CN216814696U - 油分离器及空调系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种油分离器及空调系统，油分离器包含筒体以及进气管，筒体开设有连通于筒腔的固定孔，进气管穿设于固定孔，油离分离器还包含垫片，垫片固定于筒体内壁，垫片开设有通孔，通孔的轴线与固定孔的轴线重合，以供进气管一端穿设并固定于通孔。通过上述结构设计，本实用新型能够在进气管与筒体焊接时提供较大的焊接熔深，使得焊接后的产品耐压试验达标，降低泄露风险，提升产品质量。

Description

油分离器及空调系统

技术领域

本实用新型涉及制冷制热设备技术领域，尤其涉及一种油分离器及空调系统。

背景技术

对于现有的设置离心进气管的油分离器而言，目前加工工艺无法实现在油分离器的筒体上离心翻边拔孔，通常采用在筒体上直接离心钻孔的方法，操作难度较大，且由于没有翻边高度，导致进气管与筒体焊接时的焊接熔深不足，焊接后的产品耐压试验不达标，存在严重的泄露风险，直接影响产品质量。

发明内容

本实用新型的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种能够避免进气管与筒体焊接时的熔深不足的油分离器。

本实用新型的另一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种包含上述油分离器的空调系统。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

根据本实用新型的一个方面，提供一种油分离器，包含筒体以及进气管，所述筒体开设有连通于筒腔的固定孔，所述进气管穿设于所述固定孔，其中，所述油离分离器还包含垫片，所述垫片固定于所述筒体内壁，所述垫片开设有通孔，所述通孔的轴线与所述固定孔的轴线重合，以供所述进气管一端穿设并固定于所述通孔。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述固定孔为离心孔。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述固定孔的轴线，与所述筒体的经过所述固定孔的径向之间的夹角为10°～30°。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述垫片具有朝向所述筒体内壁的安装面，所述安装面与所述筒体内壁的形状相匹配，所述垫片通过所述安装面以紧配合的方式贴合固定于所述筒体内壁。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述筒体呈圆柱型，所述安装面为圆弧面。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述垫片具有背向所述筒体内壁的背面，所述背面为平面，以使所述垫片的截面呈弓形；或者，所述垫片具有背向所述筒体内壁的背面，所述背面为平行于所述安装面的圆弧面，以使所述垫片的截面呈圆弧形。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述通孔于所述垫片的两侧表面上分别具有两个孔口，所述进气管一端由所述通孔朝向所述固定孔的一侧孔口插入所述通孔，且所述进气管一端不伸出于所述通孔的另一侧孔口。

根据本实用新型的其中一个实施方式，其中：所述筒体的材质为不锈钢；和/或，所述进气管的材质为不锈钢；和/或，所述垫片的材质为不锈钢。

根据本实用新型的其中一个实施方式，其中：所述垫片与所述筒体内壁通过焊接固定；和/或，所述进气管一端与所述通孔的孔壁通过炉焊固定。

根据本实用新型的另一个方面，提供一种空调系统，其中，所述空调系统包含本实用新型提出的并在上述实施方式中所述的油分离器。

由上述技术方案可知，本实用新型提出的油分离器及空调系统的优点和积极效果在于：

本实用新型提出的油分离器通过在筒体内壁固定垫片，并在垫片上开设轴线与筒体固定孔的轴线重合通孔，利用通孔供进气管一端穿设固定。通过上述结构设计，本实用新型能够在进气管与筒体焊接时提供较大的焊接熔深，使得焊接后的产品耐压试验达标，降低泄露风险，提升产品质量。

附图说明

通过结合附图考虑以下对本实用新型的优选实施方式的详细说明，本实用新型的各种目标、特征和优点将变得更加显而易见。附图仅为本实用新型的示范性图解，并非一定是按比例绘制。在附图中，同样的附图标记始终表示相同或类似的部件。其中：

图1是根据一示例性实施方式示出的一种油分离器的结构示意图；

图2是图1示出的油分离器的俯视图；

图3是沿图1中直线A-A所作的剖视图；

图4是沿图2中直线B-B所作的剖视图；

图5是图3和图4示出的垫片的立体结构示意图；

图6是图1示出的油分离器的部分结构的立体结构示意图。

附图标记说明如下：

100.筒体；

110.固定孔；

200.进气管；

300.垫片；

310.通孔；

320.安装面；

330.背面；

α.夹角。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及附图在本质上是作说明之用，而非用以限制本实用新型。

