CN216919459U - 一种电缆导体自动电镀装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电缆导体自动电镀装置，包括电镀槽和清洗槽。有益效果：本实用新型采用了水洗槽和酸洗槽，经过酸洗后穿过酸洗槽中的吹气箱的穿线孔，鼓风机启动，产生高速气流通过分气管进入到输气管中，在经过分流管进入到吹气箱中，沿吹气箱底面位于穿线孔底面外侧的出气环槽加速流出，环形高速气流会吹掉电缆导体丝表面的酸液，避免酸液进入到水洗槽中，省去了擦拭除酸的麻烦，减少了酸液的浪费，经过酸洗的电缆导体丝进入到水洗槽中，经过水洗后穿过水洗槽中的吹气箱，水洗槽中的吹气箱底面的出气环槽吹出高速环形气流，吹掉位于电缆导体丝表面的水分，从而省去了后期擦拭除水的麻烦，便于快速干燥电缆导体丝，提高电镀效率。

Description

一种电缆导体自动电镀装置

技术领域

本实用新型涉及电缆导体生产技术领域，具体来说，涉及一种电缆导体自动电镀装置。

背景技术

电缆导体多为铜丝，在电缆导体生产的过程中，通常会在电缆导体也就是铜丝的表面电镀一层锡，从而提高其耐腐蚀性能，传统的镀锡设备为电镀槽，铜丝依次经过电镀锡槽中，进行电镀。

在铜丝进入到电镀锡槽中前，需要对铜丝进行酸洗和水洗，酸洗除去拉丝油和表面的氧化物，水洗除去铜丝表面的酸液，酸洗过程结束后，铜丝表面会残留较多的酸液，直接进行水洗不仅会造成水洗液PH值快速下降，还会导致酸液持续减少导致浪费，而水洗后的铜丝表面也会残留较多的水分，影响后期电镀效果，传统的方式为使用吸水棉擦拭，但是洗水棉在吸满水之后擦拭效果变差，也会影响电镀效果，操作也较为麻烦，还可以进一步作出改进，另外，在电镀的过程中，会产生少量的烟气，这些烟气中含有固体杂质，吸入后对身体有害，不利于清洁生产，也还可以进一步作出改进。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种电缆导体自动电镀装置，具备便于快速去除酸液和水分、提高电镀效率、便于清洁生产的优点，进而解决上述背景技术中的问题。

(二)技术方案

为实现上述便于快速去除酸液和水分、提高电镀效率、便于清洁生产的优点，本实用新型采用的具体技术方案如下：

一种电缆导体自动电镀装置，包括电镀槽和清洗槽，所述电镀槽顶面通过支架固定架设有顶箱，且顶箱顶面一端固定安装有鼓风机，所述清洗槽内部开设有酸洗槽和水洗槽，且酸洗槽和水洗槽内部均固定安装有吹气箱，并且吹气箱内部贯通开设有穿线孔，所述穿线孔外侧位于吹气箱底面开设有出气环槽，且出气环槽斜向穿线孔开设，所述鼓风机出气端贯通连接有分气管，且分气管表面贯通连接有输气管，并且输气管表面贯通连接有分流管，所述分流管另一端与吹气箱贯通连接。

进一步的，所述顶箱内部开设有集气槽，且集气槽底面开设有吸气孔，并且集气槽外侧位于顶箱内部环形开设有气流通道，所述气流通道底面开设有出气口，且气流通道顶面通过管道与分气管贯通连接，所述顶箱顶面固定安装有输气泵，且输气泵另一侧固定安装有除尘箱，并且输尘箱一端通过出气管与输气泵出气端贯通连接，所述输气泵进气端通过吸气管与集气槽贯通连接，所述除尘箱内部固定安装有高效过滤器，且高效过滤器另一侧位于除尘箱内部填充有分子筛。

