CN216811850U - 一种排气管总成和叉车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种排气管总成和叉车，涉及连接技术领域。该排气管总成包括：第一排气管、第二排气管以及管卡；第一排气管包括：第一段管、第二段管和第三段管；第二段管与第一段管和第三段管分别连接；第二段管的管径大于第一段管的管径和第三段管的管径；第二排气管包括：锥形管和直管；锥形管的第一端的管径小于锥形管的第二端的管径；锥形管的第一端与直管连接；第三段管沿锥形管的第二端插入锥形管和直管，且锥形管的内壁与第二段管的外壁贴合连接，第三段管的外壁与直管的内壁贴合连接，形成第一排气管和第二排气管的连接结构，管卡环套在连接结构的外围，且卡设在连接结构上。本实用新型的方案密封性能良好，不易产生尾气泄漏。

Description

一种排气管总成和叉车

技术领域

本实用新型涉及连接技术领域，特别涉及一种排气管总成和叉车。

背景技术

两段排气管通常采用插接方式连接，两段排气管管径不同，插接前在插接处需要涂抹耐高温的密封胶，并使用U型管卡锁紧连接。但是，此种连接方式，需要严格控制两段排气管的尺寸才能确保连接可靠，而且U型管卡在锁紧过程中会导致排气管发生变形，增加漏气风险，密封胶长期使用后，出现硬化板结，易被气流从缝隙中吹出，也造成了漏气问题，造成尾气泄漏，泄漏的尾气未经过后处理设施，污染环境，同时产生鸣叫等噪音，增大整车噪音。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种排气管总成和叉车，用以解决现有技术中两段排气管之间的连接不严密的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供如下技术方案：

一种排气管总成，包括：第一排气管、第二排气管以及管卡；所述第一排气管包括：

第一段管、第二段管和第三段管；所述第二段管与所述第一段管和所述第三段管分别连接；所述第二段管的管径大于所述第一段管的管径和所述第三段管的管径；

所述第二排气管包括：

锥形管和直管；所述锥形管的第一端的管径小于所述锥形管的第二端的管径；所述锥形管的第一端与所述直管连接；所述第三段管沿所述锥形管的第二端插入所述锥形管和所述直管，且所述锥形管的内壁与所述第二段管的外壁贴合连接，所述第三段管的外壁与所述直管的内壁贴合连接，形成所述第一排气管和所述第二排气管的连接结构，所述管卡环套在所述连接结构的外围，且卡设在所述连接结构上。

可选地，所述的排气管总成，所述锥形管的内壁与所述第二段管的外壁之间设有密封垫片。

可选地，所述的排气管总成，所述管卡包括管卡本体，所述管卡本体的内壁设有与所述连接结构相配合的凹槽。

可选地，所述的排气管总成，所述凹槽上均匀设置有轴向贯通的至少一个膨胀空隙。

可选地，所述的排气管总成，所述管卡包括：

管卡本体、锁紧螺栓和锁紧螺母；

所述锁紧螺栓包括：卡接头和螺杆，所述卡接头与所述螺杆垂直连接；

所述管卡本体的第一端设有供所述卡接头卡入的卡接件；

所述管卡本体的第二端设有锁紧件，所述锁紧件设有供所述螺杆穿过的通孔；

通过安装于所述螺杆的所述锁紧螺母，所述管卡本体的第一端与第二端之间的距离减小，锁紧所述连接结构。

可选地，所述的排气管总成，所述卡接件和所述锁紧件均包括：

折弯曲片，所述折弯曲片的两端分别固定于所述管卡本体的外壁的端部上，且所述折弯曲片的第一端朝向所述折弯曲片的第二端弯曲，所述折弯曲片的第一端与所述折弯曲片的第二端之间形成卡接槽，所述卡接槽的两侧开设有卡接槽口和限位槽口；

