CN216903008U - 极片及电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种极片及电池，极片包括极片本体和极耳，极耳包括相对设置的第一表面和第二表面，第二表面与极片本体连接，第一表面背离极片本体，至少部分第一表面为粗糙面。由于粗糙面的粗糙度较大，激光照射在粗糙面上，其对激光能量的吸收率较大，从而使得极耳与极片本体之间的焊接强度较高。因此，本实用新型提供的极片及电池，能够提高极耳与极片本体之间的连接强度，从而保证电池的可靠性。

Description

极片及电池

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种极片及电池。

背景技术

锂离子电池具有容量大、体积小、重量轻和绿色环保等优点，已广泛应用于数码电子产品和电动汽车等行业中。

相关技术中，极耳可以通过激光焊接连接在电池中的极片上，以使极耳与极片电性连接。激光焊接时，将极耳与极片抵接在一起，激光照射到极耳表面，激光辐射能量通过极耳向极片传递，以将极耳和极片焊接部分的材料熔化，并形成焊印，从而将极耳与极片焊接连接。

然而，上述极耳与极片的连接强度较低，对电池的可靠性造成影响。

实用新型内容

鉴于上述问题，本实用新型实施例提供一种极片及电池，能够提高极耳与极片之间的连接强度，从而保证电池的可靠性。

为了实现上述目的，本实用新型实施例提供如下技术方案：

本实用新型实施例的第一方面提供一种极片，包括极片本体和极耳，极耳包括相对设置的第一表面和第二表面，第二表面与极片本体连接，第一表面背离极片本体，至少部分第一表面为粗糙面。

本实施例提供的极片，包括极片本体和极耳，极耳焊接在极片本体上。极耳包括相对设置的第一表面和第二表面，第二表面形成用于与极片连接的连接面。通过将至少部分第一表面设置为粗糙面，由于粗糙面的粗糙度较大，激光照射在粗糙面上，其对激光能量的吸收率较光滑面大。因此，粗糙面可以增加极耳对激光能量的吸收率，使得极耳与极片激光焊接的焊接效果较好，提高极耳与极片的连接强度，保证电池的可靠性。

在一种可能的实现方式中，全部第一表面为粗糙面。

在一种可能的实现方式中，极耳包括基材层，基材层的其中一个表面为第一表面。

在一种可能的实现方式中，极耳包括基材层和第一涂层，第一涂层位于基材层的其中一个表面上，第一涂层的背离基材层一侧的面为第一表面。

在一种可能的实现方式中，极耳还包括第二涂层，第二涂层位于基材层的另一个表面上，第二涂层的背离基材层一侧的面为第二表面，第二涂层的导电性大于基材层的导电性。

在一种可能的实现方式中，粗糙面的粗糙度为不小于0.2μm。

在一种可能的实现方式中，粗糙面上具有多个间隔设置的条形槽，各个条形槽沿粗糙面的一端延伸至粗糙面的另一端；

条形槽的槽深，与极耳的厚度的比例范围为0.01-0.3；

和/或，条形槽的槽口的宽度范围为0.001mm-1mm。

在一种可能的实现方式中，第一涂层中包括多个粗糙粒子，粗糙粒子包括石墨粒子、金属粒子、金属氧化物粒子和磷酸盐粒子中的任意一种或多种；

第一涂层的厚度范围为0.5μm-20μm：

和/或，粗糙粒子的粒径范围为0.01μm-15μm。

在一种可能的实现方式中，极片本体包括集流体、第一活性物质层和第二活性物质层，集流体包括相对设置的第一功能表面和第二功能表面，第一活性物质层位于第一功能表面上，第二活性物质层位于第二功能表面上；

