板之间设置有彼此密封地隔开的并且与高压侧空间连通的第一背压腔和第二背压腔，第一背压腔定位成朝向水平中心轴线所在的水平平面的一侧偏移，第二背压腔定位成朝向水平平面的另一侧偏移，第一背压腔至少部分地位于水平平面的上方，第一背压腔还与排气口连通。根据本实用新型的卧式涡旋压缩机，不仅能够避免过大的油循环率，还能够保证涡旋组件稳定、可靠地工作。

Description

卧式涡旋压缩机

技术领域

本实用新型涉及卧式涡旋压缩机领域，更具体地，涉及一种具有至少两个背压腔的卧式涡旋压缩机。

背景技术

本部分提供了与本实用新型相关的背景信息，这些信息并不必然构成现有技术。

在卧式压缩机中，通常需要在压缩机的高压排气腔内构建分油和回油的功能以避免多大的油循环率。常见的分油功能通过在顶盖中设置分油管来实现。从压缩机的涡旋机构的中心排气口排出的工作流体从分油管的中上部的进气口进入分油管，经由分油管分离出的油从分油管的底部回油孔落入油池，并通过涡旋机构内的回油通道回到涡旋压缩机的低压吸气区。由于涡旋机构的中心排气口比较靠近于油池，工作流体容易将油池的油带离涡旋压缩机。

如果将涡旋机构的中心排气口的位置偏心设置为靠近涡旋机构的上部，那么对于采用浮动定涡旋设计的卧式压缩机而言，由于靠近涡旋机构上部的排气口对定涡旋产生的作用力不作用在涡旋中心，容易造成定涡旋的倾覆。

因此，需要提供一种改进的卧式涡旋压缩机，不仅能够提高分油效率、避免过大的油循环率，而且能够保证浮动定涡旋的稳定。

实用新型内容

在本部分中提供本实用新型的总体概要，而不是本实用新型完全范围或本实用新型所有特征的全面公开。

本实用新型的一个目的是提供一种高效的卧式涡旋压缩机，在该卧式涡旋压缩机中，涡旋机构的排气口相对于压缩机的水平中心轴线所在的水平平面向上偏移，从而而远离油池，减少工作流体从油池带走的油量和/或提高分油效率从而避免产生过高的油循环率。

本实用新型的另一目的是提供一种可靠的卧式涡旋压缩机，在该卧式涡旋压缩机中，浮动定涡旋的背部设有与涡旋机构的排气口相对应的相对于水平中心轴线所在的水平平面向上偏移的背压腔，还设有相对于水平中心轴线所在的水平平面向下偏移的另外的背压腔，从而使得浮动定涡旋受力平衡、压缩机运行稳定。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种卧式涡旋压缩机，该卧式涡旋压缩机包括：壳体，壳体限定卧式涡旋压缩机的内部空间；分隔板，分隔板将内部空间分隔为高压侧空间和低压侧空间；以及涡旋组件，涡旋组件包括动涡旋部件和定涡旋部件，在动涡旋部件与定涡旋部件之间形成有一系列压缩腔，定涡旋部件包括排气口以用于将经压缩的工作流体从涡旋组件排出至高压侧空间，其中，定涡旋部件构造成能够沿卧式涡旋压缩机的水平中心轴线的方向相对于壳体移动预定距离，其中，在定涡旋部件与分隔板之间设置有彼此密封地隔开的用于将定涡旋部件朝向动涡旋部件推压的第一背压腔和第二背压腔，第一背压腔定位成朝向水平中心轴线所在的水平平面的一侧偏移，第二背压腔定位成朝向水平平面的另一侧偏移，第一背压腔至少部分地位于水平平面的上方，第一背压腔和第二背压腔均与高压侧空间连通，并且第一背压腔还与排气口连通。

可选地，第一背压腔与第二背压腔定位成关于水平中心轴线径向地对置。

可选地，在垂直于水平中心轴线的横向截面中，第一背压腔的横截面积与第一背压腔的中心到水平中心轴线的距离之乘积等于第二背压腔的横截面积与第二背压腔的中心到水平中心轴线的距离之乘积。