进一步的，所述除尘箱另一端密集开设有出气孔，且出气孔孔径小于分子筛粒径。

进一步的，所述出气口为环形结构，且出气口宽度不大于2mm。

进一步的，所述吹气箱设置有多个，且吹气箱上下设置有多层。

进一步的，所述穿线孔设置有多个，且穿线孔等间距布置。

进一步的，所述吸气孔密集开设有多个，且吸气孔分布面积大于电镀槽顶面开口面积。

进一步的，所述酸洗槽和水洗槽顶面和内部均安装有导向辊。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了一种电缆导体自动电镀装置，具备以下有益效果：

(1)、本实用新型采用了水洗槽和酸洗槽，电缆导体丝在进行电镀前，首先进入到酸洗池中，经过酸洗后穿过酸洗槽中的吹气箱的穿线孔，鼓风机启动，产生高速气流通过分气管进入到输气管中，在经过分流管进入到吹气箱中，沿吹气箱底面位于穿线孔底面外侧的出气环槽加速流出，环形高速气流会吹掉电缆导体丝表面的酸液，避免酸液进入到水洗槽中，省去了擦拭除酸的麻烦，同时，减少了酸液的浪费，经过酸洗的电缆导体丝进入到水洗槽中，经过水洗后穿过水洗槽中的吹气箱，水洗槽中的吹气箱底面的出气环槽吹出高速环形气流，吹掉位于电缆导体丝表面的水分，从而省去了后期擦拭除水的麻烦，便于快速干燥电缆导体丝，减少水分残留，提高电镀效率。

(2)、本实用新型采用了顶箱，在进行电镀的过程中，鼓风机和输气泵同时启动，鼓风机产生的高速气流一部分进入到输气管中，另一部分进入到气流通道中，沿气流通道底面开设的出气口流出，形成风幕，避免电镀时产生的烟气飘散到空气中，同时，输气泵抽取集气槽内部的空气，使吸气孔呈现负压状态，电镀时产生的烟气根据气压作用穿过吸气孔进入到集气槽中，经过吸气管进入到出气管中，进入到除尘箱中，经过高效过滤器和分子筛双重过滤后，去除烟气中的杂质，避免人员吸入烟气中的杂质引起身体不适，便于清洁生产。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型提出的一种电缆导体自动电镀装置的结构示意图；

图2是本实用新型提出的一种电缆导体自动电镀装置的主视图；

图3是本实用新型提出的吹气箱的外部结构示意图。

图4是本实用新型提出的顶箱的仰视图。

图中：

1、电镀槽；2、清洗槽；3、酸洗槽；4、水洗槽；5、吹气箱；6、穿线孔；7、出气环槽；8、分流管；9、输气管；10、顶箱；11、集气槽；12、吸气管；13、输气泵；14、出气管；15、除尘箱；16、高效过滤器；17、分子筛；18、吸气孔；19、鼓风机；20、分气管；21、气流通道；22、出气口；23、出气孔；24、支架。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图，这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理，配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点，图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

