CN216777422U - 一种防褥疮垫用逆止阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及医疗器械技术领域，公开的一种防褥疮垫用逆止阀，包括进气座、出气座和中隔件，进气座设有进气管和形成进气腔室的进气座裙边，进气管与进气腔室连通，出气座设有出气管和形成出气腔室的出气座裙边，出气管与出气腔室连通，中隔件设有导通进气腔室和出气腔室的流通孔，出气腔室内设有与中隔件配合的隔膜件，进气座内部气压大于出气座内部气压时，至少部分隔膜件能够受气流驱动地脱离中隔件以导通流通孔与出气腔室；进气座内壁朝向流通孔设有截面面积逐渐扩大的第一环形导流面，出气座内壁朝向流通孔设有截面面积逐渐扩大的第二环形导流面。通过第一环形导流面和第二环形导流面，增强了内部气体流动的速率以及顺畅度。

Description

一种防褥疮垫用逆止阀

技术领域

本实用新型涉及医疗器械技术领域，具体涉及一种防褥疮垫用逆止阀。

背景技术

防褥疮垫是气垫的一种，适用于因年长而长期卧床的老人、因意外事故或疾病而卧床的病人以及因其它原因导致活动少、卧床时间长的任何人，是目前预防褥疮最有效的医疗器械之一。

现有的防褥疮垫内应用逆止阀，其目的在于防止气流逆流而使产品的功能抑减。目前市场上的一种防褥疮垫用逆止阀，包括由组装的进气座和出气座，进气座和出气座之间设有具有流通孔的中隔件，逆止阀被构造为由进气座通过流通孔向出气座流通气体的单向阀。

上述的防褥疮垫用逆止阀，其正向导通、逆向阻绝的功能不佳，具体表现在：首先，进气座与防褥疮垫进气口、以及出气座与防褥疮垫的出气口配合不严密，存在漏气现象；其次，进入进气座内的气流在进气座内腔的流动紊乱，一方面导致进气座内腔的气压大，增大逆止阀进气阻力，影响防褥疮垫充气速度，另一方面进气座内腔的气体向流通孔的流向导向不明确，导致流通孔处的通风效率不佳，进而减慢了气流正向导通的流速；并且，由流通孔流入出气座内腔的气体在出气座内腔的流动紊乱，其向出气座出气端的流动不通畅，气流积存在出气座内腔会使出气座内腔气压逐渐变大，可能导致出气座内腔压力逐渐大于进气座内腔压力而使阻隔件在压差引导下封闭流通孔，从而致使逆止阀在正向供气的过程中因流通孔的闭塞而导致气流无法正向流动，影响气流正常导通的流速、甚至导致逆止阀直接失效。

由此可见，现有技术有待于进一步地改进和提高。

实用新型内容

为了解决现有技术中的一个或多个技术问题，或至少提供一种有益的选择，本实用新型提供一种防褥疮垫用逆止阀，使气体能够通过引导依次经过进气座、流通孔、出气座流动，增强了内部气体流动的速率以及顺畅度。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种防褥疮垫用逆止阀，包括进气座、出气座和安装于进气座和出气座之间的中隔件，进气座设有形成进气管道的进气管和形成进气腔室的进气座裙边，进气管与进气腔室连通，出气座设有形成出气管道的出气管和形成出气腔室的出气座裙边，出气管与出气腔室连通，中隔件设有多个能够导通进气腔室和出气腔室的流通孔，出气腔室内设有隔膜件，隔膜件能够接触中隔件以分隔流通孔与出气腔室，进气座内部气压大于出气座内部气压时，至少部分隔膜件能够受气流驱动地脱离中隔件以导通流通孔与出气腔室；进气座内壁朝向流通孔设有截面面积逐渐扩大的第一环形导流面，出气座内壁朝向流通孔设有截面面积逐渐扩大的第二环形导流面。