第一活性物质层设置有凹槽，凹槽的槽底壁为集流体的第一功能表面；

极耳与凹槽中的第一功能表面焊接并形成焊印，至少部分焊印位于极耳的背离集流体一侧的面上，且朝向背离集流体的一侧凸起形成第一凸起；

凹槽在集流体上的投影，位于第二活性物质层在集流体上的投影内。

在一种可能的实现方式中，沿极片本体的厚度方向，焊印贯穿极耳，且焊印位于集流体的厚度方向上靠近极耳的部分区域内；

或，沿极片本体的厚度方向，焊印贯穿极耳和集流体；位于集流体的远离极耳一侧的焊印朝向背离极耳的一侧凸起形成第二凸起，第二活性物质层抵接覆盖所述第二凸起；

或，焊印包括外缘部和中间部，外缘部环设在中间部的外侧；

沿极片本体的厚度方向，中间部贯穿极耳，且中间部位于集流体的厚度方向上靠近极耳的部分区域内；

沿极片本体的厚度方向，外缘部贯穿极耳和集流体，位于集流体的远离极耳一侧的外缘部朝向背离极耳的一侧凸起形成第二凸起，第二活性物质层覆盖所述第二凸起。

在一种可能的实现方式中，凹槽的槽深范围为0.01mm-0.2mm；

和/或，凹槽沿极片本体的宽度方向的长度范围为1mm-40mm；

和/或，凹槽沿极片本体的长度方向的长度范围为1mm-30mm。

在一种可能的实现方式中，极片本体和极耳之间激光焊接相连，粗糙面为激光吸收面。

本实用新型实施例的第二方面提供一种电池，包括相互叠设且极性相反的至少两个极片，每相邻两个极片之间设置有隔膜；

至少一个极片为上述第一方面中的极片。

本实施例提供的电池，电池极片，极片包括极片本体和极耳，极耳焊接在极片本体上。极耳包括相对设置的第一表面和第二表面，第二表面形成用于与极片连接的连接面。通过将至少部分第一表面设置为粗糙面，由于粗糙面的粗糙度较大，激光照射在粗糙面上，其对激光能量的吸收率较光滑面大。因此，粗糙面可以增加极耳对激光能量的吸收率，使得极耳与极片激光焊接的焊接效果较好，提高极耳与极片的连接强度，保证电池的可靠性。

本实用新型的构造以及它的其他目的及有益效果将会通过结合附图而对优选实施例的描述而更加明显易懂。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一种极耳的沿厚度方向的剖视图；

图2为本实用新型实施例提供的一种极耳的沿厚度方向的剖视图；

图3为本实用新型实施例提供的另一种极耳的沿厚度方向的剖视图；

图4为本实用新型实施例提供的另一种极耳的沿厚度方向的剖视图；

图5为本实用新型实施例提供的一种极片的沿厚度方向的剖视图。

附图标记说明：

1：极片；

100：极耳；

10：基材层；

11：第一表面；

111：条形槽；

12：第二表面；

20：第一涂层；

21：粗糙粒子；

30：第二涂层；

40：集流体；

50：活性物质层；

60：凹槽。

具体实施方式

相关技术中，电池包括正极片和负极片，正极片上设有正极耳，负极片上设有负极耳。其中，极耳与极片之间可以通过激光焊接相连。在激光焊接过程中，将极耳与极片抵接贴合在一起，激光照射到极耳表面，激光辐射能量通过极耳向极片传递，以将极耳和极片焊接部分的材料熔化，并形成焊印，从而将极耳与极片焊接相连。

然而，由于极耳表面较为光滑，当激光照射到极耳表面时，有较多的激光被反射而未被焊接材料吸收。从而导致激光焊接的焊接效果较差，极耳与极片的连接强度较低，对电池的可靠性造成影响。

为了解决上述问题，本实施例提供一种极片及电池，极片包括极片本体和极耳，极耳连接在极片本体上。极耳包括相对设置的第一表面和第二表面，第二表面形成用于与极片连接的连接面。通过将至少部分第一表面设置为粗糙面，由于粗糙面的粗糙度较大，激光照射在粗糙面上，其对激光能量的吸收率较光滑面大。因此，粗糙面可以增加极耳对激光能量的吸收率，使得极耳与极片激光焊接的焊接效果较好，提高极耳与极片的连接强度，保证电池的可靠性。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图5所示，本实施例提供一种极片1，极片1包括极片本体和极耳100，极耳100连接在极片本体上。极片1通过极耳100与外部的电路结构电性连接。