其中，两个所述卡接槽口背向设置；两个所述限位槽口相向设置。

可选地，所述的排气管总成，所述卡接头由所述卡接槽口卡入并放置于所述卡接槽后，所述螺杆由所述限位槽口穿出。

可选地，所述的排气管总成，所述锁紧件还包括：

限位套筒，所述限位套筒由所述卡接槽口卡入并放置于所述卡接槽；

所述限位套筒具有供所述螺杆穿过的所述通孔。

可选地，所述的排气管总成，所述限位套筒包括：

横管和竖管；

所述横管垂直于所述竖管，且所述横管的第一通孔与所述竖管的第二通孔相连通，供所述螺杆穿过；

所述竖管的端面具有与所述锁紧螺母相抵接的限位凸环。

一种叉车，包括发动机和消音器，还包括如上任一项所述的排气管总成，所述排气管总成中的第一排气管与所述发动机连接；所述排气管总成中的第二排气管与所述消音器连接。

本实用新型的有益效果是：

上述方案中，通过第一排气管、第二排气管以及管卡；所述第一排气管包括：第一段管、第二段管和第三段管；所述第二段管与所述第一段管和所述第三段管分别连接；所述第二段管的管径大于所述第一段管的管径和所述第三段管的管径；所述第二排气管包括：锥形管和直管；所述锥形管的第一端的管径小于所述锥形管的第二端的管径；所述锥形管的第一端与所述直管连接；所述第三段管沿所述锥形管的第二端插入所述锥形管和所述直管，且所述锥形管的内壁与所述第二段管的外壁贴合连接，所述第三段管的外壁与所述直管的内壁贴合连接，形成所述第一排气管和所述第二排气管的连接结构，所述管卡环套在所述连接结构的外围，且卡设在所述连接结构上，这样可提高排气管总成的连接严密性，有效改善排气管总成的密封性能，杜绝尾气泄漏，防止污染环境，同时降低整车噪音。

附图说明

图1表示本实用新型实施例的排气管总成的结构示意图；

图2表示本实用新型实施例的管卡的立体示意图；

图3表示本实用新型实施例的管卡的主视图；

图4表示本实用新型实施例的管卡的俯视图；

图5表示本实用新型实施例的管卡的侧视图。

附图标记说明：

1-第一排气管；

11-第一段管；

12-第二段管；

13-第三段管；

2-第二排气管；

21-锥形管；

22-直管；

3-管卡；

311-凹槽；

312-膨胀空隙；

32-锁紧螺栓；

321-卡接头；

322-螺杆；

33-锁紧螺母；

34-卡接件；

341-折弯曲片；

342-卡接槽；

343-卡接口；

344-限位槽口；

35-锁紧件；

351-限位套筒；

3511-横管；

3512-竖管；

3513-限位凸环；

4-密封垫片。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。在下面的描述中，提供诸如具体的配置和组件的特定细节仅仅是为了帮助全面理解本实用新型的实施例。因此，本领域技术人员应该清楚，可以对这里描述的实施例进行各种改变和修改而不脱离本实用新型的范围和精神。另外，为了清楚和简洁，省略了对已知功能和构造的描述。

应理解，说明书通篇中提到的“一个实施例”或“一实施例”意味着与实施例有关的特定特征、结构或特性包括在本实用新型的至少一个实施例中。因此，在整个说明书各处出现的“在一个实施例中”或“在一实施例中”未必一定指相同的实施例。此外，这些特定的特征、结构或特性可以任意适合的方式结合在一个或多个实施例中。

在本实用新型的各种实施例中，应理解，下述各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本实用新型实施例的实施过程构成任何限定。

本实用新型针对现有技术中两段排气管之间的连接不严密的问题，提供一种排气管总成和叉车。

如图1所示，本实用新型的实施例提供一种排气管总成，包括：第一排气管1、第二排气管2以及管卡3；所述第一排气管1包括：

第一段管11、第二段管12和第三段管13；所述第二段管12与所述第一段管11和所述第三段管13分别连接；所述第二段管12的管径大于所述第一段管11的管径和所述第三段管13的管径；

