CN216915353U - 轮辐 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种轮辐，所述轮辐的轴向长度为61‑64mm，所述轮辐的外径为496.0‑497.0mm，所述轮辐包括：第一环形壁，所述第一环形壁沿轴向延伸；第二环形壁，所述第二环形壁沿径向延伸，所述第二环形壁的中心具有第一孔，所述第一孔的直径为221‑222mm，所述第二环形壁开设有十个第二孔，所述第二孔围绕所述第一孔均布设置；所述第一环形壁与所述第二环形壁之间连接有过渡段，所述过渡段为向外拱起的弧形段；所述弧形段的材料厚度不小于连接于所述弧形段两侧的所述第一环形壁和所述第二环形壁的材料厚度。轮辐整体强度的同时，减轻重量，降低成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种轮辐。
背景技术
轮辐是保护车辆车轮的轮辋、辐条的装置，其特征是一对圆形罩板，罩板的直径大小和轮辋的直径大小相接近，罩板的中央有大于车轮转动轴的孔，在罩板接近边缘的部分有孔口，罩板的边缘有环形轮板，轮板的曲面能与轮辋的曲面紧密贴合。
随着农用机械设备的重量逐渐增加，对轮辐的结构强度和支撑能力提出了更高的要求，目前，解决提升轮辐结构强度的方式是选用更厚材质、更高强度的钢材制造轮辐，但是会导致轮辐的自重上升、成本变高。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中轮辐重量较重、成本较高以及自身强度较低的缺陷，提供一种轮辐。
本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
一种轮辐，所述轮辐的轴向长度为61-64mm，所述轮辐的外径为496.0-497.0mm，所述轮辐包括：第一环形壁，所述第一环形壁沿轴向延伸；第二环形壁，所述第二环形壁沿径向延伸，所述第二环形壁的中心具有第一孔，所述第一孔的直径为221-222mm，所述第二环形壁开设有十个第二孔，所述第二孔围绕所述第一孔均布设置；所述第一环形壁与所述第二环形壁之间连接有过渡段，所述过渡段为向外拱起的弧形段；所述弧形段的材料厚度不小于连接于所述弧形段两侧的所述第一环形壁和所述第二环形壁的材料厚度。
较佳地，所述第一环形壁和所述第二环形壁的夹角为90度。
较佳地，所述第二孔沿圆周排布，所述圆周的理论直径为255.75mm，所述第二孔的直径为20.4-21.4mm。
较佳地，所述第二环形壁的厚度为16mm。
较佳地，所述弧形段的内侧圆弧半径为20mm。
圆弧可以分散应力，减少应力集中，从而提高了轮辐的结构强度。
较佳地，所述第一孔的两端均设置有1×45°的倒角。
较佳地，所述第二孔的两端均设置有1.5×45°的倒角。
较佳地，所述轮辐的材料为低碳钢或中碳钢。
低碳钢和中碳钢的材料成本较低，且不容易开裂，具有良好的冷成形性，便于加工，提高了成品率。
较佳地，所述轮辐通过金属板成型，所述金属板的初始厚度为5-18mm，所述第一环形壁、所述第二环形壁的材料厚度相较于所述金属板的初始厚度减小0.5-3.5mm，所述弧形段的材料厚度相较于所述金属板的初始厚度增大0.5-1.5mm。
本实用新型的轮辐通过金属板成型，并在该金属板的基础上使第一环形壁、第二环形壁相较于金属板的初始厚度减小，同时使弧形段相较于金属板的初始厚度不变或增大，即在使用一种厚度的金属板的情况下，实现了轮辐各个部分的厚度区分，增加了弧形段的厚度，从而提高了各环形壁之间的连接强度，进而提高了整个轮辐的结构强度。
本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型的轮辐，其弧形段的材料厚度大于相邻的平直段的材料厚度，使轮辐的整体重量保持相对较低水平，从而在保证轮辐整体强度的同时，减轻重量，降低成本。
附图说明
图1为本实用新型一实施例的结构示意图。
图2为本实用新型一实施例的另一结构示意图。
附图标记
第一环形壁1
第二环形壁2
第一孔21
第二孔22
弧形段3
具体实施方式
下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。
如图1和图2所示，一种轮辐，轮辐的轴向长度为61-64mm，轮辐的外径为496.0-497.0mm，轮辐包括：第一环形壁1，第一环形壁1沿轴向延伸；第二环形壁2，第二环形壁2沿径向延伸，第二环形壁2的中心具有第一孔21，第一孔21的直径为221-222mm，第二环形壁2开设有十个第二孔22，第二孔22围绕第一孔21均布设置；第一环形壁1与第二环形壁2之间连接有过渡段，过渡段为向外拱起的弧形段3；弧形段3的材料厚度不小于连接于弧形段3两侧的第一环形壁1和第二环形壁2的材料厚度。