示例性的，极耳100与极片本体之间激光焊接相连。

如图1和图2所示，极耳100包括基材层10，基材层10为极耳100的支撑材料层，极耳100可以由基材层10单独形成。

如图3和图4所示，极耳100也可以包括除了基材层10外的其他结构膜层，基材层10可以为其他结构膜层提供支撑。

基材层10的材质可以为铜、镍、铝或其他复合金属材料等，本实施例对此不做限制。

其中，极耳100包括相对设置的第一表面11和第二表面12，第二表面12形成用于与极片本体连接的连接面，即极耳100通过第二表面12与极片本体连接。

在激光焊接时，极耳100的第一表面11可以作为激光直接照射的表面，即激光吸收面。

如图2所示，至少部分第一表面11为粗糙面，粗糙面用于极耳100焊接在极片本体上时朝向激光以形成激光吸收面。由于粗糙面的粗糙度较大，激光照射在粗糙面上，其对激光能量的吸收率较光滑面大。因此，粗糙面可以增加极耳100对激光能量的吸收率，使得极耳100与极片本体激光焊接的焊接效果较好，提高极耳100与极片本体的连接强度，保证电池的可靠性。

一些示例中，部分第一表面11为粗糙面。第一表面11可以仅部分为粗糙面，其余部分为非粗糙面(例如光滑面或者粗糙度小于粗糙面的表面)。例如，可以对极耳100与极片本体焊接处的部分第一表面11进行粗糙化处理，以使该部分第一表面11为粗糙面。当激光照射到该部分第一表面11时，能够增加极耳100对激光能量的吸收率。这样，仅需对部分第一表面11进行处理，处理的时间较短。

另一些示例中，全部第一表面11为粗糙面。这样，可以对第一表面11整体进行粗糙化处理，工艺简单。且由于粗糙面的面积较大，极耳100可供与极片本体连接的面积较大，因此，极耳100与极片本体之间的连接灵活度更高。

本实施例中，粗糙面的粗糙度可以为不小于0.2μm。例如，粗糙面的粗糙度可以为0.2μm、0.5μm、1μm、2μm、5μm或10μm等，本实施例对此不做限制。当粗糙面的粗糙度小于0.2μm时，粗糙面相对于非粗糙面而言，粗糙度增加较少，对激光能量的吸收率改进较小。

一些实施例中，基材层10的其中一个表面可以为第一表面11。即将基材层10的其中一个表面直接进行粗糙化处理而得到粗糙面。

例如，可以采用溶剂腐蚀等化学处理方式，碾磨或磨削等物理处理方式等，对基材层10的其中一个表面进行粗糙化处理，以使基材层10的其中一个表面形成第一表面11。其中，可以对基材层10的其中一个表面部分进行粗糙化处理，或者，也可以对基材层10的其中一个表面全部进行粗糙化处理，从而形成了粗糙面。这样，极耳100与第一表面11之间为一体件，极耳100的整体强度较高。

具体的，粗糙面上凹凸不平。因此，粗糙面可以包括凹陷部和凸起部，凹陷部和凸起部共同形成了粗糙面。本实用新型对凹陷部和凸起部的形状不做限制。

示例性的，如图2所示，粗糙面上具有多个间隔设置的条形槽111，各个条形槽111沿粗糙面的一端延伸至粗糙面的另一端。条形槽111相当于粗糙面的凹陷部，条形槽111之间的部分相当于凸起部。

条形槽111的槽深，与极耳100的厚度的比例范围可以为0.01-0.3。例如，条形槽111的槽深，与极耳100的厚度的比例可以为0.01、0.05、0.1、0.2或0.3等，本实施例对此不做限制。具体的，条形槽111的槽深可以为5μm-10μm。

条形槽111的槽口的宽度范围可以为0.001mm-1mm。例如，条形槽111的槽口的宽度可以为0.001mm、0.02mm、0.04mm、0.1mm、0.5mm或1mm等，本实施例对此不做限制。这样，条形槽111对激光的吸收率较高，且条形槽111对极耳100的强度影响较小。