本实用新型所提供的一种防褥疮垫用逆止阀中，进气座内壁的第一环形导流面朝向流通孔呈现扩径式布置，对进气座内部气体具有扩散导流的效果，使气流能够扩散式地充盈进气腔室，经扩散，气流流向能够逐渐地与流通孔设置方向相对，使进气腔室内的气流呈现向流通孔导流的流向而避免发生紊流，一方面防止气流积存在进气腔室，以确保进气腔室气压稳定，减少逆止阀进气阻力，保证防褥疮垫的充气速度；另一方面使流通孔正向通风效率提高，确保进气腔室向出气腔室的气流流通通畅。在由出气腔室向出气管道的方向上，第二环形导流面呈缩径式布置，以对由流通孔进入出气腔室内的气流具有汇聚导流的效果，使气流能够快速地汇聚到出气管道，经汇聚的气流流速得以增快，进而使气流可快速地从出气管道正向排出，同时避免了气流在出气腔室内积存所导致的出气腔室内气压过大，进而在逆止阀正向导通的过程中保证流通孔的畅通。

在优选的实现方式中，第一环形导流面为设置于进气管道出口的倾斜面，其倾斜角度A满足，3°≤A≤4°。

第一环形导流面设置于进气管道的末端，使进气管道内的气流可借助第一环形导流面的导流效果，以发散地向进气腔室流动，一方面使气流更快地充盈进气腔室；另一方面，第一环形导流面作为进气管道与进气腔室之间的过度结构，使流出进气管道的气流得到缓冲流速的效果，使第一环形导流面的导流效果更明显，避免气流在进气管道与进气腔室接壤处以较快流速流出而导致气流流向与流通孔方向偏差较大。

在优选的实现方式中，第二环形导流面为设置于出气管道进口的倾斜面，其倾斜角度B满足，3°≤B≤4°。

第二环形导流面设置于出气管道的前端，使由流通孔进入出气腔室的气流可借助第二环形导流面的导流效果，以集中地向出气管道流动，经汇聚的气流流速得以增快，进而使气流可快速地从出气管道正向排出，同时避免了气流在出气腔室内积存所导致的出气腔室内气压过大，进而在逆止阀正向导通的过程中保证流通孔的畅通。

在优选的实现方式中，隔膜件包括柔性的逆止部，中隔件具有逆止面，进气座内部气压小于或等于出气座内部气压时，逆止部压紧于逆止面，以在逆止部与逆止面间形成面接触。

在逆止阀逆向进气时，进气座内部气压小于出气座内部气压，以使逆止部压紧于逆止面以形成面接触，进而使流通孔与出气腔室相分隔，逆止阀无法逆向导通；在未向逆止阀内充气的自然状态下，进气座内部气压与出气座内部气压近乎相等，此时逆止部与逆止面也具有紧压的面接触关系，以确保在自然状态下的流通孔与出气腔室被分隔，进而进气腔室和出气腔室的气流不互通，保证了逆止阀正向导通、逆向阻绝功能的可靠性。

在优选的实现方式中，中隔件面向隔膜件设置槽口径向扩张的逆止槽，流通孔设置于逆止槽底壁，逆止槽的内壁形成逆止面。

当逆止阀正向进气时，隔膜件受气流驱动地逐渐与逆止槽内壁失去接触，进而在逆止槽内壁与隔膜件之间形成可以使气流通过的流缝，进而使气流可以在进气腔室内部气压大于出气腔室内部气压的情况下，将逆止阀正向地导通。

在优选的实现方式中，隔膜件包括适配于逆止槽底壁的本体部以及由本体部边缘向外弧形凸出的边缘部；逆止部形成于边缘部，边缘部能够与逆止槽侧壁接触配合；和/或，逆止部形成于本体部，本体部能够与逆止槽底壁接触配合，与逆止槽底壁接触的本体部能够封堵流通孔。

逆止部形成于边缘部，边缘部能够与逆止槽侧壁的配合，以在进气腔室气压小于或等于出气腔室气压的情况下，边缘部能够与逆止槽侧壁紧压以形成面接触，进而防止进气腔室和出气腔室的互通，逆止阀逆向隔绝；在进气腔室气压大于出气腔室气压时，边缘部与逆止槽侧壁分离以产生流缝，以使进气腔室内的气流通过流通孔与流缝进入出气腔室，逆止阀正向导通。同时逆止部还可以形成于本体部，本体部可与逆止槽底面接触，以直接封堵流通孔的出口，使阻隔效果更好，避免进气腔室与出气腔室互通。