在对本实用新型的不同示例性实施方式的下面描述中，参照附图进行，所述附图形成本实用新型的一部分，并且其中以示例方式显示了可实现本实用新型的多个方面的不同示例性结构、系统和步骤。应理解的是，可以使用部件、结构、示例性装置、系统和步骤的其他特定方案，并且可在不偏离本实用新型范围的情况下进行结构和功能性修改。而且，虽然本说明书中可使用术语“之上”、“之间”、“之内”等来描述本实用新型的不同示例性特征和元件，但是这些术语用于本文中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。本说明书中的任何内容都不应理解为需要结构的特定三维方向才落入本实用新型的范围内。

参阅图1，其代表性地示出了本实用新型提出的油分离器的结构示意图。在该示例性实施方式中，本实用新型提出的油分离器是以应用于空调系统为例进行说明的。本领域技术人员容易理解的是，为将本实用新型的相关设计应用于其他类型的系统或者设备中，而对下述的具体实施方式做出多种改型、添加、替代、删除或其他变化，这些变化仍在本实用新型提出的油分离器的原理的范围内。

如图1所示，在本实施方式中，本实用新型提出的油分离器包含筒体100、进气管200以及垫片300。配合参阅图2至图6，图2中代表性地示出了油分离器的俯视图；图3中代表性地示出了沿图1中直线A-A所作的剖视图；图4中代表性地示出了沿图2中直线B-B所作的剖视图；图5中代表性地示出了垫片300的立体结构示意图；图6中代表性地示出了油分离器的部分结构的立体结构示意图，具体示出了垫片300与筒体100的装配结构。以下将结合上述附图，对本实用新型提出的油分离器的各主要组成部分的结构、连接方式和功能关系进行详细说明。

如图1至图4所示，在本实用新型的一实施方式中，该筒体100开设有连通于筒腔的固定孔110。该进气管200穿设于该固定孔110。该垫片300固定于筒体100内壁，且垫片300开设有通孔310，该通孔310的轴线与固定孔110的轴线重合。据此，进气管200一端穿过固定孔110后穿设并固定于通孔310。通过上述结构设计，本实用新型能够在进气管200与筒体100焊接时提供较大的焊接熔深，使得焊接后的产品耐压试验达标，降低泄露风险，提升产品质量。另外，本实用新型通过在筒体100内壁固定垫片300，在增大焊接熔深的基础上，能够保证筒体100外壁光滑，在例如对筒体100的旋压工艺中，便于加工设备夹持筒体100，并能保证油分离器的外观规整。

如图2和图4所示，在本实用新型的一实施方式中，固定孔110可以为离心孔，所谓离心孔是指该固定孔110的轴线与筒体100的经过固定孔110的径向之间的夹角为锐角，换言之，通孔310的轴线与筒体100的经过固定孔110的径向之间的夹角α为锐角。

如图2和图4所示，在本实用新型的一实施方式中，基于固定孔110为离心孔的结构设计，通孔310的轴线(即固定孔110的轴线，以及进气管200连接筒体100一端的轴线)与筒体100的经过固定孔110的径向之间的夹角α可以为10°～30°，例如10°、15°、20°、30°等。在一些实施方式中，通孔310的轴线与筒体100的经过固定孔110的径向之间的夹角α亦可小于10°，或可大于30°，例如8°、35°等，但需小于90°。

如图5和图6所示，在本实用新型的一实施方式中，垫片300具有朝向筒体100内壁的安装面320，该安装面320与筒体100内壁的形状相匹配。在此基础上，垫片300能够通过安装面320以紧配合的方式贴合固定于筒体100内壁。通过上述结构设计，本实用新型能够加强垫片300与筒体100内壁的连接强度。

如图5和图6所示，在本实用新型的一实施方式中，筒体100可以呈圆柱型。在此基础上，垫片300的安装面320可以为圆弧面，且安装面320的对应圆半径与筒体100的内径大致相等。

如图5和图6所示，在本实用新型的一实施方式中，垫片300具有背向筒体100内壁的背面330。在垫片300的安装面320为圆弧面的基础上，垫片300的该背面330可以为平面，据此使得垫片300的截面大致呈弓形。通过上述结构设计，本实用新型利用垫片300的上述结构设计，能够保证垫片300的通孔310具有一定深度，以进一步增大进气管200与筒体100焊接时的焊接熔深，并且不会过多占用筒体100内腔的空间，保证油分离器实现正常的分离功能。

在一些实施方式中，垫片300亦不限于截面呈弓形的结构设计。例如，垫片300的背面330亦可为平行于安装面320的圆弧面，据此使的垫片300的截面大致呈圆弧形。通过上述结构设计，本实用新型能够进一步减小垫片300对筒体100内腔空间的占用。

在本实用新型的一实施方式中，在垫片300的两侧表面(具体为垫片300的安装面320和背面330)上，通孔310可以分别具有两个孔口。在此基础上，进气管200一端由通孔310朝向固定孔110的一侧孔口(即通孔310在安装面320上的孔口)插入通孔310，且进气管200一端不伸出于通孔310的另一侧孔口(即通孔310在背面330上的孔口)。进一步地，进气管200一端可以与通孔310的该另一侧孔口平齐，亦可相对该另一侧孔口位于通孔310的孔道内。

