CN216793785U - 电池包断路结构、电池包及车辆 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种电池包断路结构、电池包及车辆，该电池包断路结构包括壳体、连接铜排以及冷却板。通过将连接铜排设置在壳体的内且部分显露在壳体外，冷却板设置在壳体外，并将连接铜排分别与发热元件和冷却板可进行换热，从而将发热元件产生的热量经连接铜排传递给冷却板进行冷却，因而可以无需在壳体内部额外设置导热片，以实现电池包断路结构的集成化以及轻量化设计。

Description

电池包断路结构、电池包及车辆

技术领域

本公开涉及充电技术领域，尤其涉及一种电池包断路结构、电池包及车辆。

背景技术

电池包断路结构，简称BDU(Battery Disconnect Unit)，是一种控制电池与高压电通断的装置。电池包断路结构通常包括壳体、发热元件以及冷却板，发热元件位于壳体的内腔中，冷却板位于壳体外部的下方。

由于发热元件工作时会产生热量，为了对内腔进行散热，电池包断路结构通常设置有专用的导热片，通过导热片将电池包断路结构内的发热元件产生的热量传导至电池包断路结构底部的冷却板进行散热。

然而，额外设置导热片进行导热不利于电池包断路结构实现零件集成化以及轻量化设计。

实用新型内容

为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本公开提供了一种电池包断路结构、电池包及车辆。

本公开提供一种电池包断路结构，包括壳体、设置于所述壳体内部的连接铜排以及设置在所述壳体外部的冷却板；

所述壳体具有可容纳发热元件的封闭腔体，所述连接铜排的部分显露在所述壳体外且可与所述冷却板换热，所述连接铜排可与所述发热元件换热，以使所述发热元件发出的热量经所述连接铜排传递至所述冷却板。

根据本公开的一种实施例，所述连接铜排设置在所述壳体的底壁上，且部分所述连接铜排显露在所述壳体的底壁外。

根据本公开的一种实施例，所述壳体与所述冷却板之间设置有导热绝缘层，所述导热绝缘层至少与所述连接铜排的显露在所述壳体外的部分相对应。

根据本公开的一种实施例，所述冷却板位于所述壳体的底部，所述壳体的外底壁、所述连接铜排显露在所述壳体外的部分与所述冷却板之间均设置有所述导热绝缘层。

根据本公开的一种实施例，所述壳体包括底壳以及盖设在所述底壳上方的盖体，所述盖体和所述底壳共同围合形成所述封闭腔体；

所述底壳具有底壁以及围设在所述底壁周向上的侧壁，所述侧壁的顶部设置有用于支撑所述盖体的围挡结构，所述连接铜排设置在所述底壁上。

根据本公开的一种实施例，所述侧壁远离所述底壁的一侧形成有用于支撑所述盖体的固定平台，且所述盖体与所述固定平台连接。

根据本公开的一种实施例，所述固定平台和所述盖体的其中一者上设置有朝向另一者延伸的固定柱，其中另一者上设置有可供所述固定柱穿过的固定孔，所述固定柱与所述固定孔过盈配合。

根据本公开的一种实施例，所述壳体的外侧壁上设置有用于将所述壳体固定在预设位置的固定结构；

所述固定结构包括安装孔以及设置在所述安装孔的孔壁上的用于供连接件穿过的固定套。

根据本公开的一种实施例，所述连接铜排的显露在所述壳体外的部分形成为导热区，所述导热区的部分朝向靠近所述发热元件的方向凸出，以在所述导热区的背离所述发热元件的一侧形成用于放置可导电的紧固件的凹槽，所述凹槽的槽底具有供所述紧固件穿过的通孔，以使所述连接铜排与所述发热元件通过所述紧固件连接。

