CN216836352U - 一种适于自动段缠胶带设备的调位支架 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种适于自动段缠胶带设备的调位支架，自动段缠胶带设备包括机架、驱动机构、调位支架及安装在机架上的若干个段缠机构和转动机构，转动机构包括用于夹持管料的若干个辊轮，若干个辊轮呈V形排列，使得转动机构具有V形容置槽，调位支架包括限位凸起，限位凸起与转动机构V形容置槽的夹持中心相对应。通过本申请可以根据管料长度及管料的胶带缠绕位置调整调位支架，具有操作工序简单，管料放置位置准确、牢靠的优势。

Description

一种适于自动段缠胶带设备的调位支架

技术领域

本申请涉及管类产品的胶带自动黏贴装备技术领域，特别涉及一种适于自动段缠胶带设备的调位支架。

背景技术

在对鱼竿、球杆等管类产品加工中，需要对管料进行分段喷漆，在喷漆前需要在管料的预定位置上缠绕特定的、粘性不大的胶带，等待喷漆结束后再将胶带去除，由此形成清晰、整齐的漆面边界。

现有技术中，通常采用人工手动缠胶带和机器自动缠胶带两种方式，其中，人工手动缠胶带的效率低且易出错，时常出现胶带缠绕超出鱼竿预定位置的现象，一旦胶带缠绕位置出现偏差，会进一步影响鱼竿的喷漆效果；而部分企业目前采用的机器缠胶带则需要人为判断鱼竿在机器上的放置位置，一旦放置位置不当，还容易导致管料从机器上掉落，操作时费时、费力，具有上、下料耗时长，生产效率低等问题，不适于机械化自动加工。

因此，基于以上问题，需要一种能够根据管料段缠胶带的需求调整管料放置位置的调位支架，用于准确、高效、低消耗缠绕胶带，以便于实现对鱼竿胶带段缠的机械化、自动化。

发明内容

本申请的目的在于提供可以根据管料段缠胶带的需求调整管料放置位置的调位支架，用于准确、高效、低消耗缠绕胶带的一种适于自动段缠胶带设备的调位支架。

本申请的实施例可以通过以下技术方案实现：

一种适于自动段缠胶带设备的调位支架，自动段缠胶带设备包括驱动机构及安装在机架上的若干个段缠机构和转动机构，所述段缠机构与所述转动机构通过驱动机构控制实现对管料的胶带段缠，所述转动机构包括第一支撑辊、第二支撑辊、压料辊、支承辊支架、压料辊支架和压料气缸，所述第一支撑辊、第二支撑辊、压料辊的相对位置呈类V形排列，使得所述转动机构形成容置管料的V形容置槽；

所述机架的工作台下部连接有调位支架，所述调位支架为用于固定管料末端的支架，所述调位支架包括横拉杆、侧挡板、限位凸起，所述横拉杆、侧挡板构成所述调位支架呈L形，所述限位凸起与所述转动机构的V形容置槽内夹持的管料的中心线相对应。

进一步地，所述限位凸起设置于所述侧挡板朝向所述机架的一侧，所述限位凸起末端设置有呈锥形的凸起结构，所述凸起结构可以插入管料内。

进一步地，所述调位支架还包括气缸连接模块，所述气缸连接模块分别与所述侧挡板、所述限位凸起连接，所述限位凸起为呈杆状的连接结构，所述限位凸起在所述气缸连接模块驱动作用下沿着所述转动机构的V形容置槽的夹持中心位移。

进一步地，所述气缸连接模块通过所述驱动机构的驱动作用下沿所述侧挡板内侧位移；

所述侧挡板与所述气缸连接模块连接的侧壁为调位连接面，所述调位连接面相对于所述限位凸起的轴向具有倾斜角度，所述调位连接面的倾斜角度与所述转动机构的V形容置槽夹持中心相匹配。