可选地，第二背压腔为两个，在垂直于水平中心轴线的横向截面中，第一背压腔的中心与两个第二背压腔的中心的连线形成等腰三角形。

可选地，在高压侧空间的位于水平平面下方的区域中设置有容纳油的油池，在分隔板中形成有与第一背压腔连通的第一孔口和与第二背压腔连通的第二孔口。

可选地，在定涡旋部件中设置有与第二背压腔连通的回油通道，油池中的油经由第二孔口、第二背压腔和回油通道返回至低压侧空间。

可选地，在分隔板中还形成有与低压侧空间直接连通的回油通道，油池中的油经由回油通道返回至低压侧空间。

可选地，回油通道的内径与其长度的比值小于或等于1:35。

可选地，在定涡旋部件与分隔板之间还设置有与第一背压腔和第二背压腔均密封地隔开的用于将定涡旋部件朝向动涡旋部件推压的第三背压腔，第三背压腔与压缩腔中的具有中间压力的压缩腔连通，第一背压腔和第二背压腔设置在第三背压腔内。

可选地，定涡旋部件包括分体的主体部和盖板部，排气口形成在盖板部的位于水平平面上方的位置处。

可选地，在高压侧空间内设置有分油管，分油管具有位于水平平面上方的进气孔和位于分油管的底部的回油孔。

可选地，第一背压腔和第二背压腔分别位于水平平面的上方和下方。

总体上，根据本实用新型的卧式涡旋压缩机至少带来以下有益效果：通过使涡旋机构的排气口向上偏置以及在浮动定涡旋的背部设置位于水平中心轴线上下两侧的背压腔，不仅能够有效避免工作流体在排放过程中带走油池的油，而且还能够避免在涡旋机构上产生倾覆力矩，使得卧式压缩机能够高效、可靠地运行。

附图说明

根据以下参照附图的详细描述，本实用新型的前述及另外的特征和特点将变得更加清楚，这些附图仅作为示例并且不一定是按比例绘制。在附图中采用相同的附图标记指示相同的部件，并且在附图中：

图1示出了根据本实用新型的第一实施方式的卧式涡旋压缩机的局部纵向剖视图；

图2示出了根据本实用新型的第一实施方式的卧式涡旋压缩机的定涡旋的立体图；

图3示出了根据本实用新型的第一实施方式的卧式涡旋压缩机的定涡旋的俯视图；

图4示出了沿着图3中的C-C剖面线截取的定涡旋的剖视图；

图5示出了根据本实用新型的第二实施方式的卧式涡旋压缩机的局部纵向剖视图；

图6示出了图5中的A区域的细节放大图；以及

图7示出了对比示例中的卧式涡旋压缩机的局部纵向剖视图。

具体实施方式

现在将结合附图1至6对本实用新型的优选实施方式进行详细描述。在各视图中，相对应的构件或部分采用相同的参考标记。以下的描述在本质上只是示例性的而非意在限制本实用新型及其应用或用途。在以下描述中，“水平中心轴线方向”是指卧式涡旋压缩机的中心轴线所在的方向，该方向是与自然状态下的水平面平行的方向。“水平中心轴线所在的水平平面”是指包括卧式涡旋压缩机的中心轴线并且与自然状态下的水平面平行的平面。

图1示出了根据本实用新型的第一实施方式的卧式涡轮压缩机，其中特别示出了卧式涡旋压缩机的排气端的构造。如图1所示，卧式涡轮压缩机100包括限定压缩机的内部空间的壳体110。壳体110可以包括位于中间段的筒状部112和位于筒状部112的轴向两端的顶盖114和底盖(未示出)。顶盖114和底盖固定地连接至筒状部112，从而与筒状部112共同围封出压缩机的内部空间。在筒状部112上设有用于吸入工作流体的吸气口(未示出)，而在顶盖114上设有用于将压缩后的工作流体排出压缩机外的排气口。在筒状部112和顶盖114之间还设置有大致沿横向(即与卧式涡旋压缩机的水平中心轴线方向垂直的方向)延伸的分隔板116，从而将壳体110限定的内部空间分隔成高压侧空间和低压侧空间。具体地，顶盖114和分隔板116之间的空间构成高压侧空间，而分隔板116与底盖之间的空间构成低压侧空间。在低压侧空间内容置有马达、旋转轴以及涡旋组件，马达通过旋转轴驱动涡旋组件，以压缩工作流体。

