CN216915356U - 轮辐 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种轮辐，该轮辐具有第一环形壁、第二环形壁、第三环形壁、第一弧形段、第二弧形段、第三弧形段以及第四弧形段，第一环形壁的中心具有第一孔，第一弧形段的材料厚度不小于连接于该第一弧形段两侧的环形壁的材料厚度，该第二弧形段的材料厚度不小于连接于该第二弧形段两侧的环形壁的材料厚度，该第三弧形段的材料厚度不小于连接于该第三弧形段两侧的环形壁的材料厚度，该第四弧形段的材料厚度不小于连接于该第四弧形段两侧的环形壁的材料厚度。该轮辐较传统轮辐的重量更为轻质，整体强度更高，制造成本更低。

Description

轮辐

技术领域

本实用新型涉及一种轮辐。

背景技术

轮辐是保护车辆车轮的轮辋、辐条的装置，其特征是一对圆形罩板，罩板的直径大小和轮辋的直径大小相接近，罩板的中央有大于车轮转动轴的孔，在罩板接近边缘的部分有孔口，罩板的边缘有环形轮板，轮板的曲面能与轮辋的曲面紧密贴合。

随着农用机械设备的重量逐渐增加，对轮辐的结构强度和支撑能力提出了更高的要求，目前，解决提升轮辐结构强度的方式是选用更厚材质、更高强度的钢材制造轮辐，但是会导致轮辐的自重上升、成本变高。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中轮辐重量较重、成本较高以及自身强度较低的缺陷，提供一种轮辐。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种轮辐，该轮辐的轴向长度为164mm，该轮辐的外径为976.5-977.5mm，该轮辐包括：

第一环形壁，该第一环形壁沿径向延伸，该第一环形壁的直径为410mm该第一环形壁的中心具有第一孔，该第一孔的直径为281-282mm，该第一环形壁开设有十个第二孔，该第二孔围绕该第一孔均布设置；

第二环形壁，该第二环形壁与该第一环形壁之间连接有第一过渡段，该第一过渡段为向外拱起的第一弧形段，该第二环形壁沿该第一弧形段远离该第一环形壁的一端的朝向作延伸；

第三环形壁，该第三环形壁沿径向延伸，该第二环形壁与该第三环形壁之间连接有第二过渡段，该第二过渡段为向内拱起的第二弧形段；

第四环形壁，该第四环形壁与该第三环形壁之间连接有第三过渡段，该第三过渡段为向外拱起的第三弧形段，该第四环形壁沿该第三弧形段远离该第一环形壁的一端的朝向作延伸；

第五环形壁，该第五环形壁沿轴向延伸，该第五环形壁与该第四环形壁之间连接有第四过渡段，该第四过渡段为向外拱起的第四弧形段；

其特征在于，该第一弧形段的材料厚度不小于连接于该第一弧形段两侧的环形壁的材料厚度，该第二弧形段的材料厚度不小于连接于该第二弧形段两侧的环形壁的材料厚度，该第三弧形段的材料厚度不小于连接于该第三弧形段两侧的环形壁的材料厚度，该第四弧形段的材料厚度不小于连接于该第四弧形段两侧的环形壁的材料厚度。

本方案中，各环形壁、弧形段以及第一孔均与车辆车轮的轮辋、辐条上的形状和尺寸相对应，轮辐与车轮得以准确贴合，从而在最大程度上简化了轮辐的结构，减轻了轮辐自身因为体积大小而造成的重量。