进一步地，所述侧挡板还包括调位连接槽，所述调位连接槽为用于连接所述气缸连接模块位移的长槽，所述调位连接槽设置位置与所述调位连接面相平行。

进一步地，所述气缸连接模块一侧设置有与外界贯通的开口槽，所述开口槽内包括调位连接凸起，所述调位连接凸起为容置于所述调位连接槽内的长条状凸起。

进一步地，所述气缸连接模块还包括限位凸起容置孔，所述限位凸起容置孔为用于容置所述限位凸起的贯通孔，所述限位凸起容置孔的设置位置根据所述调位连接面倾斜角度及所述转动机构的V形容置槽进行布置。

进一步地，所述限位凸起包括第一连接部、第二连接部和第三连接部，所述第一连接部为便于操作者拿取、装卸的杆体，所述第二连接部为容置于所述限位凸起容置孔内的连接杆，所述第三连接部为用于连接所述管料的杆体。

进一步地，所述限位凸起还包括连接限位部，所述连接限位部为位于所述第一连接部和第二连接部之间的限位部，所述连接限位部的杆体直径大于所述第二连接部的杆体直径。

进一步地，所述第三连接部的杆体直径小于所述第二连接部的杆体直径。

本申请的实施例提供的一种适于自动段缠胶带设备的调位支架至少具有以下有益效果：

本申请无需人工调整管料放置角度，通过调位支架与转动机构呈V形排列的辊轮，可以实现管料稳定地容置于转动机构内不脱落，具有放置管料简便，操作简单的优势；

本申请对管料的胶带段缠适用性高，能够兼容不同长度、不同直径及不同位置的胶带缠绕。

附图说明

图1为实施例一中一种自动段缠胶带设备的立体结构示意图；

图2为一种自动段缠胶带设备的俯视状态示意图；

图3为沿图2中A-A向的局部剖面示意图；

图4为转动机构的立体结构示意图；

图5为转动机构的侧视状态示意图；

图6为实施例二中一种自动段缠胶带设备的整体结构示意图；

图7为调位支架的局部放大示意图；

图8、图9为图7的分解状态示意图。

图中标号

1-段缠机构；2-转动机构；21-第一支撑锟；22-第二支撑辊；23-压料辊；24-支撑锟支架；241-第一开口槽；242-第二开口槽；25-压料辊支架；26-压料气缸；27-第二连接部；

3-驱动机构；31-第一电机；32-第二电机；33-控制系统；34-电源；35-管料容置槽；

4-机架；41-段缠机构驱动轴；42-转动机构驱动轴；43-导轨；44-容置组件；

5-调位支架；51-横拉杆；52-侧挡板；521-调位连接槽；522-调位连接面；53-限位凸起；531-第一连接部；532-第二连接部；533-第三连接部；534-连接限位部；54-锁止把手；55-气缸连接模块；551-限位凸起容置孔；552-调位连接凸起。

具体实施方式

以下，基于优选的实施方式并参照附图对本申请进行进一步说明。

此外，为了方便理解，放大(厚)或者缩小(薄)了图纸上的各种构件，但这种做法不是为了限制本申请的保护范围。

单数形式的词汇也包括复数含义，反之亦然。

在本申请实施例中的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是本申请实施例的产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，本申请的描述中，为了区分不同的单元，本说明书上用了第一、第二等词汇，但这些不会受到制造的顺序限制，也不能理解为指示或暗示相对重要性，其在本申请的详细说明与权利要求书上，其名称可能会不同。

本说明书中词汇是为了说明本申请的实施例而使用的，但不是试图要限制本申请。还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的技术人员而言，可以具体理解上述术语在本申请中的具体含义。

实施例一

图1为一种适于管料自动段缠胶带设备的调位支架的立体结构示意图，如图1所示，一种适于管料自动段缠胶带设备包括驱动机构3及安装在机架4上的若干个段缠机构1和转动机构2，驱动机构3控制所述段缠机构1与所述转动机构2工作实现对管料的胶带段缠，所述机架4连接有用于固定管料放置位置及夹紧管料的调位支架5，所述调位支架5包括横拉杆51、侧挡板52、限位凸起53及锁止把手54，使所述胶带段缠机可以适配不同长度的管料也可以夹紧管料实现管料的不同位置的胶带缠绕。

以下结合附图对本申请的实施例进行详细介绍：

图2为一种适于管料自动段缠胶带设备的调位支架的俯视状态示意图，图3为沿图2中A-A向的局部剖面示意图，如图2、图3所示，以图2及图3图示方向为例，所述机架4的工作台上包括水平方向放置的段缠机构驱动轴41、转动机构驱动轴42、导轨43。