经过压缩的工作流体从低压侧空间排出至高压侧空间，此时通常混合有油液滴。在工作流体排出压缩机之前，需要将其中的油分离并回收，以避免系统过大的油循环率、影响系统换热器性能或者致使压缩机缺油。因此，在高压侧空间内设置有大致沿横向延伸的分油管140，分油管140包括位于分油管的顶部的工作流体出口、位于分油管的底部的回油孔144和位于分油管的侧壁上的进气口142。分油管140的工作流体出口与顶盖114上的排气口连通，分油管140内部可以包括用于使油气分离的结构。高压工作流体(气体)与油(液体)的混合物从分油管140的进气口142进入分油管140，分油管140将工作流体与油分离，经分离后的工作流体通过分油管的工作流体出口排出，而分离出的油则从分油管的回油孔144滴落至位于高压侧空间的底部的油池150。油池150通过设置在涡旋组件中的回油通道152与低压侧空间连通，在高压侧空间与低压侧空间压力差的作用下，油池150内积聚的油经由回油通道152返回低压侧空间，以冷却和润滑低压侧空间内的各部件。

回油通道152优选地构造为微通道，该微通道的尺寸确定为：使得油通过回油通道152后温度和压力均降低，返回低压侧空间后能更好地起到冷却和润滑的作用，并且/或者，在特定情况下避免高压侧空间的工作流体不当地泄漏至低压侧空间。例如，回油通道的内径与长度之比小于或等于1:35，从而保证经过回油通道返回至低压侧空间的油的压力得以充分地降低。另外，优选地，进气口142更加靠近工作流体出口而非回油孔144，也就是说，进气口142位于分油管140的中上部，从而使进气口142远离油池150，以减小油被工作流体带离压缩机的可能性。

下面参照图4对低压侧空间的涡旋组件的具体结构进行说明。涡旋组件包括动涡旋部件120和定涡旋部件130。动涡旋部件120包括动涡旋端板124和形成在动涡旋端板124一侧的螺旋叶片122。定涡旋部件130由主体部133和盖板部136共同形成，其中，主体部133包括定涡旋端板134和形成在定涡旋端板134一侧的螺旋叶片132。定涡旋部件的螺旋叶片132与动涡旋部件120的螺旋叶片122彼此啮合，从而在定涡旋部件130与动涡旋部件120之间形成一系列的用于压缩工作流体的压缩腔。盖板部136位于定涡旋端板134的与其螺旋叶片132相反的另一侧。盖板部136与主体部133之间形成有中央排气室137(图4)，中央排气室137能够与位于定涡旋端板134中心的中央排气口135连通，在中央排气室137内还设有用于打开或关闭中央排气口135的排气阀139(图4)。盖板部136中设有用于连通中央排气室137和高压侧空间的排气口138。排气口138设置在水平中心轴线所在的水平平面的上方(至少排气口138的中心设置在水平中心轴线所在的水平平面的上方)。盖板部136中还设有第一回油通道段1521，主体部133中设有第二回油通道端1521，第一回油通道段1521和第二回油通道段1522通过自适应密封件密封地连接，从而共同构成用于将油从高压侧空间的油池150引导返回至低压侧空间的回油通道152。为了远离分油管以降低油被带离压缩机的可能性、便于与油池连通，回油通道152设置在水平中心轴线所在的水平平面的下方。

在根据本实用新型的第一实施方式中，虽然盖板部136与主体部133构造为分体的构件，从而方便加工和装配，但本领域技术人员可以理解，盖板部136与主体部133也可以一体地形成定涡旋部件。