一些实施例中，如图3所示，极耳100还可以包括第一涂层20，第一涂层20位于基材层10的其中一个表面上，第一涂层20的背离基材层10一侧的面为第一表面11。即在基材层10的其中一个表面上设置第一涂层20，通过第一涂层20形成粗糙面。

其中，基材层10的其中一个表面上可以部分覆盖第一涂层20，或者，基材层10的其中一个表面上可以全部覆盖第一涂层20，从而通过第一涂层20形成了粗糙面。这样，对基材层10的强度没有影响。

具体的，第一涂层20中可以包括多个粗糙粒子21，通过将粗糙粒子21设置在基材层10上，从而将第一表面11形成粗糙面。

粗糙粒子21可以包括石墨粒子、金属粒子、金属氧化物粒子和磷酸盐粒子中的任意一种或多种，这样，粗糙粒子21的种类较多，在通过第一涂层20形成粗糙面时，选择性较多。

第一涂层20的厚度范围可以为0.5μm-20μm。例如，第一涂层20的厚度可以为0.5μm、1μm、2μm、4μm、10μm或20μm等，本实施例对此不做限制。当第一涂层20的厚度小于0.5μm时，第一涂层20形成的粗糙面的粗糙度较低，导致粗糙面对激光能量的吸收率较低。当第一涂层20形成的厚度大于20μm时，对极耳100厚度和导电性等影响较大。

粗糙粒子21的粒径范围可以为0.01μm-15μm。例如，粗糙粒子21的粒径可以为0.01μm、0.02μm、0.04μm、0.1μm、1μm、5μm、10μm或15μm等，本实施例对此不做限制。粗糙粒子21的粒径小于0.01μm时，第一涂层20形成的粗糙面的粗糙度较低，导致粗糙面对激光能量的吸收率较低。当粗糙粒子21的粒径大于15μm时，形成的第一涂层20的厚度较大，对极耳100厚度和导电性等影响较大。

一些实施例中，如图4所示，极耳100还可以包括第二涂层30，第二涂层30位于基材层10的其中一个表面上，第二涂层30的背离基材层10一侧的面为第二表面12。即将第二涂层30设置在基材层10的其中一个表面，且第二涂层30用于形成第二表面12。

其中，第二涂层30的导电性大于基材层10的导电性，这样，可以增加极耳100的导电性能。极耳100通过第二涂层30与极片本体电性连接，可以增加极片本体与极耳100之间导电性。

需要说明的是，基材层10的其中一个表面上可以部分覆盖第二涂层30，或者，基材层10的其中一个表面上可以全部覆盖第二涂层30。

当然的，也可以不设置第二涂层30，基材层10背离第一表面11一侧的面可以直接形成第二表面12，即基材层10与极片本体直接接触。

可以理解的是，在基材层10的一个表面设置第一涂层20，另一个表面设置第二涂层30的实施方式中，若第一涂层20中的粗糙粒子21的导电性能大于基材层10时，第一涂层20和第二涂层30的材质可以相同，且可以在同一工序中形成。这样，第一涂层20和第二涂层30同步形成，可以节约工序。另外，由于基材层10两侧的涂层相同，极耳100与极片本体焊接时，无需区分两侧涂层，即可以进行焊接，操作简单。

一些实施例中，极片本体包括集流体40和活性物质层50，集流体40包括相对设置的两个功能表面。集流体40的功能表面是指用于涂覆活性物质层50的集流体40中最大且相对的两个表面。本实用新型极片中的活性物质层50可以仅涂覆于集流体40的一个功能表面，或者同时涂覆在集流体40的两个功能表面。

极片1可以是负极片或正极片。具体可以根据对集流体40以及各个活性物质层50的材料的选择而确定。例如，当集流体40为铝箔、活性物质层50的材料为三元材料或磷酸铁锂等正极活性材料时，极片1为正极片；正极片上的活性物质层50为正极活性物质层。当集流体40为铜箔、活性物质层50的材料为石墨、硅基等负极活性材料时，极片1为负极片，负极片上的活性物质层50为负极活性物质层。