弧形段3的材料厚度大于两侧的平直段的材料厚度。如图1所示，弧形段3的两侧分别为第一环形壁1和第二环形壁2，弧形段3的材料厚度相对第一环形壁1和第二环形壁2更厚，提高轮辋在转角处结构强度的同时，使该轮辋的整体重量保持相对较低水平，以在保证轮辋整体强度的同时，实现减重、降本等目的。
作为一种较佳的实施例，第一环形壁1和第二环形壁2的夹角为90度。
具体参见图2，第二孔22沿圆周排布，圆周的理论直径为255.75mm，第二孔22的直径为20.4-21.4mm。
作为一种较佳的实施例，第二环形壁2的厚度为16mm。
作为一种较佳的实施例，弧形段3的内侧圆弧半径为20mm。圆弧可以分散应力，减少应力集中，从而提高了轮辐的结构强度。
作为一种较佳的实施例，第一孔21的两端均设置有1×45°的倒角。
作为一种较佳的实施例，第二孔22的两端均设置有1.5×45°的倒角。
作为一种较佳的实施例，轮辐的材料为低碳钢或中碳钢。
低碳钢和中碳钢的材料成本较低，且不容易开裂，具有良好的冷成形性，便于加工，提高了成品率。
作为一种较佳的实施例，轮辐通过金属板成型，金属板的初始厚度为5-18mm，第一环形壁1、第二环形壁2的材料厚度相较于金属板的初始厚度减小0.5-3.5mm，弧形段3的材料厚度相较于金属板的初始厚度增大0.5-1.5mm。
本实用新型的轮辐通过金属板成型，并在该金属板的基础上使第一环形壁1、第二环形壁2相较于金属板的初始厚度减小，同时使弧形段3相较于金属板的初始厚度不变或增大，即在使用一种厚度的金属板的情况下，实现了轮辐各个部分的厚度区分，增加了弧形段3的厚度，从而提高了各环形壁之间的连接强度，进而提高了整个轮辐的结构强度。
本实施例的轮辐在成型过程中，首先使用立式滚辗机下压金属板中心部位使得材料向外延伸至螺孔处(即第二孔22)，从而使得螺孔处的材料增厚压实，以增加螺孔处强度，提高使用寿命。然后，采用水平滚辗机将金属板沿圆周压实，并在弧形段保留特殊情况的环槽，从而将弧形段的强度提高50％-100％。本实施例的轮辐采用普通钢板，如低碳钢和中碳钢，就达到了与合金钢材料同样的强度要求，同时还避免了合金钢材料塑性不好，容易开裂，废品率高、材料成本高等缺陷。轮辐要求台架试验36万次(弯曲)，而本实施例使用普通钢板的轮辐，台架试验可达100万次，从而大幅提高了轮辐的使用寿命。
具体地，本实施例的轮辐型号为CMK24×22.5(0)-02。
虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。
Claims (9)
1.一种轮辐，所述轮辐的轴向长度为61-64mm，所述轮辐的外径为496.0-497.0mm，所述轮辐包括：
第一环形壁，所述第一环形壁沿轴向延伸；
第二环形壁，所述第二环形壁沿径向延伸，所述第二环形壁的中心具有第一孔，所述第一孔的直径为221-222mm，所述第二环形壁开设有十个第二孔，所述第二孔围绕所述第一孔均布设置；
所述第一环形壁与所述第二环形壁之间连接有过渡段，所述过渡段为向外拱起的弧形段；
其特征在于，所述弧形段的材料厚度不小于连接于所述弧形段两侧的所述第一环形壁和所述第二环形壁的材料厚度。
2.如权利要求1所述的轮辐，其特征在于，所述第一环形壁和所述第二环形壁的夹角为90度。
3.如权利要求1所述的轮辐，其特征在于，所述第二孔沿圆周排布，所述圆周的理论直径为255.75mm，所述第二孔的直径为20.4-21.4mm。
4.如权利要求1所述的轮辐，其特征在于，所述第二环形壁的厚度为16mm。
5.如权利要求1所述的轮辐，其特征在于，所述弧形段的内侧圆弧半径为20mm。
6.如权利要求1所述的轮辐，其特征在于，所述第一孔的两端均设置有1×45°的倒角。
7.如权利要求1所述的轮辐，其特征在于，所述第二孔的两端均设置有1.5×45°的倒角。
8.如权利要求1所述的轮辐，其特征在于，所述轮辐的材料为低碳钢或中碳钢。
9.如权利要求1-8任意一项所述的轮辐，其特征在于，所述轮辐通过金属板成型，所述金属板的初始厚度为5-18mm，所述第一环形壁、所述第二环形壁的材料厚度相较于所述金属板的初始厚度减小0.5-3.5mm，所述弧形段的材料厚度相较于所述金属板的初始厚度增大0.5-1.5mm。
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2022
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