所述段缠机构驱动轴41和所述转动机构驱动轴42一端均连接于所述驱动机构3，所述驱动机构3工作分别带动所述段缠机构驱动轴41和所述转动机构驱动轴42旋转。所述段缠机构驱动轴41和所述转动机构驱动轴42另一端均连接于所述机架4的侧边。

所述段缠机构驱动轴41、所述转动机构驱动轴42与所述机架4的工作台呈平行状，所述导轨43位于所述机架4的工作台表面，所述导轨43分别与所述段缠机构1、所述转动机构2的底部连接，工作时，所述段缠机构1相对于所述转动机构2始终沿着所述导轨43水平方向发生相对位移。

所述驱动机构3内部容置有第一电机31、第二电机32、控制系统33、电源34，所述电源34用于给所述驱动机构3提供动力来源。

所述第一电机31与所述段缠机构驱动轴41连接，所述第一电机31驱动所述段缠机构驱动轴41转动，所述段缠机构驱动轴41带动所述段缠机构1沿所述机架4上的所述导轨43横向位移；所述第二电机32与所述转动机构驱动轴42连接，所述第二电机32驱动所述转动机构驱动轴42转动，所述转动机构驱动轴42带动所述转动机构2的锟轮转动。

具体的，所述段缠机构驱动轴41为具有螺纹的连接杆，所述段缠机构驱动轴41与所述段缠机构1螺旋连接，所述第一电机31驱动所述段缠机构驱动轴41转动带动所述段缠机构1沿所述导轨43横向位移。

所述转动机构驱动轴42与所述转动机构2的主动锟连接，使得所述第二电机32通过驱动所述转动机构驱动轴42转动，从而带动所述转动机构2的主动锟转动，此时，位于所述转动机构2顶部的锟轮在所述控制系统33控制作用下压合至管料表面，所述转动机构2的主动锟通过管料与其他辊轮接触，进而带动其他辊轮及管料同步转动。

所述控制系统33分别控制所述段缠机构1与所述转动机构2的气缸。所述控制系统33控制所述转动机构2的气缸时，使得位于所述转动机构2顶部的锟轮能够位移至将管料夹紧或松开；所述控制系统33控制所述段缠机构1的气缸时，所述段缠机构1的胶带缠绕部能够压合或远离管料表面。

本实施例中，所述导轨43与所述段缠机构1、所述转动机构2的底部为互相配合的凹槽与凸起连接，工作时可根据操作需求调整所述段缠机构1与所述转动机构2位于所述机架4的相对位置。

所述机架4的工作台底部还包括容置组件44，所述容置组件44与所述调位支架5连接，所述调位支架5为用于固定管料末端的支架，所述调位支架5呈L形，通过推拉所述调位支架5调整所述调位支架5相对于所述机架4的位置，使得所述调位支架5可以满足管料多种情况下的胶带缠绕需求，且可以实现胶带缠绕过程的稳定性。

具体的，所述调位支架5包括横穿所述容置组件44内部的横拉杆51和与所述驱动机构3对向设置的侧挡板52，所述横拉杆51和所述侧挡板52共同构成可沿所述机架4左右方向调整位置的结构，用于根据管料放置位置需求调整所述调位支架5相对于所述机架4的位置，使得所述调位支架5能够与所述管料的末端连接，实现对管料缠绕胶带的稳定性、准确性。

所述容置组件44与所述横拉杆51连接处设置有锁止把手54，所述锁止把手54为用于锁止所述横拉杆51与所述容置组件44相对位置的连接件。

本实施例中，所述锁止把手54与所述容置组件44螺旋连接，通过正向或反向旋拧所述锁止把手54，可以实现所述锁止把手54容置于所述容置组件44内部的部分结构与所述横拉杆51压合或分离，用于能够调整所述5相对于所述机架4位置的同时实现位置锁止固定。