较佳地，该第二孔沿圆周排布，该圆周的理论直径为355mm，该第二孔的直径为24-24.5mm。

本方案中，第二孔的尺寸以及位置与车辆车轮上的螺母相对应，从而实现了该轮辐与车轮之间的固定。

较佳地，该第三环形壁开设有六个第三孔，该第三孔围绕该第一孔均布设置。

本方案中，第三孔被设置为配合轮辐进一步固定于具有第二圈螺母的车轮，第二圈螺母得以设置于第三孔中，使两者之间的贴合更为紧密稳定。

进一步地，该第三孔沿圆周排布，该圆周的理论直径为655mm，该第三孔的直径为17.5-18mm。

本方案中，第三孔的尺寸以及位置与车辆车轮上的螺母相对应，从而进一步优化了该轮辐与车轮之间的固定。

较佳地，该第四环形壁开设有两个第四孔，该第四孔围绕该第一孔均布设置。

本方案中，第四孔被设置为配合轮辐进一步固定于具有突起式悬挂电机的车轮，突起式悬挂电机得以从第四孔中伸出，使两者之间的贴合更为紧密稳定。

进一步地，该第四孔沿圆周排布，该第四孔的直径为75mm。

本方案中，通过设置直径为75mm的第四孔，进一步地减少了该轮辐的体积，从而进一步减轻了轮辐的重量。

较佳地，该轮辐的材料为低碳钢或中碳钢。

本方案中，轮辐所使用的低碳钢和中碳钢较传统合金钢材料的可塑性更为优秀，从而避免了传统合金钢材料容易开裂，生产过程中废品率较高的问题，制造成本更低。

较佳地，该第四环形壁的延伸方向与该轮辐轴向的夹角为80°。

本方案中，本方案中，第四环形壁被设置为配合轮辐进一步固定于表面与该轮辐轴向夹角呈80°的车轮，使两者之间的贴合更为紧密稳定。

较佳地，该第一弧形段、该第二弧形段、该第三弧形段、第四弧形段的内侧圆弧半径都为20mm。

本方案中，被设置为20mm圆弧半径的各弧形段得以在受力上更为均匀稳定，从而进一步保障了该轮辐的稳定性。

再进一步地，该轮辐通过金属板成型，该金属板的初始厚度为5-18mm，该第一环形壁、该第二环形壁、该第三环形壁、该第四环形壁的材料厚度相较于该初始厚度减小0.5-3.5mm，该第一弧形段、该第二弧形段、该第三弧形段、该第四弧形段的材料厚度相较于该初始厚度增大0.5-1.5mm。

本方案中，该轮辐采用两种不同的方式将材料碾压而向外延伸，从而对材料进行增厚和/或扩大。第一种方式为使用液压滚碾机，通过液压将中心孔处的材料下压，从而使其向外延伸并堆积于如各弧形段和各孔处，使各弧形段和各孔处得到加厚，进而使得各弧形段的强度以及孔的强度得到提升，提高了使用寿命。第二种方式为使用水平滚碾机，从而将材料延圆周方向压实在如各弧形段和各孔处的关键部位，并进一步在各弧形段的中心线位置设置环槽，从而将该处的强度提高50％-100％，实现其达到与使用合金钢材料制成的轮辐同等的强度。该轮辐于实验中通过了承受100万次弯曲的测试，远超于必须承受36万次弯曲的标准值，因此该轮辐的使用寿命得到了大幅度的提升。

本实用新型的积极进步效果在于：该轮辐较传统轮辐的重量更为轻质，整体强度更高，制造成本更低。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的轮辐的截面示意图。

图2为本实用新型一实施例的轮辐的结构示意图。

附图标记说明：

轮辐100

第一环形壁10

第二环形壁20

第三环形壁30

第四环形壁40

第五环形壁50

第一弧形段15

第二弧形段25

第三弧形段35

第四弧形段45

第一孔11

第二孔21

第三孔31

第四孔41

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在的实施例范围之中。

如图1及图2所示，本实用新型提供一种轮辐100，包括第一环形壁10、第二环形壁20、第三环形壁30、第四环形壁40、第五环形壁50、第一弧形段15、第二弧形段25、第三弧形段35、第四弧形段45、第一孔11、第二孔21、第三孔31以及第四孔41。

轮辐100的轴向长度为164mm，该轮辐100的外径为976.5-977.5mm，该轮辐100包括：

第一环形壁10，该第一环形壁10沿径向延伸，该第一环形壁10的直径为410mm该第一环形壁10的中心具有第一孔11，该第一孔11的直径为281-282mm，该第一环形壁10开设有十个第二孔21，该第二孔21围绕该第一孔11均布设置；

第二环形壁20，该第二环形壁20与该第一环形壁10之间连接有第一过渡段，该第一过渡段为向外拱起的第一弧形段15，该第二环形壁20沿该第一弧形段15远离该第一环形壁10的一端的朝向作延伸；

第三环形壁30，该第三环形壁30沿径向延伸，该第二环形壁20与该第三环形壁30之间连接有第二过渡段，该第二过渡段为向内拱起的第二弧形段25；

第四环形壁40，该第四环形壁40与该第三环形壁30之间连接有第三过渡段，该第三过渡段为向外拱起的第三弧形段35，该第四环形壁40沿该第三弧形段35远离该第一环形壁10的一端的朝向作延伸；