根据本实用新型的实施例，提供了一种电缆导体自动电镀装置。

现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明，如图1-4所示，根据本实用新型实施例的一种电缆导体自动电镀装置，包括电镀槽1和清洗槽2，电镀槽1顶面通过支架24固定架设有顶箱10，且顶箱10顶面一端固定安装有鼓风机19，清洗槽2内部开设有酸洗槽3和水洗槽4，且酸洗槽3和水洗槽4内部均固定安装有吹气箱5，吹气箱5两端分别与酸洗槽3和水洗槽4固定连接，并且吹气箱5内部贯通开设有穿线孔6，用于穿设电缆导体丝，穿线孔6外侧位于吹气箱5底面开设有出气环槽7，且出气环槽7斜向穿线孔6开设，便于环形气流吹向电缆导体丝，鼓风机19出气端贯通连接有分气管20，且分气管20表面贯通连接有输气管9，并且输气管9表面贯通连接有分流管8，分流管8另一端与吹气箱5贯通连接，电缆导体丝在进行电镀前，首先进入到酸洗池中，经过酸洗后穿过酸洗槽3中的吹气箱5的穿线孔6，鼓风机19启动，产生高速气流通过分气管20进入到输气管9中，在经过分流管8进入到吹气箱5中，沿吹气箱5底面位于穿线孔6底面外侧的出气环槽7加速流出，环形高速气流会吹掉电缆导体丝表面的酸液，避免酸液进入到水洗槽4中，省去了擦拭除酸的麻烦，同时，减少了酸液的浪费，经过酸洗的电缆导体丝进入到水洗槽4中，经过水洗后穿过水洗槽4中的吹气箱5，水洗槽4中的吹气箱5底面的出气环槽7吹出高速环形气流，吹掉位于电缆导体丝表面的水分，从而省去了后期擦拭除水的麻烦，便于快速干燥电缆导体丝，减少水分残留，提高电镀效率。

在一个实施例中，顶箱10内部开设有集气槽11，且集气槽11底面开设有吸气孔18，并且集气槽11外侧位于顶箱10内部环形开设有气流通道21，气流通道21底面开设有出气口22，其中，出气口22为环形结构，且出气口22宽度不大于2mm，减小出气截面，便于气流加速流出，且气流通道21顶面通过管道与分气管20贯通连接，顶箱10顶面固定安装有输气泵13，且输气泵13另一侧固定安装有除尘箱15，并且输尘箱一端通过出气管 14与输气泵13出气端贯通连接，输气泵13进气端通过吸气管12与集气槽11贯通连接，除尘箱15内部固定安装有高效过滤器16，且高效过滤器16另一侧位于除尘箱15内部填充有分子筛17，在进行电镀的过程中，鼓风机19和输气泵13同时启动，鼓风机19产生的高速气流一部分进入到输气管9中，另一部分进入到气流通道21中，沿气流通道21底面开设的出气口22流出，形成风幕，避免电镀时产生的烟气飘散到空气中，同时，输气泵13抽取集气槽11内部的空气，使吸气孔18呈现负压状态，电镀时产生的烟气根据气压作用穿过吸气孔18进入到集气槽11中，经过吸气管12进入到出气管14中，进入到除尘箱15中，经过高效过滤器16和分子筛17双重过滤后，去除烟气中的杂质，避免人员吸入烟气中的杂质引起身体不适，便于清洁生产。