在优选的实现方式中，流通孔的孔径在其对气流的导通方向上呈逐渐缩小的趋势。

流通孔在其对气流的导通方向(即由进气腔室向出气腔室方向)上呈缩径趋势，一方面，流通孔的进口孔径更大，方便更多的气流流入孔内，以加快进气速率，另一方面，流通孔的出口孔径较小，使流通孔出口处气流流速加快，有利于气流顶开隔膜件，以更容易使逆止部与逆止面间形成流缝，确保逆止阀正向导通的通畅。

在优选的实现方式中，流通孔呈锥形结构，其内壁的倾斜角度C满足，2°≤C≤3°。

锥形结构的流通孔，能够大大降低气流流通的阻力，进而间接地增加防褥疮垫的充气速度。

在优选的实现方式中，出气座在第二环形导流面周向设有用以支撑隔膜件的支脚，支脚形成避让至少部分出气管道进口的连通口。

支脚能够支撑隔膜件，与中隔件上对隔膜件的安装结构一同限制隔膜件的位置形态，以使自然状态下的隔膜件能够与中隔件形成稳定接触以分隔流通孔和出气腔室，进而达到防止气流逆流的作用。并且，支脚形成的连通口可避让出气管道进口，进而避免影响第二环形导流面对气流的汇流效果，以避免造成过大的出气阻碍。

在优选的实现方式中，第一环形导流面和第二环形导流面向中隔件的投影均覆盖至少部分流通孔。

对于进气座内的气流来说，第一环形导流面向中隔件的投影能够覆盖至少部分流通孔，能够使第一环形导流面对气流的发散方向能够覆盖更多的流通孔，进而提高流通孔的通气率以确保进气通畅；对于出气座内的气流来说，第二环形导流面向中隔件的投影能够覆盖至少部分流通孔，确保流通孔流入出气腔室的气流均可以流向第二环形导流面，进而使第二环形导流面对气流的汇聚作用增强，以确保出气通畅。

在优选的实现方式中，中隔件设有第一环槽和第二环槽，进气座裙边和出气座裙边通过超声波焊接分别固定于第一环槽和第二环槽，第一环槽与第二环槽间设有用以容置熔融焊料的间隙。

采用超声波焊接的方式将进气座、出气座分别与中隔件固定一体，在尺寸设计时，考虑到焊料熔融后可能会占用环槽内的一部分体积，因此在第一环槽和第二环槽间设置用以容置熔融焊料的间隙，避免熔融焊料占用槽内体积而造成进气座裙边或出气座裙边与槽面的固定位置不平整。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型一实施例中防褥疮垫用逆止阀的爆炸图。

图2为本实用新型一实施例中防褥疮垫用逆止阀的结构剖视图，绘示了其正向导通状态。

图3为本实用新型一实施例中防褥疮垫用逆止阀的结构剖视图，绘示了其逆向隔绝状态。

图4为本实用新型一实施例中中隔件的结构示意图。

其中:

1-进气座，11-进气管，111-进气管道，12-进气座裙边，121-进气腔室，13-第一环形导流面；

2-出气座，21-出气管，211-出气管道，22-出气座裙边，221-出气腔室，23-第二环形导流面，24-支脚，25-连通口；

3-中隔件，31-流通孔，32-卡位孔，33-逆止槽，34-第一环槽，35-第二环槽，36-间隙；

4-隔膜件，41-流缝，42-本体部，43-边缘部。

具体实施方式

为了更清楚的阐释本实用新型的整体构思，下面再结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。

需说明，在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施方式的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。但注明直接连接则说明连接地两个主体之间并不通过过渡结构构建连接关系，只通过连接结构相连形成一个整体。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

具体采用以下实施方式：

如图1至图3所示，本实用新型提供了一种防褥疮垫用逆止阀，包括进气座1、出气座2和安装于进气座1和出气座2之间的中隔件3，进气座1设有形成进气管道111的进气管11和形成进气腔室121的进气座裙边12，进气管11与进气腔室121连通，出气座2设有形成出气管道211的出气管21和形成出气腔室221的出气座裙边22，出气管21与出气腔室221连通。其中，进气座1和出气座2分别通过进气座裙边12与出气座裙边22固定于中隔件3，出气腔室221内设有隔膜件4，隔膜件4能够移动或形变地改变与中隔件3的接触关系，进而改变逆止阀内气流的流动状态。