第五环形壁50，该第五环形壁50沿轴向延伸，该第五环形壁50与该第四环形壁40之间连接有第四过渡段，该第四过渡段为向外拱起的第四弧形段45；

其特征在于，该第一弧形段15的材料厚度不小于连接于该第一弧形段15两侧的环形壁的材料厚度，该第二弧形段25的材料厚度不小于连接于该第二弧形段25两侧的环形壁的材料厚度，该第三弧形段35的材料厚度不小于连接于该第三弧形段35两侧的环形壁的材料厚度，该第四弧形段45的材料厚度不小于连接于该第四弧形段45两侧的环形壁的材料厚度。

在具体实施时，各环形壁、弧形段以及第一孔11均与车辆车轮的轮辋、辐条上的形状和尺寸相对应，轮辐100与车轮得以准确贴合，从而在最大程度上简化了轮辐100的结构，减轻了轮辐100自身因为体积大小而造成的重量。

如图1及图2所示，作为一种较佳地实施方式，该第二孔21沿圆周排布，该圆周的理论直径为355mm，该第二孔21的直径为24-24.5mm。

在具体实施时，第二孔21的尺寸以及位置与车辆车轮上的螺母相对应，从而实现了该轮辐100与车轮之间的固定。

如图1及图2所示，作为一种较佳地实施方式，该第三环形壁30开设有六个第三孔31，该第三孔31围绕该第一孔11均布设置。

在具体实施时，第三孔31被设置为配合轮辐100进一步固定于具有第二圈螺母的车轮，第二圈螺母得以设置于第三孔31中，使两者之间的贴合更为紧密稳定。

进一步地，该第三孔31沿圆周排布，该圆周的理论直径为655mm，该第三孔31的直径为17.5-18mm。

在具体实施时，第三孔31的尺寸以及位置与车辆车轮上的螺母相对应，从而进一步优化了该轮辐100与车轮之间的固定。

如图1及图2所示，作为一种较佳地实施方式，该第四环形壁40开设有两个第四孔41，该第四孔41围绕该第一孔11均布设置。

在具体实施时，第四孔41被设置为配合轮辐100进一步固定于具有突起式悬挂电机的车轮，突起式悬挂电机得以从第四孔41中伸出，使两者之间的贴合更为紧密稳定。

如图1及图2所示，进一步地，该第四孔41沿圆周排布，该第四孔41的直径为75mm。

在具体实施时，通过设置直径为75mm的第四孔41，进一步地减少了该轮辐100的体积，从而进一步减轻了轮辐100的重量。

如图1及图2所示，作为一种较佳地实施方式，该轮辐100的材料为低碳钢，作为可替代方案，该轮辐100的材料也可为中碳钢，钢的具体型号为Q330、Q380、Q440等。

在具体实施时，轮辐100所使用的低碳钢和中碳钢较传统合金钢材料的可塑性更为优秀，从而避免了传统合金钢材料容易开裂，生产过程中废品率较高的问题，制造成本更低。

如图1及图2所示，作为一种较佳地实施方式，该第四环形壁40的延伸方向与该轮辐100轴向的夹角为80°。

在具体实施时，本方案中，第四环形壁40被设置为配合轮辐100进一步固定于表面与该轮辐100轴向夹角呈80°的车轮，使两者之间的贴合更为紧密稳定。

如图1及图2所示，作为一种较佳地实施方式，该第一弧形段15、该第二弧形段25、该第三弧形段35、第四弧形段45的内侧圆弧半径都为20mm。

在具体实施时，被设置为20mm圆弧半径的各弧形段得以在受力上更为均匀稳定，从而进一步保障了该轮辐100的稳定性。

如图1及图2所示，再进一步地，该轮辐100通过金属板成型，该金属板的初始厚度为5-18mm，该第一环形壁10、该第二环形壁20、该第三环形壁30、该第四环形壁40的材料厚度相较于该初始厚度减小0.5-3.5mm，该第一弧形段15、该第二弧形段25、该第三弧形段35、该第四弧形段45的材料厚度相较于该初始厚度增大0.5-1.5mm。