为了给定涡旋部件提供一定的轴向柔性(即，使得定涡旋部件能够沿着水平中心轴线方向移动预定距离)以增加压缩机的可靠性和安全性，定涡旋部件130还设有背压腔，从而使得定涡旋部件130能够在背压腔所提供的压力的作用下与动涡旋部件120可靠地接合。

参见图1，定涡旋部件130的背压腔包括第一背压腔C1、第二背压腔C2和第三背压腔C3，背压腔形成在与定涡旋部件的涡旋叶片132相反的一侧，换言之，背压腔形成在盖板部136的与中央排气室137相反的一侧，由盖板部136、分隔板116和密封件共同构成。具体地，如图2和图3所示，在盖板部136的与中央排气室137相反的一侧(在图2中示出为盖板部136的上侧)，盖板部136具有沿轴向突出的围绕盖板部136的外周的第三凸缘部1363、沿轴向突出的围绕排气口138的第一凸缘部1361和沿轴向突出的围绕第一回油通道段1521的开口的第二凸缘部1362。第三凸缘部1363通过第三密封圈160与分隔板116密封地接合以形成第三背压腔C3，第一凸缘部1361通过第一密封圈161与分隔板116密封地接合以形成第一背压腔C1，第一凸缘部1362通过第二密封圈162与分隔板116密封地接合以形成第二背压腔C2。第一背压腔C1和第二背压腔C2位于第三背压腔C3内，使得背压腔的布置更加紧凑、更加易于加工和安装。第三背压腔C3通过设置在定涡旋部件中的通道(未示出)与一系列压缩腔中的具有中间压力的至少一个压缩腔连通，从而为第三背压腔C3提供中压。第一背压腔C1通过分隔板116上的第一孔口1161与高压侧空间连通，从而为第一背压腔C1提供高压。第一背压腔C1还与排气口138连通，使得经压缩的工作流体从排气口138排出后，经由第一背压腔C1排出至高压侧空间。第二背压腔C2通过分隔板116上的第二孔口1162与高压侧空间连通，从而为第二背压腔C2提供高压。这里的“连通”指在空间上直接连通。第一背压腔C1和第二背压腔C2内的气体产生的高压压力以及第三背压腔C3内的气体产生的中压压力，能够抵抗压缩腔内的轴向气体力，使得定涡旋部件紧压至动涡旋部件，保证定涡旋部件与动涡旋部件之间的轴向密封。

如图4所示，在根据本实用新型的第一实施方式中，由于定涡旋部件130的排气口138(即盖板部136上的排气口138)设置在水平中心轴线所在的水平平面的上方，而回油通道152(包括第一回油通道段1521)设置在水平中心轴线所在的水平平面的下方，与排气口138的位置相对应的第一背压腔C1和与第一回油通道端1521的开口的位置相对应的第二背压腔C2也分别位于水平中心轴线所在的水平平面的上方和下方。由此，第一背压腔C1和第二背压腔C2能够对定涡旋部件130提供分别作用在水平中心轴线的上下两侧的高压压力F1和F2，从而将定涡旋部件130更加稳定地压靠在动涡旋部件120上。

本领域技术人员可以理解的是，第一背压腔C1和第二背压腔C2可以如图1和图3中所示的分别位于水平中心轴线所在的水平平面的上方和下方而不与水平中心轴线所在的水平平面相交，也可以定位在与水平中心轴线所在的水平平面相交的位置处，只要第一背压腔C1相对于水平中心轴线所在的水平平面向上偏移，而第二背压腔C2相对于水平中心轴线所在的水平平面向下偏移即可。甚至，第一背压腔C1可以相对于水平中心轴线所在的水平平面向下偏移，而第二背压腔C2可以相对于水平中心轴线所在的水平平面向上偏移，只要第一背压腔C1至少部分地位于水平平面的上方，而排气口138通过第一背压腔C1的位于水平平面上方的部分与第一背压腔C1连通。另外，尽管在图3中示出第一背压腔C1与第二背压腔C2均为圆形，但第一背压腔C1与第二背压腔C2也可以实施为其他形状。当第一背压腔C1与第二背压腔C2实施为非圆形时，“中心”指几何中心。