具体地，中隔件3设有多个能够导通进气腔室121和出气腔室221的流通孔31，隔膜件4安装于中隔件3，在逆止阀不同的工作场景下，隔膜件4与中隔件3具有不同的接触关系，具体逆止阀的工作场景阐释如下：

工作场景1：在未向逆止阀内充气的自然状态下，进气座1内部气压与出气座2内部气压近乎相等，此时至少部分隔膜件4与中隔件3接触以分隔流通孔31和出气腔室221，进而进气腔室121与出气腔室221之间无法导通。

工作场景2：如图2所示，当由进气座1向逆止阀内正向进气时，逆止阀内气流的模拟流向如图2中箭头所示，进气座1内部气压将大于出气座2内部气压，此时进气腔室121的气流会通过流通孔31流向隔膜件4，一定压力的气流将隔膜件4顶开，进而隔膜件4发生位移或形变以与中隔件3脱离，形成流缝41，进而流通孔31与出气腔室221导通，进气腔室121内的气流可通过流通孔31、流缝41流入出气腔室221内，最终通过出气管21排出，完成逆止阀的一个正向导通过程。

工作场景3：如图3所示，当由出气座2向逆止阀逆向进气时，逆止阀内气流的模拟流向如图3中箭头所示，出气座2内部压力将大于进气座1内部压力，此时出气腔室221的气流会将隔膜件4向中隔件3推动，进而使隔膜件4与中隔件3紧压接触，避免流缝41产生以分隔流通孔31和出气腔室221，进而进气腔室121与出气腔室221之间无法导通，逆止阀逆向隔绝。

为解决现有技术中进气座1与出气座2内部气流流向紊乱而影响逆止阀充气以及导气速度的问题，如图2和图3所示，在进气座1内壁朝向流通孔31设有截面面积逐渐扩大的第一环形导流面13，并且，出气座2内壁朝向流通孔31设有截面面积逐渐扩大的第二环形导流面23。

进气座1内壁的第一环形导流面13朝向流通孔31呈现扩径式布置，对进气座1内部气体具有扩散导流的效果，使气流能够扩散式地充盈进气腔室121，经扩散，气流流向能够逐渐地与流通孔31设置方向相对，使进气腔室121内的气流呈现向流通孔31导流的流向而避免发生紊流，一方面防止气流积存在进气腔室121，以确保进气腔室121气压稳定，减少逆止阀进气阻力，保证防褥疮垫的充气速度。

在由出气腔室221向出气管道211的方向上，第二环形导流面23呈缩径式布置，以对由流通孔31进入出气腔室221内的气流具有汇聚导流的效果，使气流能够快速地汇聚到出气管道211，经汇聚的气流流速得以增快，进而使气流可快速地从出气管道211正向排出，同时避免了气流在出气腔室221内积存所导致的出气腔室221内气压过大，进而在逆止阀正向导通的过程中保证流通孔31的畅通。

作为本实用新型的一种优选实施方式，第一环形导流面13为设置于进气管道111出口的倾斜面，第一环形导流面13的倾斜面相对于进气管道111延伸方向的倾斜角度A满足，3°≤A≤4°。

如图3所示，第一环形导流面13设置于进气管道111出口，倾斜角度限定在3°到4°，具体地，第一环形导流面13截面面积小的一端与进气管道111对接，其截面面积大的一端与进气腔室121对接，以在进气管道111和进气腔室121之间形成扩径式的倾斜面。进气管道111内的气流可借助第一环形导流面13的导流效果，以发散地向进气腔室121流动，一方面使气流更快地充盈进气腔室121；另一方面，第一环形导流面13作为进气管道111与进气腔室121之间的过度结构，使流出进气管道111的气流得到缓冲流速的效果，使第一环形导流面13的导流效果更明显，避免气流在进气管道111与进气腔室121接壤处以较快流速流出而导致气流流向与流通孔31方向偏差较大。

需要说明的是，本实用新型对于第一环形导流面13的设置位置不做具体限定，除图3所示的将其设置在进气管道111出口，还可以将第一环形导流面13设置在进气座裙边12内壁，并令其截面面积小的一端对接进气管道111出口，其截面面积大的一端对接流通孔31进口。

作为本实用新型的一种优选实施方式，第二环形导流面23为设置于出气管道211进口的倾斜面，第二环形导流面23的倾斜面相对于出气管道211延伸方向的倾斜角度B满足，3°≤B≤4°。