所述第二排气管2包括：

锥形管21和直管22；所述锥形管21的第一端的管径小于所述锥形管21的第二端的管径；所述锥形管21的第一端与所述直管22连接；所述第三段管13沿所述锥形管21的第二端插入所述锥形管21和所述直管22，且所述锥形管21的内壁与所述第二段管12的外壁贴合连接，所述第三段管13的外壁与所述直管22的内壁贴合连接，形成所述第一排气管1和所述第二排气管2的连接结构，所述管卡3环套在所述连接结构的外围，且卡设在所述连接结构上。

本实用新型实施例，通过第一排气管1、第二排气管2以及管卡3；所述第一排气管1包括：第一段管11、第二段管12和第三段管13；所述第二段管12与所述第一段管11和所述第三段管13分别连接；所述第二段管12的管径大于所述第一段管11的管径和所述第三段管13的管径；所述第二排气管2包括：锥形管21和直管22；所述锥形管21的第一端的管径小于所述锥形管21的第二端的管径；所述锥形管21的第一端与所述直管22连接；所述第三段管13沿所述锥形管21的第二端插入所述锥形管21和所述直管22，且所述锥形管21的内壁与所述第二段管12的外壁贴合连接，所述第三段管14的外壁与所述直管22的内壁贴合连接，形成所述第一排气管1和所述第二排气管2的连接结构，所述管卡3环套在所述连接结构的外围，且卡设在所述连接结构上，这样可提高排气管总成的连接严密性，有效改善排气管总成的密封性能，杜绝尾气泄漏，防止尾气污染环境，同时降低整车噪音。

需要说明的是，第一排气管1和第二排气管2采用模具制作成型，确保形状和尺寸精确。

可选地，所述的排气管总成，所述锥形管21的内壁与所述第二段管12的外壁之间设有密封垫片4。

即，密封垫片4与锥形管21的内壁以及第二段管12的外壁分别贴合连接，在密封垫片4的作用下，随着管卡3不断锁紧连接结构，连接更严密，密封性能更好。

这里，该密封垫片4选用耐高温和耐腐蚀的材料制作。

可选地，所述的排气管总成，所述管卡3包括管卡本体，所述管卡本体的内壁设有与所述连接结构相配合的凹槽311。

在本实用新型实施例中，该管卡3冲压成型，管卡本体的内壁的凹槽311与连接结构相配合。

可选地，所述的排气管总成，所述凹槽311上均匀设置有轴向贯通的至少一个膨胀空隙312。

需要说明的是，在实际使用时，第一排气管1和第二排气管2可能会由于尾气温度较高而出现膨胀，这时，膨胀空隙312为凹槽311配合连接结构的膨胀而碰撞提供空隙，这样可以确保管卡3与连接结构之间的密封性，不会由于膨胀变形受影响。这里，一般设有三个膨胀空隙312。

如图2至图5所示，可选地，所述的排气管总成，所述管卡3包括：

管卡本体、锁紧螺栓32和锁紧螺母33；

所述锁紧螺栓32包括：卡接头321和螺杆322，所述卡接头321与所述螺杆322垂直连接；

所述管卡本体的第一端设有供所述卡接头321卡入的卡接件34；

所述管卡本体的第二端设有锁紧件35，所述锁紧件35设有供所述螺杆322穿过的通孔；

通过安装于所述螺杆322的所述锁紧螺母33，所述管卡本体的第一端与第二端之间的距离减小，锁紧所述连接结构。

在本实用新型实施例中，卡接头321为T型卡接头，在实际使用时，可以先将卡接头321卡入与卡接头321配合的卡接件34中，再将管卡3套设在第一排气管1的第一段管11上，或者套设在第二排气管2的直管22上，然后将第一排气管1和第二排气管2完成连接，构成连接结构之后，再将安装于螺杆322的螺纹段上的锁紧螺母不断朝向卡接头321的方向旋入，卡接件34与锁紧件35之间的距离不断变小，直至锁紧连接结构。