根据本公开的一种实施例，所述紧固件的远离所述发热元件的一端与所述凹槽的槽口平齐或者不突于所述凹槽的槽口。

第二方面，本公开还提供一种电池包，包括电池包断路结构。

第三方面，本公开还提供一种车辆，包括电池包。

本公开实施例提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本公开提供一种电池包断路结构、电池包及车辆，该电池包断路结构包括壳体、连接铜排以及冷却板。通过将连接铜排设置在壳体的内且部分显露在壳体外以与设置在壳体外的冷却板换热，并通过连接铜排与发热元件换热，从而将发热元件产生的热量直接经连接铜排传递给冷却板进行冷却，不仅缩短了导热路径，提高了整个电池包断路结构的导热效率，而且无需在壳体内部额外设置导热片，以便于实现电池包断路结构的集成化以及轻量化。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开实施例所述电池包断路结构的外部结构示意图；

图2为本公开实施例所述电池包断路结构的壳体的剖面图；

图3为图2在A处的局部放大示意图；

图4为本公开实施例所述电池包断路结构与冷却板的装配示意图；

图5为本公开实施例所述电池包断路结构的内部结构的俯视图；

图6为本公开实施例所述电池包断路结构的电流流向示意图；

图7为本公开实施例所述电池包断路结构的发热元件与连接铜排接触的局部示意图；

图8为本公开实施例所述电池包断路结构的继电器的导热路径示意图；

图9为本公开实施例所述电池包断路结构的智能熔断器的导热路径示意图；

图10为本公开实施例所述电池包断路结构的分流器的导热路径示意图；

图11为本公开实施例所述电池包断路结构的底壳的立体结构示意图；

图12(a)为本公开实施例所述电池包断路结构的盖体与底壳在第一种视角下的装配示意图；

图12(b)为图12(a)在B处的局部放大示意图；

图13(a)为本公开实施例所述电池包断路结构的盖体与底壳在第二种视角下的装配示意图；

图13(b)为图13(a)在C处的局部放大示意图；

图14-图16为本公开实施例所述电池包断路结构的底壳在不同视角下的仰视图；

图17(a)-图17(b)为本公开实施例所述电池包断路结构的连接铜排的结构示意图；

图18为本公开实施例所述电池包断路结构的连接铜排的的继电器连接面的结构示意图；

图19为图18在D处的局部放大示意图；

图20为本公开实施例所述的电池包断路结构的继电器与连接铜排的分解示意图；

图21为本公开实施例所述的电池包断路结构装配有发热元件的内部结构示意图；

图22为图21在E处的局部放大示意图。

其中，1、壳体；11、连接部；12、连接孔；13、固定螺栓；14、底壳；141、底壁；142、侧壁；143、围挡结构；144、固定结构；145、安装孔；146、固定平台；147、固定柱；148、固定孔；15、盖体；16、发热元件安装平台；161、快充继电器安装平台；162、放电继电器安装平台；163、升压继电器安装平台；164、智能熔断器安装平台；165、分流器安装平台；166、预充电阻安装平台；167、预充继电器安装平台；168、铜排安装平台；169、低高压接插件安装平台；1601、分流器引出铜排安装平台；1602、霍尔传感器引出铜排安装平台；17、输出&采集安装平台；171、盲孔压铆螺母；2、连接铜排；21、快充正引出母排；22、快充负引出母排；23、分流器引出母排；24、升压正引出母排；25、智能熔断器引出母排；26、放电正引出母排；27、放电负引出母排；28、凹槽；29、通孔；201、导热面；202、输出&采集连接面；203、快充继电器连接面；204、分流器连接面；205、智能熔断器连接面；206、放电继电器连接面；3、冷却板；31、中孔；32、固定支柱；4、发热元件；401、快充正极继电器；402、快充负极继电器；403、升压正极继电器；404、放电正极继电器；405、放电负极继电器；406、分流器；407、分流器引出铜排；408、霍尔传感器；409、智能熔断器；410、预充继电器；411、预充电阻；412、高压接插件；413、低压接插件；414、霍尔引出铜排；5、导热绝缘层；61、第一螺栓；62、第二螺栓；63、第一螺母；64、第三螺栓；65、第二螺母；7、压铆螺钉。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例一

参照图1至图22所示，本实施例提供一种电池包断路结构，该电池包断路结构用于实现能源气动力电池断开或者接通高压电的装置，对于电池的安全有着至关重要的作用。具体的，该电池包断路结构可以包括壳体1、设置在壳体1内的连接铜排2以及设置在壳体1外部的冷却板3。