所述侧挡板52朝向所述机架4的一侧设置有限位凸起53，所述限位凸起53的设置位置与工作时被所述转动机构2夹持的管料的中心线相对应，所述限位凸起53末端设置有呈锥形的凸起结构，所述凸起结构可以插入管料内，使得所述限位凸起53能适用于不同尺寸的管料且能将所述限位凸起53的部分结构容置于所述管料内部中空的筒内，用于实现固定管料位置。

在一些实施例中，所述侧挡板52与所述限位凸起53可设置为通过互相配合的螺纹与螺母或互相配合的滑块与滑槽可拆卸式连接在一起，使得在更换不同直径的管料时，即使所述管料的中心线与所述限位凸起53中心线不处于同一水平面内，仍然可以通过调节所述限位凸起53与所述侧挡板52的连接位置，将所述限位凸起53调节至与被夹持的管料的中心线位置相一致，用于匹配不同尺寸管料的固定位置需求。

在一些实施例中，所述限位凸起53末端的凸起结构可设置为能以所述限位凸起53中心线为轴线自由转动的可拆卸结构，用于使得所述限位凸起53末端的凸起结构能随管料转动而随动运动，减少管料在转动过程中，因末端被固定所产生的摩擦力。

在一些实施例中，所述驱动机构3外部的壳体还可以设置有管料容置槽35，所述管料容置槽35的设置位置与所述限位凸起53相对应，所述管料容置槽35底部至少与所述转动机构2容置管料的最低点位置相持平，用于容置管料或避让管料放置位置。

所述转动机构2容置管料的最低点位置为所述管料容置于所述转动机构2内时的位置，此时，所述管料沿所述机架4水平面内为最低点位置。

图4为转动机构的立体结构示意图，图5为转动机构的侧视状态示意图，如图4、图5所示，所述转动机构2包括第一支撑辊21、第二支撑辊22、压料辊23、支承辊支架24、压料辊支架25和压料气缸26。

所述第一支撑辊21、第二支撑辊22与支承辊支架24连接，所述第一支撑辊21和所述第二支撑辊22其中的一个辊为通过所述驱动机构3驱动而转动的主动辊，所述压料辊23与所述压料辊支架25连接，所述第一支撑辊21、第二支撑辊22、压料辊23的相对位置呈类V形排列，使得所述转动机构形成容置管料的V形容置槽，所述压料辊23通过压料辊支架25与所述压料气缸26连接，所述压料气缸26在所述驱动机构3的驱动作用下带动压料辊23压合或远离所述第一支撑辊21、第二支撑辊22，用于将管料稳固地容置在转动机构2的槽内不脱落。

具体的，所述第一支撑辊21和所述第二支撑辊22安装于支承辊支架24上，所述压料辊23安装于压料辊支架25上，所述压料辊支架25呈角度地斜放在所述支承辊支架24一侧，使得所述压料辊23高于所述第一支撑辊21和所述第二支撑辊22，所述第一支撑辊21、所述第二支撑辊22、所述压料辊23构成的V形容置槽的开口斜向上，用于便于放置管料且不脱落。

所述压料辊支架25与所述压料气缸26连接，所述控制系统33驱动所述压料气缸26使得所述压料辊23发生靠近或远离所述第一支撑辊21与所述第二支撑辊22的位移。

所述第一支撑辊21和所述第二支撑辊22其中的一个辊为通过所述驱动机构3驱动而转动的主动辊，本实施例中，所述第一支撑辊21为主动辊，所述第二支撑辊22和所述压料辊23均为从动辊。所述第一支撑辊21通过所述转动机构驱动轴42与所述第二电机32连接，所述第二支撑辊22和所述压料辊23通过管料与第一支撑辊21接触时发生的旋转而旋转。

在一些实施例中，所述支承辊支架24的侧壁包括第一开口槽241和第二开口槽242，所述第一开口槽241为呈类V形的开口槽，用于避让转动机构2夹持的管料，同时更好地将管料容置在槽内；所述第二开口槽242为呈类U形的开口槽，用于避让所述压料辊支架25朝向所述支撑辊支架24位移的结构。

所述转动机构2还包括若干个第二连接部27，所述第二连接部27位于所述支承辊支架24底部，所述第二连接部27与所述导轨43连接，所述导轨43与所述第二连接部27可以为互相配合的凹槽与凸起连接，用于实现所述转动机构2沿所述导轨43进行相应的位置变换。