如图5所示，在一个极片1中，集流体40的两个功能表面可以分别为第一功能表面和第二功能表面，活性物质层50可以分别为第一活性物质层和第二活性物质层，第一活性物质层设置在第一功能表面，第二活性物质层设置在第二功能表面。第一活性物质层设置有凹槽60，凹槽60的槽底壁为第一功能表面。相当于将第一活性物质层部分去除而暴露出第一功能表面，以便于将极耳连接在集流体40上。

另外，凹槽60在集流体40上的投影，位于第二活性物质层在集流体40上的投影内。即，凹槽60背面的第二活性物质层未被去除而得到保留，从而有利于提升电池的能量密度。

可选的，凹槽60可以位于极片本体的宽度方向的边缘，且凹槽60的靠近该边缘的一侧为敞口的状态。即凹槽60靠近该边缘的外侧没有活性物质层50。凹槽60的背离该边缘的外侧可以设置有活性物质层50。沿极片1的宽度方向，凹槽60的长度小于集流体40的长度。

本实施例中，极耳100与凹槽60中的第一功能表面焊接，并在焊接处形成焊印，至少部分焊印位于极耳100的背离集流体40一侧的面上，位于极耳100背离集流体40一侧的焊印朝向背离集流体40的一侧凸起，从而形成第一凸起。

其中，凹槽60在集流体40上的投影，位于第二活性物质层在集流体40上的投影内，这样，凹槽60背面的集流体40被第二活性物质层覆盖，能够减小焊印对该侧的隔膜的影响。

一些示例中，沿极片本体的厚度方向，焊印贯穿极耳100，且焊印位于集流体40的厚度方向上靠近极耳100的部分区域内。此时，焊印仅形成在极耳100背离集流体40的一侧，而集流体40的背离极耳100一侧的面没有形成焊印，无法在集流体40背离极耳100的一侧观察到焊印，集流体40的背离极耳100一侧的面为平面。即只能在极耳100背离集流体40的一侧观察到焊印。这样，对第二活性物质层的影响较小。

另一些示例中，沿极片本体的厚度方向，至少部分焊印贯穿极耳100和集流体40。

可选的，沿极片本体的厚度方向，焊印贯穿极耳100和集流体40。此时，在极耳100背离集流体40一侧的面上，以及集流体40背离极耳100一侧的面上均能够观察到焊印。贯穿集流体40的焊印与第二活性物质层抵接，这样，可以减小贯穿集流体40的焊印对隔膜的影响。其中，位于集流体40的远离极耳100一侧的焊印朝向背离极耳100的一侧凸起，从而形成第二凸起，第二活性物质层覆盖在第二凸起上。

可选的，焊印包括外缘部和中间部，外缘部环设在中间部的外侧。即外缘部为处于边缘的焊印，中间部为位于外缘部内侧的焊印。其中，沿极片本体的厚度方向，中间部贯穿极耳100，且中间部位于集流体40的厚度方向上靠近极耳100的部分区域内。即集流体40背离极耳100一侧不能够观察到中间部。中间部对第二活性物质层的影响较小。另外，外缘部贯穿极耳100和集流体40两者，在集流体40背离极耳100一侧能够观察到外缘部。其中，位于集流体40的远离极耳100一侧的外缘部朝向背离极耳100的一侧凸起，从而形成第二凸起，且第二活性物质层覆盖在第二凸起上。

一些实施例中，凹槽60的深度范围为0.01mm-0.2mm。例如，凹槽60的深度可以为0.01mm、0.03mm、0.04mm、0.05mm、0.07mm、0.1mm或0.2mm，本实施例对此不做限制。从而可以避免活性物质层50过薄，电池的能量密度较低。又可以避免活性物质层50过厚，导致极片本体的厚度较大。