其中，参照图1至图5所示、壳体1具有可容纳发热元件4的封闭腔体，连接铜排2设置在壳体1的壳壁上，且连接铜排2的部分显露在壳体1外以与冷却板3进行换热，且连接铜排2可以与壳体1内的发热元件4进行换热，从而将发热元件4产生的热量经连接铜排2传至冷却板3。

示例性的，发热元件4、连接铜排2及冷却板3三者接触来实现发热元件4产生的热量经连接铜排2传至冷却板3；

也就是说，本实施例的电池包断路结构，通过将发热元件4设置为与连接铜排2接触，从而将发热元件4产生的热量直接经连接铜排2传递给冷却板3进行冷却，从而缩短了导热路径，提高了整个电池包断路结构的导热效率，并且还使得连接铜排2除了具有本身的导电功能以外，还可以进行导热，从而无需额外设置导热片，以此节省零部件，实现电池包断路结构的轻量化以及集成化设计。

另外，壳体1内部形成封闭腔体，封闭腔体内用于容纳发热元件4，并为各发热元件4提供绝缘保护，避免发生漏电等现象。壳体1具体可以通过注塑材料注塑成型。

此外，壳体1与冷却板3之间设置有导热绝缘层5，导热绝缘层5至少与连接铜排2的显露在壳体1外的部分相对应，发热元件4与连接铜排2接触，以使发热元件4发出的热量经连接铜排2传递至冷却板3。

需要说明的是，导热绝缘层5具体可以是导热硅脂或者其他适宜的的导热绝缘胶。

冷却板3的冷却方式可以为液冷，即冷却板3具体可以为液冷板。当然，冷却板3也可以根据实际需要选择其他液冷方式。

示例性的，参照图5所示，发热元件4可以包括快充正极继电器401、快充负极继电器402、升压正极继电器403、放电正极继电器404、放电负极继电器405、分流器406、分流器引出铜排407、霍尔传感器408、智能熔断器409、预充继电器410、预充电阻411、高压接插件412、低压接插件413等，通过各发热元件4的彼此连接实现电池包断路结构的主回路和控制回路的导通，从而实现正常的放电和充电。具体的，发热元件4彼此间可以通过铜排、采集线束等进行电气连接。具体的充电过程、放电过程以及充放电原理可以参照图6所示，也可以参照现有的电池充电的过程及原理进行理解。

参照图6所示的电池包断路结构的充放电回路，主要示意了快充正极充电回路、快充负极充电回路、升压回路等。其中，该快充正极充电回路为快充正极继电器401、智能熔断器409以及霍尔传感器408组成的回路，即快充正极继电器401和智能熔断器409连接，智能熔断器409与霍尔传感器408连接。其中，快充负极充电回路为分流器406和快充负极继电器402组成的回路，即快充负极继电器402与分流器406连接。其中，升压回路为快充正极继电器401和升压正极继电器403组成的回路，即快充正极继电器401和升压正极继电器403连接。另外，常规的充电正极回路和充电负极回路参照现有技术，本实施例不做详尽解释。

综上，本实施例的电池包断路结构相比于现有的电池包断路结构而言，还额外设置了快充正极继电器401、快充负极继电器402、升压正极继电器403以及智能熔断器409，从而可以实现800V、4C大功率充电，即能够以高电压平台实现超级快充，以适应目前新能源汽车行业的发展。

示例性的，图8至图10分别示意了继电器、智能熔断器409、分流器406与连接铜排2接触进行导热的热量传递示意图。

比如，参照图8所示，继电器的底部设置有连接铜排2，连接铜排2与继电器接触从而将继电器工作时产生的热量直接向下传递至连接铜排2，连接铜排2再将热量传递至冷却板3进行散热，具体的导热路径可以参照图8中的箭头所示。其中，快充正极继电器401、快充负极继电器402、升压正极继电器403、放电正极继电器404、放电负极继电器405、预充继电器410等继电器的热量传递示意均可以参照图8所示的导热路径。