以下对本申请一种适于管料自动段缠胶带设备的调位支架的工作原理进行详细说明：

工作前，将所述调位支架5的限位凸起53调整至与所述转动机构2的V形容置槽内容置的管料中心线相对应，根据管料段缠胶带的需求，沿所述机架4的水平方向调整所述调位支架5相对位置；

工作时，将管料插向所述限位凸起53，所述转动机构驱动轴42驱动所述第一支撑辊21逆时针旋转，使得所述第一支撑辊21始终发生将管料向所述转动机构2的V形容置槽方向移动的力，压料气缸26工作使得所述压料辊23向下移动压住管料，此时，所述管料旋转，且所述压料辊23随着管料的旋转而随之发生旋转，进而实现所述段缠机构1稳定地将胶带段缠在管料表面。

实施例二

图6为实施例二中一种管料自动段缠胶带设备的整体结构示意图，如图所示，本实施例与实施一结构基本相同，不同之处在于：所述调位支架5包括气缸连接模块55，所述气缸连接模块55分别与所述侧挡板52、所述限位凸起53连接，所述限位凸起53为呈杆状的连接结构，当所述限位凸起53与管料连接后，所述气缸连接模块55可以在气缸的驱动作用下沿所述侧挡板52内侧位移，使得所述限位凸起53上连接的管料可以始终沿着所述转动机构2的V形容置槽的夹持中心位移，用于实现所述调位支架5对管料的位置调整更加自动，所述管料能够更加自动、便捷地完成胶带段缠工作。

图7为调位支架5的局部放大示意图，图8、图9为图7的分解状态示意图，以下结合图7至图9对本实施例中调位支架5进行详细说明：

具体的，所述侧挡板52为呈L形的支撑板，其中，所述侧挡板52与所述气缸连接模块55连接的侧壁为调位连接面522，所述调位连接面522相对于所述限位凸起53的轴向具有倾斜角度，使得所述侧挡板52的内夹角为a﹥90°，所述调位连接面522的倾斜角度与所述转动机构2的V形容置槽夹持中心相匹配，用于所述限位凸起53与管料连接后，所述气缸连接模块55总是能将任意尺寸型号的管料调整至所述转动机构2的夹持中心。

所述侧挡板52还包括调位连接槽521，所述调位连接槽521为用于连接所述气缸连接模块55位移的长槽，所述调位连接槽521设置位置与所述调位连接面522相平行，用于实现所述气缸连接模块55沿所述调位连接面522的倾斜角度位移。

所述气缸连接模块55通过气缸与所述驱动机构3连接，所述气缸连接模块55一侧设置有与外界贯通的开口槽，所述开口槽内包括调位连接凸起552，所述调位连接凸起552为容置于所述调位连接槽521内的长条状凸起，用于实现所述调位连接凸起552卡位于所述调位连接槽521内不脱落，同时所述调位连接凸起552可沿所述调位连接槽521的槽内位移。

所述气缸连接模块55还包括限位凸起容置孔551，所述限位凸起容置孔551为用于容置所述限位凸起53的贯通孔，所述限位凸起容置孔551的设置位置根据所述调位连接面522倾斜角度及所述2的V形容置槽进行布置，用于所述限位凸起53安装在所述限位凸起容置孔551内时，所述限位凸起53的中心线与所述转动机构2的夹持中心相一致。

在一些实施例中，所述限位凸起53包括第一连接部531、第二连接部532和第三连接部533，所述第一连接部531为便于操作者拿取、装卸的杆体，所述第二连接部532为容置于所述限位凸起容置孔551内的连接杆，所述第三连接部533为用于连接所述管料的杆体。

在一些实施例中，所述限位凸起53还包括连接限位部534，所述连接限位部534为位于所述第一连接部531和第二连接部532之间的限位部，所述连接限位部534的杆体直径大于所述第二连接部532的杆体直径，用于将所述限位凸起53与所述气缸连接模块55稳定地连接在一起，工作时，所述限位凸起53在所述限位凸起容置孔551内不发生横向窜动。