由于第一背压腔C1产生的高压压力F1和第二背压腔C2产生的高压压力F2都不作用在涡旋中心，因此可能在定涡旋部件130上产生倾覆力矩。为了保证定涡旋部件130的稳定，第一背压腔C1的中心和第二背压腔C2的中心分别位于水平中心轴线所在的水平平面的两侧，并且第一背压腔C1的中心和第二背压腔C2的中心分别位于与水平平面垂直的纵向平面的两侧或者均位于该纵向平面上。优选地，第一背压腔C1和第二背压腔C2关于水平中心轴线径向地对置，以大体上实现第一背压腔C1和第二背压腔C2所产生的力矩平衡。进一步地，为了使第一背压腔C1和第二背压腔C2产生的力矩完全相互抵消以实现定涡旋部件130的平衡，在垂直于水平中心轴线的横向截面中，第一背压腔C1的横截面积S1与第一背压腔C1的中心到水平中心轴线的距离L1的乘积等于第二背压腔C2的横截面积S2与第二背压腔C2的中心到水平中心轴线的距离L2的乘积，即S1×L1＝S2×L2。

根据本实用新型的第一实施方式的卧式涡旋压缩机100中的油气路径如下：低压侧空间的工作流体进入涡旋组件中，经由一系列压缩腔的压缩后成为高压的工作流体，从定涡旋端板134的中央排气口135离开压缩腔，顶开排气阀139而进入中央排气室137，随后通过设置在水平中心轴线上方的排气口138、第一背压腔C1和分隔板116上的第一孔口1161进入高压侧空间。进入高压侧空间的工作流体通过分油管的进气口242进入分油管240，在分油管240内进行油气分离，分离油之后的工作流体被排出至压缩机外，而被分离出的油通过分油管140底部的回油孔144滴落至高压侧空间底部的油池150。油池150内的油通过均位于水平中心轴线下方的分隔板116上的第二孔口1162、第二背压腔C2和定涡旋部件中的回油通道152返回至低压侧空间。

下面结合如图7所示的对比示例对本实用新型的第一实施方式的优点进行说明。在对比示例中，卧式涡旋压缩机1包括壳体10、动涡旋部件20和定涡旋部件30等，其结构和工作原理与本实用新型基本相同，因此不再赘述。不同的是，定涡旋部件30的排气口38设置在盖板部36的中央，盖板部36的与主体部33相反的一侧设有高压背压腔C0和中压背压腔C。高压背压腔C0围绕排气口38设置在盖板部36的中央，并且通过位于分隔板16中心处的孔口161与高压侧空间连通。中压背压腔C设置在第一背压腔C0外周，并且通过设置在定涡旋部件30中的通道(未示出)与一系列压缩腔中的具有中间压力的至少一个压缩腔连通。此外，高压侧空间底部的油池50通过形成在分隔板16和壳体10中的回油通道52返回低压侧空间。在对比示例中，由于排气口38以及相对应的高压背压腔C0、分隔板16上的孔口161均设置在水平中心轴线处(即排气口38的中心、高压背压腔C0以及孔口161的中心在水平中心轴线上)，与高压侧空间底部的油池50的距离较小，使得油易被工作流体带离压缩机。

而在本实用新型的卧式涡旋压缩机100中，由于排气口138以及相对应的第一背压腔C1、分隔板116上的第一孔口1161均设置在水平中心轴线上方，从而增大了与高压侧空间底部的油池150的距离，避免油被工作流体带离压缩机。