比如，参照图9所示，智能熔断器409的底部设置有连接铜排2，连接铜排2与智能熔断器409的发热部分接触，从而将热量传递至连接铜排2，具体的导热路径可以参照图9中的箭头所示。同理，参照图10所示，分流器406的底部设置有连接铜排2，连接铜排2与分流器406的发热部分接触，从而将热量传递至连接铜排2，具体的导热路径可以参照图10中的箭头所示。

此外，其他的发热元件的热量传递示意图可以相应地参照上文的相关描述，本实施例不一一进行列举陈述。

综上，本实施例提供的电池包断路结构，通过将连接铜排2设置在壳体1的壳壁上且部分显露在壳体1外，冷却板3设置在壳体1外，并将连接铜排2与发热元件4接触，从而将发热元件4产生的热量经连接铜排2传递给冷却板3进行冷却以降低发热元件4的温升，因而可以无需在壳体1内部额外设置导热片，以实现电池包断路结构的集成化以及轻量化设计，并且还可以缩短导热路径，提高传热效率。

另外，在壳体1与冷却板3之间设置导热绝缘层5，并将导热绝缘层5设置为至少与连接铜排2的显露在壳体1外的部分相对应，以对连接铜排2与冷却板3进行电气隔离，从而起到导热绝缘作用，防止电流输送至至冷却板3引起触电事故。

具体实现时，可以将连接铜排2设置在壳体1的底壁上，且部分连接铜排2显露在壳体1的底壁外，冷却板3位于壳体1的底部。壳体1的外底壁、连接铜排2显露在壳体1外的部分与冷却板3之间均设置有导热绝缘层5。也就是说，将连接铜排2设置在壳体1的底壁上时，则将冷却板3设置在壳体1的底部或者下方，使得连接铜排2与冷却板3的位置相对应，从而通过连接铜排2将发热元件4产生的热量传递至冷却板3。当然，在其他实现方式中，连接铜排2也可以设置在壳体1的一侧侧壁上或者顶部，冷却板3设置该侧壁的外部或者该顶部的上方。具体的连接铜排2和冷却板3的设置位置根据实际需要进行设定。

另外，在壳体1的外底壁、连接铜排2显露在壳体1外的部分与冷却板3之间均设置有导热绝缘层5，即将导热绝缘层5填充在壳体1底部、连接铜排2显露在壳体1外的部分的底部以及冷却板3之间的空隙中，从而可以降低导热电阻，提高导热或者换热效率。

此外，参照图4所示，冷却板3与壳体1的连接结构可以为：冷却板3上设置有具有中孔31的固定支柱32，同时在壳体1的外底壁上设置连接部11，连接部11上具有连接孔12，将固定螺栓13穿设在连接孔12以及固定支柱32的中孔31内，从而实现冷却板3与壳体1的连接。

参照图4、图7所示，壳体1具体可以包括底壳14以及盖设在底壳14上方的盖体15，盖体15和底壳14共同围合形成封闭腔体，连接铜排2设置在底壳14上。具体实现时，可以将发热元件4均固定在底壳14上，然后将盖体15盖设在底壳14上，从而构成完整的壳体1。

此外，将连接铜排2设置在底壳14上，可以避免连接铜排2设置在壳体1的封闭内腔中造成空间占用的问题。也就是说，通过将连接铜排设2置在底壳14上以与封闭腔体内的发热元件4之间进行连接的采集线束等分隔开，从而可以避免封闭腔体内布置杂乱的问题，即实现封闭腔体内部布置的规整性。

参照图11所示，可以使得连接铜排2与底壳14一体注塑成型。也就是说，底壳14由注塑结构以及连接铜排2两部分组成，注塑结构主要用于作为支撑发热元件4以及连接铜排2的强度支撑，且注塑结构与连接铜排2通过注塑工艺集成在一起，使得连接铜排2与底壳14之间不用额外进行组装或者装配，从而提高生产或者组装效率。