凹槽60沿极片本体的宽度方向的长度范围为1mm-40mm。例如该长度可以为1mm、2mm、5mm、10mm、15mm、20mm、30mm或40mm等，本实施例对此不做限制。从而可以避免凹槽60过小，集流体40裸露出的功能表面面积较小，导致极耳与集流体40之间的连接强度较低。又可以避免凹槽60过大，活性物质层50除去较多，对电池的能量密度造成较大影响

凹槽60沿极片本体的长度方向的长度范围为1mm-30mm。例如该长度可以为1mm、2mm、5mm、10mm、15mm、20mm、25mm或30mm等，本实用新型实施例对此不做限制。其原理与凹槽60沿极片本体的宽度方向的长度类似，不再赘述。

为了验证本实施例提供的极耳能够有效提升焊接强度，本实施例对基材层10厚度为0.1mm，基材层10宽度为6mm的极耳，以及集流体40厚度为10μm的极片本体进行激光焊接实验，分别得到实验示例一，实验示例二和对比示例。

其中，实验示例一中，通过物理打磨方式在基材层10的表面形成条形槽111，条形槽111的槽深为5μm，经处理后，极耳100的第一表面11的粗糙度为2.9μm，焊接时，激光照射在第一表面11上。

实验示例二中，通过在极耳100的一个表面设置第一涂层20，第一涂层20中的粗糙粒子21为铝粉末(铝粒子)，经处理后，极耳100的第一表面11的粗糙度为1.6μm，焊接时，激光照射在第一表面11上。

对比示例中，不对基材层10做处理，直接将极耳100与集流体40通过激光焊接相连。

对三个示例中的极耳100的被激光照射表面的粗糙度、激光能量的吸收率、以及极耳100与集流体40之间的焊接拉力进行测试，得到的测试结果如表1所示：

表1

	粗糙度/μm	激光能量吸收率/％	焊接拉力/N
				对比示例	0.15	29％	13
实验示例一	2.9	53％	27
				实验示例二	1.6	45％	26.4

从表1的结果可知，相比于对比示例而言，两个实验示例的极耳100的被激光照射的表面设置成粗糙面，增加了该表面的粗糙度，使得该表面对激光能量的吸收率更高，且极耳100与集流体40焊接后的焊接拉力更大，焊接强度更高，出现虚焊的概率更低。

本实施例还提供一种电池，该电池包括电芯，电芯指安装在电池内部的含有正、负极的电化学电芯。电芯一般不会直接使用，可以通过将电芯安装在电池壳体内部后形成用于充/放电的电池。由于电芯为电池中的蓄电部分，因此电芯的质量直接决定了电池的质量。

电芯可以包括第一极片、隔膜和第二极片，隔膜位于相邻的第一极片和第二极片之间，隔膜用于将第一极片和第二极片电性绝缘。

具体的，第一极片可以为正极片，第二极片可以是负极片；或者，第一极片可以为负极片，第二极片可以是正极片，此处不做限制。

一些示例中，电芯可以为卷绕式的电芯。其中，第一极片和第二极片均为一个，依次叠设的第一极片、隔膜和第二极片绕卷绕中心卷绕，并形成卷绕结构。

另一些示例中，电芯可以为叠片式的电芯。其中，第一极片为多个，第二极片为多个，多个第一极片和多个第二极片沿同一方向依次交错层叠设置，且每相邻的第一极片和第二极片之间设置有隔膜，以使第一极片和第二极片之间电性绝缘。

其中，极耳可以包括第一极耳和第二极耳，第一极片上可以设置有第一极耳，第二极片上可以设置有第二极耳。电芯中的至少一个极耳100为上述实施例中的极耳100，以提高该极耳100与极片的焊接强度，降低虚焊风险，保证电池的质量与安全性。

这里需要说明的是，本实用新型实施例涉及的数值和数值范围为近似值，受制造工艺的影响，可能会存在一定范围的误差，这部分误差本领域技术人员可以认为忽略不计。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (13)

1.一种极片，其特征在于，包括极片本体和极耳，所述极耳包括相对设置的第一表面和第二表面，所述第二表面与所述极片本体连接，所述第一表面背离所述极片本体，至少部分所述第一表面为粗糙面。