在本实用新型的一实施方式中，筒体100的材质可以但不限于为不锈钢。

在本实用新型的一实施方式中，进气管200的材质可以但不限于为不锈钢。

在本实用新型的一实施方式中，垫片300的材质可以但不限于为不锈钢。

在本实用新型的一实施方式中，垫片300与筒体100内壁可以通过焊接固定。

在本实用新型的一实施方式中，进气管200一端与通孔310的孔壁可以具体通过炉焊固定。在此基础上，利用炉焊工艺，在筒体100内壁涂覆焊膏并过炉即可实现垫片300的焊接固定，再对筒体100进行旋压，然后将进气管200与垫片300的通孔310进行穿设固定。在一些实施方式中，进气管200一端与通孔310的孔壁亦可通过其他焊接工艺固定，并不以此为限。

在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的油分离器仅仅是能够采用本实用新型原理的许多种油分离器中的几个示例。应当清楚地理解，本实用新型的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的油分离器的任何细节或任何部件。

基于上述对本实用新型提出的油分离器的几个示例性实施方式的详细说明，以下将对本实用新型提出的空调系统的一示例性实施方式进行说明。

在本实用新型的一实施方式中，本实用新型提出的空调系统包含本实用新型提出的并在上述实施方式中详细说明的油分离器。

在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的空调系统仅仅是能够采用本实用新型原理的许多种空调系统中的几个示例。应当清楚地理解，本实用新型的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的空调系统的任何细节或任何部件。

综上所述，本实用新型提出的油分离器通过在筒体100内壁固定垫片300，并在垫片300上开设轴线与筒体100固定孔110的轴线重合通孔310，利用通孔310供进气管200一端穿设固定。通过上述结构设计，本实用新型能够在进气管200与筒体100焊接时提供较大的焊接熔深，使得焊接后的产品耐压试验达标，降低泄露风险，提升产品质量。

以上详细地描述和/或图示了本实用新型提出的油分离器及空调系统的示例性实施方式。但本实用新型的实施方式不限于这里所描述的特定实施方式，相反，每个实施方式的组成部分和/或步骤可与这里所描述的其它组成部分和/或步骤独立和分开使用。一个实施方式的每个组成部分和/或每个步骤也可与其它实施方式的其它组成部分和/或步骤结合使用。在介绍这里所描述和/或图示的要素/组成部分/等时，用语“一个”、“一”和“上述”等用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等。术语“包含”、“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。

虽然已根据不同的特定实施例对本实用新型提出的油分离器及空调系统进行了描述，但本领域技术人员将会认识到可在权利要求的精神和范围内对本实用新型的实施进行改动。

Claims (10)

1.一种油分离器，包含筒体以及进气管，所述筒体开设有连通于筒腔的固定孔，所述进气管穿设于所述固定孔，其特征在于，所述油离分离器还包含：

垫片，固定于所述筒体内壁，所述垫片开设有通孔，所述通孔的轴线与所述固定孔的轴线重合，以供所述进气管一端穿设并固定于所述通孔。

2.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于，所述固定孔为离心孔。

3.根据权利要求2所述的油分离器，其特征在于，所述固定孔的轴线，与所述筒体的经过所述固定孔的径向之间的夹角为10°～30°。

4.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于，所述垫片具有朝向所述筒体内壁的安装面，所述安装面与所述筒体内壁的形状相匹配，所述垫片通过所述安装面以紧配合的方式贴合固定于所述筒体内壁。

5.根据权利要求4所述的油分离器，其特征在于，所述筒体呈圆柱型，所述安装面为圆弧面。

6.根据权利要求5所述的油分离器，其特征在于：

所述垫片具有背向所述筒体内壁的背面，所述背面为平面，以使所述垫片的截面呈弓形；或者

所述垫片具有背向所述筒体内壁的背面，所述背面为平行于所述安装面的圆弧面，以使所述垫片的截面呈圆弧形。

7.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于，所述通孔于所述垫片的两侧表面上分别具有两个孔口，所述进气管一端由所述通孔朝向所述固定孔的一侧孔口插入所述通孔，且所述进气管一端不伸出于所述通孔的另一侧孔口。

8.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于：

所述筒体的材质为不锈钢；和/或

所述进气管的材质为不锈钢；和/或

所述垫片的材质为不锈钢。

9.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于：

所述垫片与所述筒体内壁通过焊接固定；和/或

所述进气管一端与所述通孔的孔壁通过炉焊固定。

10.一种空调系统，其特征在于，所述空调系统包含权利要求1～9任一项所述的油分离器。

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