具体实现时，底壳14具有底壁141以及围设在底壁141周向上的侧壁142，连接铜排2设置在底壁141上。其中，底壁141用于向侧壁142、发热元件4以及盖体15等提供支撑，同时，对连接铜排2起到固定作用。也就是说，底壁141和侧壁142围合形成一个完整的底壳14，将发热元件4设置在底壳14上，能够对发热元件4进行遮挡以及保护。另外，将连接铜排2设置在底壁141上，可以节省连接铜排2设置在底壳14内的空间占比。

此外，侧壁142的顶部设置有用于支撑盖体15的围挡结构143，从而可以通过侧壁142的顶部设置的围挡结构143与盖体15之间形成配合，以起到对盖体15的支撑作用，防止盖体15受外力后向封闭腔体内部凹陷。具体的，围挡结构143可以为形成在侧壁142的顶部且围绕侧壁142一周的台阶面，当盖体15盖设在底壳14上后，通过盖体15与台阶面相配合以起到支撑盖体15的作用。

参照图11所示，在侧壁142的外壁上设置固定结构144，固定结构144具有可供连接件穿过的安装孔145，底壳14通过安装孔145与连接件的配合固定在预设位置。该固定结构144用于为电池包断路结构通过连接件与外部连接时提供支撑点。固定结构144可以为形成在侧壁142的外壁上的耳部，耳部上形成有贯穿的安装孔145。比如，安装孔145可以为螺纹孔或者光孔，连接件可以为螺钉、螺栓或者销轴。螺钉或者螺栓伸入螺纹孔中并与螺纹孔啮合，以将底壳14固定在预设位置，或者销轴伸入光孔中，以将底壳14固定在预设位置。该预设位置可以为电池包断路结构的预设安装位置，本实施例对此不做具体限定。

另外，为了保证连接件与安装孔145之间的装配可靠性，在安装孔145内还设有固定套(图中未示出)，该固定套用于在连接件在安装孔内拧紧的过程中提供支撑，避免固定结构144受过大压力造成损坏。

参照图11、图12(a)、图12(b)、图13(a)、图13(b)所示，具体实现时，在侧壁142的远离底壁141的一侧形成有用于支撑连接盖体15的固定平台146。通过固定平台146固定盖体15，可以起到对盖体15的支撑固定作用。

其中，固定平台146和盖体15的其中一者上设置有朝向另一者延伸的固定柱147，其中另一者上设置有可供固定柱147穿过的固定孔148，固定柱147与固定孔148过盈配合，从而使得固定平台146与盖体15之间便于拆卸或组装，并且可以减少零件种类。

比如，一种实现方式中，可以在固定平台146上设置固定孔148，在盖体15上设置朝向固定平台146延伸的固定柱147，通过固定柱147与固定孔148的配合将盖体15固定在底壳14的固定平台146上。比如，另一种实现方式中，也可以实在固定平台146上设置朝向盖体15延伸的固定柱147，在盖体15上设置固定孔148，通过固定柱147与固定孔148的配合将盖体15固定在底壳14的固定平台146上。

具体装配时，可以通过螺栓或者螺栓与螺母的配合将发热元件4固定在底壳14上。示例性的，参照图5和图7所示，快充负极继电器402、快充正极继电器401，升压正极继电器403通过第一螺栓61从底壳14的上部固定在底壳14上，然后通过第一螺栓61从底壳14的底部将底壳14上的连接铜排2与发热元件4的引出端进行紧固。霍尔传感器408通过第二螺栓62和第一螺母63固定在霍尔引出铜排414上，然后通过第一螺栓61将霍尔引出铜排414及智能熔断器409固定在底壳14上。放电正极继电器404、放电负极继电器405通过第三螺栓64从底壳14的上部固定在底壳14上，然后通过第一螺栓61从底壳14的底部将底壳14内的连接铜排2与发热元件4的引出端进行紧固。预充继电器410通过第二螺栓62固定在底壳14上。分流器406及分流器引出铜排407通过第二螺母65和第一螺栓61固定在底壳14上。