2.根据权利要求1所述的极片，其特征在于，全部所述第一表面为所述粗糙面。

3.根据权利要求1所述的极片，其特征在于，所述极耳包括基材层，所述基材层的其中一个表面为所述第一表面。

4.根据权利要求1所述的极片，其特征在于，所述极耳包括基材层和第一涂层，所述第一涂层位于所述基材层的其中一个表面上，所述第一涂层的背离所述基材层一侧的面为所述第一表面。

5.根据权利要求3或4所述的极片，其特征在于，所述极耳还包括第二涂层，所述第二涂层位于所述基材层的另一个表面上，所述第二涂层的背离所述基材层一侧的面为所述第二表面，所述第二涂层的导电性大于所述基材层的导电性。

6.根据权利要求1-4任一所述的极片，其特征在于，所述粗糙面的粗糙度为不小于0.2μm。

7.根据权利要求3所述的极片，其特征在于，所述粗糙面上具有多个间隔设置的条形槽，各个所述条形槽沿所述粗糙面的一端延伸至所述粗糙面的另一端；

所述条形槽的槽深，与所述极耳的厚度的比例范围为0.01-0.3；

和/或，所述条形槽的槽口的宽度范围为0.001mm-1mm。

8.根据权利要求4所述的极片，其特征在于，所述第一涂层中包括多个粗糙粒子，所述粗糙粒子包括石墨粒子、金属粒子、金属氧化物粒子和磷酸盐粒子中的任意一种；

所述第一涂层的厚度范围为0.5μm-20μm：

和/或，所述粗糙粒子的粒径范围为0.01μm-15μm。

9.根据权利要求1-4任一所述的极片，其特征在于，所述极片本体包括集流体、第一活性物质层和第二活性物质层，所述集流体包括相对设置的第一功能表面和第二功能表面，所述第一活性物质层位于所述第一功能表面上，所述第二活性物质层位于所述第二功能表面上；

所述第一活性物质层设置有凹槽，所述凹槽的槽底壁为所述集流体的所述第一功能表面；

所述极耳与所述凹槽中的所述第一功能表面焊接并形成焊印，至少部分所述焊印位于所述极耳的背离所述集流体一侧的面上，且朝向背离所述集流体的一侧凸起形成第一凸起；

所述凹槽在所述集流体上的投影，位于所述第二活性物质层在所述集流体上的投影内。

10.根据权利要求9所述的极片，其特征在于，沿所述极片本体的厚度方向，所述焊印贯穿所述极耳，且所述焊印位于所述集流体的厚度方向上靠近所述极耳的部分区域内；

或，沿所述极片本体的厚度方向，所述焊印贯穿所述极耳和所述集流体；位于所述集流体的远离所述极耳一侧的所述焊印朝向背离所述极耳的一侧凸起形成第二凸起，所述第二活性物质层覆盖所述第二凸起；

或，所述焊印包括外缘部和中间部，所述外缘部环设在所述中间部的外侧；沿所述极片本体的厚度方向，所述中间部贯穿所述极耳，且所述中间部位于所述集流体的厚度方向上靠近所述极耳的部分区域内；沿所述极片本体的厚度方向，所述外缘部贯穿所述极耳和所述集流体，位于所述集流体的远离所述极耳一侧的所述外缘部朝向背离所述极耳的一侧凸起形成第二凸起，所述第二活性物质层覆盖所述第二凸起。

11.根据权利要求9所述的极片，其特征在于，所述凹槽的槽深范围为0.01mm-0.2mm；

和/或，所述凹槽沿所述极片本体的宽度方向的长度范围为1mm-40mm；

和/或，所述凹槽沿所述极片本体的长度方向的长度范围为1mm-30mm。

12.根据权利要求1-4任一所述的极片，其特征在于，所述极片本体和所述极耳之间激光焊接相连，所述粗糙面为激光吸收面。

13.一种电池，其特征在于，包括相互叠设且极性相反的至少两个极片，每相邻两个所述极片之间设置有隔膜；

至少一个所述极片为上述权利要求1-12任一所述的极片。

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