在一些优选地实施例中，所述第三连接部533的杆体直径小于所述第二连接部532的杆体直径，所述第二连接部532与所述限位凸起容置孔551为过盈配合，用于便于将所述第三连接部533轻松穿过所述限位凸起容置孔551的贯通孔，且能将所述第二连接部532牢靠地连接与所述限位凸起容置孔551孔内不位移。

以上对本申请的具体实施方式作了详细介绍，对于本技术领域的技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以对本申请进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也属于本申请权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种适于自动段缠胶带设备的调位支架，自动段缠胶带设备包括驱动机构及安装在机架上的若干个段缠机构和转动机构，所述段缠机构与所述转动机构通过驱动机构控制实现对管料的胶带段缠，其特征在于：

所述转动机构包括第一支撑辊、第二支撑辊、压料辊、支承辊支架、压料辊支架和压料气缸，所述第一支撑辊、第二支撑辊、压料辊的相对位置呈类V形排列，使得所述转动机构形成容置管料的V形容置槽；

所述机架的工作台下部连接有调位支架，所述调位支架为用于固定管料末端的支架，所述调位支架包括横拉杆、侧挡板、限位凸起，所述横拉杆、侧挡板构成所述调位支架呈L形，所述限位凸起与所述转动机构的V形容置槽内夹持的管料的中心线相对应。

2.根据权利要求1所述一种适于自动段缠胶带设备的调位支架，其特征在于：

所述限位凸起设置于所述侧挡板朝向所述机架的一侧，所述限位凸起末端设置有呈锥形的凸起结构，所述凸起结构可以插入管料内。

3.根据权利要求1所述一种适于自动段缠胶带设备的调位支架，其特征在于：

所述调位支架还包括气缸连接模块，所述气缸连接模块分别与所述侧挡板、所述限位凸起连接，所述限位凸起为呈杆状的连接结构，所述限位凸起在所述气缸连接模块驱动作用下沿着所述转动机构的V形容置槽的夹持中心位移。

4.根据权利要求3所述一种适于自动段缠胶带设备的调位支架，其特征在于：

所述气缸连接模块通过所述驱动机构的驱动作用下沿所述侧挡板内侧位移；

所述侧挡板与所述气缸连接模块连接的侧壁为调位连接面，所述调位连接面相对于所述限位凸起的轴向具有倾斜角度，所述调位连接面的倾斜角度与所述转动机构的V形容置槽夹持中心相匹配。

5.根据权利要求4所述一种适于自动段缠胶带设备的调位支架，其特征在于：

所述侧挡板还包括调位连接槽，所述调位连接槽为用于连接所述气缸连接模块位移的长槽，所述调位连接槽设置位置与所述调位连接面相平行。

6.根据权利要求5所述一种适于自动段缠胶带设备的调位支架，其特征在于：

所述气缸连接模块一侧设置有与外界贯通的开口槽，所述开口槽内包括调位连接凸起，所述调位连接凸起为容置于所述调位连接槽内的长条状凸起。

7.根据权利要求4所述一种适于自动段缠胶带设备的调位支架，其特征在于：

所述气缸连接模块还包括限位凸起容置孔，所述限位凸起容置孔为用于容置所述限位凸起的贯通孔，所述限位凸起容置孔的设置位置根据所述调位连接面倾斜角度及所述转动机构的V形容置槽进行布置。

8.根据权利要求7所述一种适于自动段缠胶带设备的调位支架，其特征在于：

所述限位凸起包括第一连接部、第二连接部和第三连接部，所述第一连接部为便于操作者拿取、装卸的杆体，所述第二连接部为容置于所述限位凸起容置孔内的连接杆，所述第三连接部为用于连接所述管料的杆体。

9.根据权利要求8所述一种适于自动段缠胶带设备的调位支架，其特征在于：

所述限位凸起还包括连接限位部，所述连接限位部为位于所述第一连接部和第二连接部之间的限位部，所述连接限位部的杆体直径大于所述第二连接部的杆体直径。

10.根据权利要求8所述一种适于自动段缠胶带设备的调位支架，其特征在于：

所述第三连接部的杆体直径小于所述第二连接部的杆体直径。

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