更具体的，参照图11、图14至图16所示，底壳14上设置有发热元件安装平台16以及输出&采集安装平台17。其中，发热元件安装平台用于向发热元件4以及连接铜排2提供安装支撑面，并且发热元件4以及连接铜排2等通过上文所描述的第一螺栓61、第二螺栓62、第三螺栓64、第一螺母63、第二螺母65或者螺钉等紧固件或者卡接结构固定在底壳14上。输出&采集安装平台17用于向输出&采集元件提供安装支撑面。

示例性的，参照图11、图14至图16所示，发热元件安装平台16可以包括快充继电器安装平台161、放电继电器安装平台162、升压继电器安装平台163、智能熔断器安装平台164、分流器安装平台165、预充电阻安装平台166、预充继电器安装平台167、铜排安装平台168、低高压接插件安装平台169、分流器引出铜排安装平台1601以及霍尔传感器引出铜排安装平台1602等。其中，快充继电器安装平台161可以用于分别安装快充正极继电器401以及快充负极继电器402。低高压接插件安装平台169用于分别安装高压接插件412以及低压接插件413。

具体实现时，参照图5、图17(a)、图17(b)所示，连接铜排2包含用于连接快正负极继电器401的快充正引出母排21、用于连接快充负极继电器402的快充负引出母排22、用于连接分流器406的分流器引出母排23、用于连接升压正极继电器403的升压正引出母排24、用于连接智能熔断器409的智能熔断器引出母排25、用于连接放电正极继电器404的放电正引出母排26以及用于连接放电负极继电器405的放电负引出母排27。

其中，连接铜排2的各引出母排上形成有电气连接面、导热面201以及输出&采集连接面202。其中，电气连接面包含用于连接快充正极继电器401或者快充负极继电器402的快充继电器连接面203、用于连接分流器406的分流器连接面204、用于连接智能熔断器409的智能熔断器连接面205以及用于连接放电正极继电器404以及放电负极继电器405的放电继电器连接面206等。导热面201位于连接铜排2的底部，且与底壳14的底壁141平行并嵌在底壳14的底壁141上，该导热面201除了导通电流外，还具有导热的功能能够将发热元件2产生的热量经导热面201传递至冷却板3。输出&采集连接面202的上表面露出相对应的输出&采集安装平台17，并在下方设置有盲孔压铆螺母171，主要用于电池包断路结构对外输入/输出电流及电压采样点的连接。

具体实现时，参照图17(b)、图18、图19所示，连接铜排2的显露在壳体1外的部分形成为导热区，该导热区即对应上文的导热面201对应的区域。导热区的部分朝向靠近发热元件4的方向凸出，以在导热区的背离发热元件4的一侧形成用于放置可导电的紧固件的凹槽28，凹槽28的槽底具有供紧固件穿过的通孔29，以使连接铜排2与发热元件4通过紧固件连接。紧固件比如可以为上文提到的第一螺栓61。

也就是说，连接铜排2的显露在壳体1外的部分形成可与发热元件4接触的导热区，且导热区的靠近发热元件4的一面形成导热面，导热面朝向发热元件4突出形成凸起部，凸起部的背离发热元件4的一侧形成凹槽28，紧固件穿过凹槽28的槽底上的通孔29后与发热元件4连接。即就是说，紧固件除了用于将连接铜排2与发热元件4的电气连接面固定连接在一起以外，还可以进行导热，即将发热元件4产生的热量经紧固件传递至连接铜排2，使得发热元件4与连接铜排2之间的连接以及导热均通过紧固件实现，以简化装配并使得整体结构简洁。

进一步的，紧固件的远离发热元件4的一端与凹槽28的槽口平齐或者不突于凹槽28的槽口。比如，紧固件为第一螺栓61时，第一螺栓61的杆部穿过通孔29与发热元件4连接，第一螺栓61的头部则位于凹槽28内且不高于凹槽28，1其目的是保证第一螺栓61固定后螺栓头部低于导热面。

示例性的，图20示意了继电器与底壳14、连接铜排2的连接示意图，比如继电器为快充正极继电器时，连接铜排2上的快充继电器连接面203与快充正极继电器的继电器引出面通过紧固件实现电气连接。另外，继电器为其他功能的继电器可以参照快充正极继电器的连接方式，此处不予一一介绍。