在一个实施例中，除尘箱15另一端密集开设有出气孔23，且出气孔23孔径小于分子筛17粒径，便于排气，同时避免分子筛17泄漏。

在一个实施例中，吹气箱5设置有多个，且吹气箱5上下设置有多层，起到多层吹气清理的作用，提高清理效率。

在一个实施例中，穿线孔6设置有多个，且穿线孔6等间距布置，穿线孔6对应电缆导体丝设置。

在一个实施例中，吸气孔18密集开设有多个，且吸气孔18分布面积大于电镀槽1顶面开口面积，提高吸气覆盖范围，从而提高吸气效率。

在一个实施例中，酸洗槽3和水洗槽4顶面和内部均安装有导向辊，便于电缆导体丝依次经过酸洗槽3和水洗槽4，为常见导向结构。

工作原理：

电缆导体丝在进行电镀前，首先进入到酸洗池中，经过酸洗后穿过酸洗槽3中的吹气箱5的穿线孔6，鼓风机19启动，产生高速气流通过分气管20进入到输气管9中，在经过分流管8进入到吹气箱5中，沿吹气箱5底面位于穿线孔6底面外侧的出气环槽7加速流出，环形高速气流会吹掉电缆导体丝表面的酸液，避免酸液进入到水洗槽4中，省去了擦拭除酸的麻烦，同时，减少了酸液的浪费，经过酸洗的电缆导体丝进入到水洗槽4中，经过水洗后穿过水洗槽4中的吹气箱5，水洗槽4中的吹气箱5底面的出气环槽7吹出高速环形气流，吹掉位于电缆导体丝表面的水分，从而省去了后期擦拭除水的麻烦，便于快速干燥电缆导体丝，减少水分残留，提高电镀效率，同时，在进行电镀的过程中，鼓风机 19和输气泵13同时启动，鼓风机19产生的高速气流一部分进入到输气管9中，另一部分进入到气流通道21中，沿气流通道21底面开设的出气口22流出，形成风幕，避免电镀时产生的烟气飘散到空气中，同时，输气泵13抽取集气槽11内部的空气，使吸气孔18 呈现负压状态，电镀时产生的烟气根据气压作用穿过吸气孔18进入到集气槽11中，经过吸气管12进入到出气管14中，进入到除尘箱15中，经过高效过滤器16和分子筛17双重过滤后，去除烟气中的杂质，避免人员吸入烟气中的杂质引起身体不适，便于清洁生产。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”、“旋接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种电缆导体自动电镀装置，其特征在于，包括电镀槽(1)和清洗槽(2)，所述电镀槽(1)顶面通过支架(24)固定架设有顶箱(10)，且顶箱(10)顶面一端固定安装有鼓风机(19)，所述清洗槽(2)内部开设有酸洗槽(3)和水洗槽(4)，且酸洗槽(3)和水洗槽(4)内部均固定安装有吹气箱(5)，并且吹气箱(5)内部贯通开设有穿线孔(6)，所述穿线孔(6)外侧位于吹气箱(5)底面开设有出气环槽(7)，且出气环槽(7)斜向穿线孔(6)开设，所述鼓风机(19)出气端贯通连接有分气管(20)，且分气管(20)表面贯通连接有输气管(9)，并且输气管(9)表面贯通连接有分流管(8)，所述分流管(8)另一端与吹气箱(5)贯通连接。

2.根据权利要求1所述的一种电缆导体自动电镀装置，其特征在于，所述顶箱(10)内部开设有集气槽(11)，且集气槽(11)底面开设有吸气孔(18)，并且集气槽(11)外侧位于顶箱(10)内部环形开设有气流通道(21)，所述气流通道(21)底面开设有出气口(22)，且气流通道(21)顶面通过管道与分气管(20)贯通连接，所述顶箱(10)顶面固定安装有输气泵(13)，且输气泵(13)另一侧固定安装有除尘箱(15)，并且输尘箱一端通过出气管(14)与输气泵(13)出气端贯通连接，所述输气泵(13)进气端通过吸气管(12)与集气槽(11)贯通连接，所述除尘箱(15)内部固定安装有高效过滤器(16)，且高效过滤器(16)另一侧位于除尘箱(15)内部填充有分子筛(17)。

3.根据权利要求2所述的一种电缆导体自动电镀装置，其特征在于，所述除尘箱(15)另一端密集开设有出气孔(23)，且出气孔(23)孔径小于分子筛(17)粒径。

4.根据权利要求2所述的一种电缆导体自动电镀装置，其特征在于，所述出气口(22)为环形结构，且出气口(22)宽度不大于2mm。

5.根据权利要求1所述的一种电缆导体自动电镀装置，其特征在于，所述吹气箱(5)设置有多个，且吹气箱(5)上下设置有多层。

6.根据权利要求1所述的一种电缆导体自动电镀装置，其特征在于，所述穿线孔(6)设置有多个，且穿线孔(6)等间距布置。

7.根据权利要求2所述的一种电缆导体自动电镀装置，其特征在于，所述吸气孔(18)密集开设有多个，且吸气孔(18)分布面积大于电镀槽(1)顶面开口面积。

8.根据权利要求1所述的一种电缆导体自动电镀装置，其特征在于，所述酸洗槽(3)和水洗槽(4)顶面和内部均安装有导向辊。

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