可选地，所述的排气管总成，所述卡接件34和所述锁紧件35均包括：

折弯曲片341，所述折弯曲片341的两端分别固定于所述管卡本体的外壁的端部上，且所述折弯曲片341的第一端朝向所述折弯曲片341的第二端弯曲，所述折弯曲片341的第一端与所述折弯曲片的第二端之间形成卡接槽342，所述卡接槽342的两侧开设有卡接槽口343和限位槽口344；

其中，两个所述卡接槽口343背向设置；两个所述限位槽口344相向设置。

也就是说，卡接件34的折弯曲片341的两端分别固定于管卡本体的外壁的第一端上，锁紧件35的折弯曲片341的两端分别固定于管卡本体的外壁的第二端上，管卡本体呈环形结构，卡接件34与锁紧件35相对设置，二者之间的距离可以通过锁紧螺母33在螺杆322的螺纹段上移动进行调整。

可选地，所述的排气管总成，所述卡接头321由所述卡接槽口343卡入并放置于所述卡接槽342后，所述螺杆322由所述限位槽口344穿出。

也就是说，在实际使用时，先将锁紧螺栓32的卡接头321由卡接件34的卡接槽口343卡入卡接槽342，并放置于卡接槽342后，锁紧螺栓32的螺杆322的则由限位槽口344穿出。

可选地，所述的排气管总成，所述锁紧件还包括：

限位套筒351，所述限位套筒351由所述卡接槽口343卡入并放置于所述卡接槽342；

所述限位套筒351具有供所述螺杆322穿过的所述通孔。

需要说明的是，为了限制锁紧螺栓33的旋入行程，采用限位套筒351进行限位。

也就是说，在螺杆322由卡接件34的限位槽口344穿出后，由锁紧件35的限位槽口344穿入，并经限位套筒351的通孔穿入至限位套筒351的内部，并由限位套筒351的另一个通孔穿出。

可选地，所述的排气管总成，所述限位套筒351包括：

横管3511和竖管3512；

所述横管3511垂直于所述竖管3512，且所述横管3511的第一通孔与所述竖管3512的第二通孔相连通，供所述螺杆322穿过；

所述竖管3512的端面具有与所述锁紧螺母33相抵接的限位凸环3513。

在本实用新型实施例中，横管3511由锁紧件35的卡接槽口343卡入并放置于锁紧件35的卡接槽342内，竖管3512由锁紧件35的卡接槽口343穿出。

也就是说，在螺杆322由卡接件34的限位槽口344穿出后，由锁紧件35的限位槽口344穿入，并经横管3511的第一通孔穿入至限位套筒351的内部，并由竖管3512的第二通孔穿出。穿出的螺杆322的螺纹段上安装有锁紧螺母33，在该锁紧螺母33不断朝向限位套筒351旋入的过程中，卡紧件34和锁紧件35之间的距离不断减小，即管卡本体的第一端和第二端之间的距离不断变小，锁紧连接结构。

在该锁紧螺母33不断朝向限位套筒351旋入的过程中，锁紧螺母33与竖管3512的第二通孔处的限位凸环3513相抵接，该限位凸环3513增大了竖管3512与锁紧螺母33的接触面积，提高限位能力。

综上，本实用新型实施例的排气管总成安装方便，占用空间小，密封性能良好，可完全杜绝由于连接不严密导致的漏气问题，防止尾气污染环境，同时降低由于尾气泄漏导致的噪音。

需要说明的是，本实用新型实施例的排气管总成可适用于非道路车辆，例如叉车等。

本实用新型实施例还提供一种叉车，包括发动机和消音器，还包括如上任一项所述的排气管总成，所述排气管总成中的第一排气管1与所述发动机连接；所述排气管总成中的第二排气管2与所述消音器连接。

需要说明的是，该叉车包括上述排气管总成，上述排气管总成的实施例的实现方式同样适用于该叉车的实施例中，也能达到相同的技术效果，在此不再赘述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

以上所述的是本实用新型的优选实施方式，应当指出对于本技术领域的普通人员来说，在不脱离本实用新型所述的原理前提下还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种排气管总成，包括：第一排气管(1)、第二排气管(2)以及管卡(3)；其特征在于，所述第一排气管(1)包括：