另一方面，为了避免设置在水平中心轴线上方的第一背压腔C1对定涡旋部件130产生的作用力导致定涡旋部件130倾覆，本实用新型的卧式涡旋压缩机100还设有位于水平中心轴线下方的第二背压腔C2，使得第二背压腔C2对定涡旋部件130产生的力矩与第一背压腔C1对定涡旋部件130产生的力矩相互抵消，能够保证定涡旋部件130更加稳定、可靠地与动涡旋部件120接合。同时，第二背压腔C2连通定涡旋部件中的回油通道152和分隔板116上的第二孔口1162，使得油池150的油能够经由分隔板116上的第二孔口1162、第二背压腔C2和回油通道152返回至低压侧空间。因此，仅需在分隔板116上开设一个第二孔口1162就可以同时满足向第二背压腔C2提供高压以及提供回油路径，而无需在分隔板上开设多个孔口，使得压缩机结构更加简单、加工更加方便。

本领域技术人员可以理解的是，虽然在本实用新型的第一实施方式中，第二背压腔C2设置在回油路径中，但是本实用新型并不局限于此。图5至图6示出了根据本实用新型的第二实施方式，其中第二背压腔C2独立于回油路径设置。

如图5所示，在根据本实用新型的第二实施方式中，卧式涡旋压缩机200包括壳体210、动涡旋部件220和定涡旋部件230等，其结构和工作原理与本实用新型的第一实施方式基本相同，因此不再赘述。不同的是，在分隔板216上除了设有与第一背压腔C1连通的第一孔口2161和与第二背压腔C2连通的第二孔口2162之外，还单独地设有用于连通高压侧空间的油池250与低压侧空间的通孔。图6示出了图5中的该通孔所在的A区域的放大图。该通孔沿轴向穿过分隔板216，布置在水平中心轴线下方，并且布置在定涡旋部件的盖板部236的外侧，从而形成直接连通油池250与低压侧空间的回油通道252。而在定涡旋部件中不再设置回油通道，第二背压腔C2也不再与回油通道连通。

根据本实用新型的第二实施方式的卧式涡旋压缩机200中的油气路径如下：低压侧空间的工作流体进入涡旋组件中，经由一系列压缩腔的压缩后成为高压的工作流体，从定涡旋端板234的中央排气口235离开压缩腔，顶开排气阀239而进入中央排气室237，随后通过设置在水平中心轴线上方的排气口238、第一背压腔C1和分隔板216上的第一孔口2161进入高压侧空间。进入高压侧空间的工作流体通过分油管的进气口242进入分油管240，在分油管240进行油气分离，分离油之后的工作流体被排出至压缩机外，而被分离出的油通过分油管240底部的回油孔244滴落至高压侧空间底部的油池250。油池250内的油通过设置在水平中心轴线下方的分隔板216上的回油通道252返回至低压侧空间。

因此，根据本实用新型的第二实施方式，除了由于排气口238偏心地设置在水平中心轴线上方而获得的避免高压排气将油池的油带离压缩机的优点以外，还由于无需在定涡旋部件230中设置回油通道，定涡旋部件230的加工和组装更加简单、成本更加低廉。

另外，本领域技术人员可以理解的是，本实用新型并不局限于以上描述的两种实施方式，还包括以上描述的两种实施方式的变形或组合。例如，第一背压腔C1和第二背压腔C2可以不设置在第三背压腔C3内，只需要第一、二、三背压腔彼此密封隔开即可。又例如，第二背压腔C2的数量可以为一个、两个或多个，优选地，第二背压腔C2为两个，其中一个第二背压腔C2与设置在定涡旋部件中的回油通道连通，并且两个第二背压腔C2的中心与第一背压腔C1的中心的连线形成等腰三角形，使得定涡旋部件的受力达到充分平衡，定涡旋部件更加稳定、可靠地与动涡旋部件接合。

上文结合具体实施方式描述了根据本实用新型的优选实施方式的高温热泵系统。可以理解，以上描述仅为示例性的而非限制性的，在不背离本实用新型的范围的情况下，本领域技术人员参照上述描述可以想到多种变型和修改。这些变型和修改同样包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (12)