在具体实施时，该轮辐100采用两种不同的方式将材料碾压而向外延伸，从而对材料进行增厚和/或扩大。第一种方式为使用液压滚碾机，通过液压将中心孔处的材料下压，从而使其向外延伸并堆积于如各弧形段和各孔处，使各弧形段和各孔处得到加厚，进而使得各弧形段的强度以及孔的强度得到提升，提高了使用寿命。第二种方式为使用水平滚碾机，从而将材料延圆周方向压实在如各弧形段和各孔处的关键部位，并进一步在各弧形段的中心线位置设置环槽，从而将该处的强度提高50％-100％，实现其达到与使用合金钢材料制成的轮辐100同等的强度。该轮辐100于实验中通过了承受100万次弯曲的测试，远超于必须承受36万次弯曲的标准值，因此该轮辐100的使用寿命得到了大幅度的提升。

具体地，本实施例的轮辐型号为-42(DW)-02。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种轮辐，所述轮辐的轴向长度为164mm，所述轮辐的外径为976.5-977.5mm，所述轮辐包括：

第一环形壁，所述第一环形壁沿径向延伸，所述第一环形壁的直径为410mm所述第一环形壁的中心具有第一孔，所述第一孔的直径为281-282mm，所述第一环形壁开设有十个第二孔，所述第二孔围绕所述第一孔均布设置；

第二环形壁，所述第二环形壁与所述第一环形壁之间连接有第一过渡段，所述第一过渡段为向外拱起的第一弧形段，所述第二环形壁沿所述第一弧形段远离所述第一环形壁的一端的朝向作延伸；

第三环形壁，所述第三环形壁沿径向延伸，所述第二环形壁与所述第三环形壁之间连接有第二过渡段，所述第二过渡段为向内拱起的第二弧形段；

第四环形壁，所述第四环形壁与所述第三环形壁之间连接有第三过渡段，所述第三过渡段为向外拱起的第三弧形段，所述第四环形壁沿所述第三弧形段远离所述第一环形壁的一端的朝向作延伸；

第五环形壁，所述第五环形壁沿轴向延伸，所述第五环形壁与所述第四环形壁之间连接有第四过渡段，所述第四过渡段为向外拱起的第四弧形段；

其特征在于，所述第一弧形段的材料厚度不小于连接于所述第一弧形段两侧的环形壁的材料厚度，所述第二弧形段的材料厚度不小于连接于所述第二弧形段两侧的环形壁的材料厚度，所述第三弧形段的材料厚度不小于连接于所述第三弧形段两侧的环形壁的材料厚度，所述第四弧形段的材料厚度不小于连接于所述第四弧形段两侧的环形壁的材料厚度。

2.如权利要求1所述的轮辐，其特征在于，所述第二孔沿圆周排布，所述圆周的理论直径为355mm，所述第二孔的直径为24-24.5mm。

3.如权利要求1所述的轮辐，其特征在于，所述第三环形壁开设有六个第三孔，所述第三孔围绕所述第一孔均布设置。

4.如权利要求3所述的轮辐，其特征在于，所述第三孔沿圆周排布，所述圆周的理论直径为655mm，所述第三孔的直径为17.5-18mm。

5.如权利要求1所述的轮辐，其特征在于，所述第四环形壁开设有两个第四孔，所述第四孔围绕所述第一孔均布设置。

6.如权利要求5所述的轮辐，其特征在于，所述第四孔沿圆周排布，所述第四孔的直径为75mm。

7.如权利要求1所述的轮辐，其特征在于，所述轮辐的材料为低碳钢或中碳钢。

8.如权利要求1所述的轮辐，其特征在于，所述第四环形壁的延伸方向与所述轮辐轴向的夹角为80°。

9.如权利要求1所述的轮辐，其特征在于，所述第一弧形段、所述第二弧形段、所述第三弧形段、第四弧形段的内侧圆弧半径都为20mm。

10.如权利要求1-9任意一项所述的轮辐，其特征在于，所述轮辐通过金属板成型，所述金属板的初始厚度为5-18mm，所述第一环形壁、所述第二环形壁、所述第三环形壁、所述第四环形壁的材料厚度相较于所述初始厚度减小0.5-3.5mm，所述第一弧形段、所述第二弧形段、所述第三弧形段、所述第四弧形段的材料厚度相较于所述初始厚度增大0.5-1.5mm。

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