第一段管(11)、第二段管(12)和第三段管(13)；所述第二段管(12)与所述第一段管(11)和所述第三段管(13)分别连接；所述第二段管(12)的管径大于所述第一段管(11)的管径和所述第三段管(13)的管径；

所述第二排气管(2)包括：

锥形管(21)和直管(22)；所述锥形管(21)的第一端的管径小于所述锥形管(21)的第二端的管径；所述锥形管(21)的第一端与所述直管(22)连接；所述第三段管(13)沿所述锥形管(21)的第二端插入所述锥形管(21)和所述直管(22)，且所述锥形管(21)的内壁与所述第二段管(12)的外壁贴合连接，所述第三段管(13)的外壁与所述直管(22)的内壁贴合连接，形成所述第一排气管(1)和所述第二排气管(2)的连接结构，所述管卡(3)环套在所述连接结构的外围，且卡设在所述连接结构上。

2.根据权利要求1所述的排气管总成，其特征在于，所述锥形管(21)的内壁与所述第二段管(12)的外壁之间设有密封垫片(4)。

3.根据权利要求1所述的排气管总成，其特征在于，所述管卡(3)包括管卡本体，所述管卡本体的内壁设有与所述连接结构相配合的凹槽(311)。

4.根据权利要求3所述的排气管总成，其特征在于，所述凹槽(311)上均匀设置有轴向贯通的至少一个膨胀空隙(312)。

5.根据权利要求1所述的排气管总成，其特征在于，所述管卡(3)包括：

管卡本体、锁紧螺栓(32)和锁紧螺母(33)；

所述锁紧螺栓(32)包括：卡接头(321)和螺杆(322)，所述卡接头(321)与所述螺杆(322)垂直连接；

所述管卡本体的第一端设有供所述卡接头(321)卡入的卡接件(34)；

所述管卡本体的第二端设有锁紧件(35)，所述锁紧件(35)设有供所述螺杆(322)穿过的通孔；

通过安装于所述螺杆(322)的所述锁紧螺母(33)，所述管卡本体的第一端与第二端之间的距离减小，锁紧所述连接结构。

6.根据权利要求5所述的排气管总成，其特征在于，所述卡接件(34)和所述锁紧件(35)均包括：

折弯曲片(341)，所述折弯曲片(341)的两端分别固定于所述管卡本体的外壁的端部上，且所述折弯曲片(341)的第一端朝向所述折弯曲片(341)的第二端弯曲，所述折弯曲片(341)的第一端与所述折弯曲片的第二端之间形成卡接槽(342)，所述卡接槽(342)的两侧开设有卡接槽口(343)和限位槽口(344)；

其中，两个所述卡接槽口(343)背向设置；两个所述限位槽口(344)相向设置。

7.根据权利要求6所述的排气管总成，其特征在于，所述卡接头(321)由所述卡接槽口(343)卡入并放置于所述卡接槽(342)后，所述螺杆(322)由所述限位槽口(344)穿出。

8.根据权利要求6所述的排气管总成，其特征在于，所述锁紧件(35)还包括：

限位套筒(351)，所述限位套筒(351)由所述卡接槽口(343)卡入并放置于所述卡接槽(342)；

所述限位套筒(351)具有供所述螺杆(322)穿过的所述通孔。

9.根据权利要求8所述的排气管总成，其特征在于，所述限位套筒(351)包括：

横管(3511)和竖管(3512)；

所述横管(3511)垂直于所述竖管(3512)，且所述横管(3511)的第一通孔与所述竖管(3512)的第二通孔相连通，供所述螺杆(322)穿过；

所述竖管(3512)的端面具有与所述锁紧螺母(33)相抵接的限位凸环(3513)。

10.一种叉车，包括发动机和消音器，其特征在于，还包括如权利要求1至9中任一项所述的排气管总成，所述排气管总成中的第一排气管(1)与所述发动机连接；所述排气管总成中的第二排气管(2)与所述消音器连接。

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