1.一种卧式涡旋压缩机，所述卧式涡旋压缩机包括：

壳体，所述壳体限定所述卧式涡旋压缩机的内部空间；

分隔板，所述分隔板将所述内部空间分隔为高压侧空间和低压侧空间；以及

涡旋组件，所述涡旋组件包括动涡旋部件和定涡旋部件，在所述动涡旋部件与所述定涡旋部件之间形成有一系列压缩腔，所述定涡旋部件包括排气口以用于将经压缩的工作流体从所述涡旋组件排出至所述高压侧空间，

其中，所述定涡旋部件构造成能够沿所述卧式涡旋压缩机的水平中心轴线的方向相对于所述壳体移动预定距离，

其特征在于，在所述定涡旋部件与所述分隔板之间设置有彼此密封地隔开的用于将所述定涡旋部件朝向所述动涡旋部件推压的第一背压腔和第二背压腔，所述第一背压腔定位成朝向所述水平中心轴线所在的水平平面的一侧偏移，所述第二背压腔定位成朝向所述水平平面的另一侧偏移，所述第一背压腔至少部分地位于所述水平平面的上方，所述第一背压腔和所述第二背压腔均与所述高压侧空间连通，并且所述第一背压腔还与所述排气口连通。

2.根据权利要求1所述的卧式涡旋压缩机，其特征在于：

所述第一背压腔与所述第二背压腔定位成关于所述水平中心轴线径向地对置。

3.根据权利要求1所述的卧式涡旋压缩机，其特征在于：在垂直于所述水平中心轴线的横向截面中，所述第一背压腔的横截面积与所述第一背压腔的中心到所述水平中心轴线的距离之乘积等于所述第二背压腔的横截面积与所述第二背压腔的中心到所述水平中心轴线的距离之乘积。

4.根据权利要求1所述的卧式涡旋压缩机，其特征在于，所述第二背压腔为两个，在垂直于所述水平中心轴线的横向截面中，所述第一背压腔的中心与两个所述第二背压腔的中心的连线形成等腰三角形。

5.根据权利要求1所述的卧式涡旋压缩机，其特征在于，在所述高压侧空间的位于所述水平平面下方的区域中设置有容纳油的油池，在所述分隔板中形成有与所述第一背压腔连通的第一孔口和与所述第二背压腔连通的第二孔口。

6.根据权利要求5所述的卧式涡旋压缩机，其特征在于，在所述定涡旋部件中设置有与所述第二背压腔连通的回油通道，所述油池中的油经由所述第二孔口、所述第二背压腔和所述回油通道返回至所述低压侧空间。

7.根据权利要求5所述的卧式涡旋压缩机，其特征在于，在所述分隔板中还形成有与所述低压侧空间直接连通的回油通道，所述油池中的油经由所述回油通道返回至所述低压侧空间。

8.根据权利要求6或7所述的卧式涡旋压缩机，其特征在于，所述回油通道的内径与其长度的比值小于或等于1:35。

9.根据权利要求1至7中的任一项所述的卧式涡旋压缩机，其特征在于，在所述定涡旋部件与所述分隔板之间还设置有与所述第一背压腔和所述第二背压腔均密封地隔开的用于将所述定涡旋部件朝向所述动涡旋部件推压的第三背压腔，所述第三背压腔与所述压缩腔中的具有中间压力的压缩腔连通，所述第一背压腔和所述第二背压腔设置在所述第三背压腔内。

10.根据权利要求1至7中的任一项所述的卧式涡旋压缩机，其特征在于，所述定涡旋部件包括分体的主体部和盖板部，所述排气口形成在所述盖板部的位于所述水平平面上方的位置处。

11.根据权利要求1至7中的任一项所述的卧式涡旋压缩机，其特征在于，在所述高压侧空间内设置有分油管，所述分油管具有位于所述水平平面上方的进气孔和位于所述分油管的底部的回油孔。

12.根据权利要求1至7中的任一项所述的卧式涡旋压缩机，其特征在于，所述第一背压腔和所述第二背压腔分别位于所述水平平面的上方和下方。

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