示例性的，结合图5、图17(b)、图21至图22所示，其中图21与图22示意了分流器的分流器连接面204与底壳14的连接示意图。在分流器连接面204上设置有压铆螺钉7，通过第二螺母65拧紧到压铆螺钉7实现分流器406与分流器连接面204的紧密贴合。

实施例二

参照图1至图22所示，本实施例还提供一种电池包，包括上述的电池包断路结构。

本实施例中的电池包断路结构的具体结构和实现原理与实施例一提供的电池包断路结构的结构相同，并能带来相同或者类似的技术效果，在此不再一一赘述，具体可以参照实施例一的描述。

实施例三

参照图1至图22所示，本实施例还提供一种车辆，包括上述的电池包。

本实施例中的电池包的具体结构和实现原理与实施例二提供的电池包的结构相同，并能带来相同或者类似的技术效果，在此不再一一赘述，具体可以参照实施例一的描述。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公开将不会被限制于本文所述的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (12)

1.一种电池包断路结构，其特征在于，包括壳体、设置于所述壳体内部的连接铜排以及设置在所述壳体外部的冷却板；

所述壳体具有可容纳发热元件的封闭腔体，所述连接铜排的部分显露在所述壳体外且可与所述冷却板换热，所述连接铜排可与所述发热元件换热，以使所述发热元件发出的热量经所述连接铜排传递至所述冷却板。

2.根据权利要求1所述的电池包断路结构，其特征在于，所述连接铜排设置在所述壳体的底壁上，且部分所述连接铜排显露在所述壳体的底壁外。

3.根据权利要求2所述的电池包断路结构，其特征在于，所述壳体与所述冷却板之间设置有导热绝缘层，所述导热绝缘层至少与所述连接铜排的显露在所述壳体外的部分相对应。

4.根据权利要求3所述的电池包断路结构，其特征在于，所述冷却板位于所述壳体的底部，所述壳体的外底壁、所述连接铜排显露在所述壳体外的部分与所述冷却板之间均设置有所述导热绝缘层。

5.根据权利要求1至4任一项所述的电池包断路结构，其特征在于，所述壳体包括底壳以及盖设在所述底壳上方的盖体，所述盖体和所述底壳共同围合形成所述封闭腔体；

所述底壳具有底壁以及围设在所述底壁周向上的侧壁，所述侧壁的顶部设置有用于支撑所述盖体的围挡结构，所述连接铜排设置在所述底壁上。

6.根据权利要求5所述的电池包断路结构，其特征在于，所述侧壁远离所述底壁的一侧形成有用于支撑所述盖体的固定平台，且所述盖体与所述固定平台连接。

7.根据权利要求6所述的电池包断路结构，其特征在于，所述固定平台和所述盖体的其中一者上设置有朝向另一者延伸的固定柱，其中另一者上设置有可供所述固定柱穿过的固定孔，所述固定柱与所述固定孔过盈配合。

8.根据权利要求1至4任一项所述的电池包断路结构，其特征在于，所述壳体的外侧壁上设置有用于将所述壳体固定在预设位置的固定结构；

所述固定结构包括安装孔以及设置在所述安装孔的孔壁上的用于供连接件穿过的固定套。

9.根据权利要求1至4任一项所述的电池包断路结构，其特征在于，所述连接铜排的显露在所述壳体外的部分形成为导热区，所述导热区的部分朝向靠近所述发热元件的方向凸出，以在所述导热区的背离所述发热元件的一侧形成用于放置可导电的紧固件的凹槽，所述凹槽的槽底具有供所述紧固件穿过的通孔，以使所述连接铜排与所述发热元件通过所述紧固件连接。

10.根据权利要求9所述的电池包断路结构，其特征在于，所述紧固件的远离所述发热元件的一端与所述凹槽的槽口平齐或者不突于所述凹槽的槽口。

11.一种电池包，其特征在于，包括如权利要求1至10任一项所述的电池包断路结构。

12.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求11所述的电池包。

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