如图3所示，第二环形导流面23设置于出气管道211进口，倾斜角度限定在3°到4°，具体地，第二环形导流面23截面面积大的一端与出气腔室221对接，其截面面积小的一端与出气管道211对接，以在出气腔室221和出气管道211之间形成缩径式的倾斜面。由流通孔31进入出气腔室221的气流可借助第二环形导流面23的导流效果，以集中地向出气管道211流动，经汇聚的气流流速得以增快，进而使气流可快速地从出气管道211正向排出，同时避免了气流在出气腔室221内积存所导致的出气腔室221内气压过大，进而在逆止阀正向导通的过程中保证流通孔31的畅通。

需要说明的是，本实用新型对于第二环形导流面23的设置位置不做具体限定，除图3所示的将其设置在出气管道211进口，还可以将第二环形导流面23设置在出气座裙边22内壁，并令其截面面积大的一端对接流通孔31出口，其截面面积小的一端对接出气管道211进口。

作为本实用新型的一种优选实施方式，隔膜件4包括柔性的逆止部，中隔件3具有逆止面，进气座1内部气压小于或等于出气座2内部气压时，逆止部压紧于逆止面，以在逆止部与逆止面间形成面接触。

在前文所述逆止阀的工作场景2时(参照图2)，逆止阀由进气座1向内正向进气，此时在压差的作用下，逆止部和逆止面脱离以形成流缝41，进而使进气腔室121内的气流可流入出气腔室221内。

当逆止阀处在工作场景3时(参照图3)，逆止阀由出气座2向内逆向进气，进气座1内部气压将小于出气座2内部气压，逆止部受形变地向逆止面压紧以形成面接触式的密封，进而防止进气腔室121与出气腔室221间的导通，逆止阀逆向隔绝。

当逆止阀处在工作场景1时，进气座1内部气压与出气座2内部气压近乎相等，此时由于隔膜件4的安装位置限定，逆止部与逆止面仍处于压紧状态，以在未向逆止阀内充气的自然状态下形成隔膜件4向中隔件3的预压，区别于现有技术中通过支点接触的密封方式来说，本申请的预压密封方式能够使逆止部与逆止面形成面接触，密封效果更好，以确保在自然状态下的流通孔31与出气腔室221被分隔，进而进气腔室121和出气腔室221的气流不互通，保证了逆止阀正向导通、逆向阻绝功能的可靠性。

作为本实用新型的一种更优选地实施方式，如图2、图3和图4所示，中隔件3面向隔膜件4设置槽口径向扩张的逆止槽33，流通孔31设置于逆止槽33底壁，逆止槽33的内壁形成逆止面。

逆止槽33侧壁倾斜，在其与隔膜件4接触时能够延长二者接触面的面积，进而提高密封效果；当逆止阀正向进气时，隔膜件4受气流驱动地逐渐与逆止槽33内壁失去接触，进而在逆止槽33内壁与隔膜件4之间形成可以使气流通过的流缝41，进而使气流可以在进气腔室121内部气压大于出气腔室221内部气压的情况下，将逆止阀正向地导通。需要说明的是，上述流缝41可以理解为形成于隔膜件4与逆止槽33侧壁之间，也可以理解为形成于隔膜件4与逆止槽33底壁之间。

如图1所示，隔膜件4包括适配于逆止槽33底壁的本体部42以及由本体部42边缘向外弧形凸出的边缘部43。本实用新型对于“逆止部”的设置位置不做具体限定，其可以采用以下实施例中的任意一种：

实施例1：逆止部形成于边缘部43，边缘部43能够与逆止槽33侧壁接触配合。

本实施例下，逆止部形成于边缘部43，边缘部43能够与逆止槽33侧壁的配合。在进气腔室121气压小于或等于出气腔室221气压的情况下，边缘部43能够与逆止槽33侧壁紧压以形成面接触，进而防止进气腔室121和出气腔室221的互通，逆止阀逆向隔绝；在进气腔室121气压大于出气腔室221气压时，边缘部43与逆止槽33侧壁分离以产生流缝41，以使进气腔室121内的气流通过流通孔31与流缝41进入出气腔室221，逆止阀正向导通。

实施例2：逆止部形成于本体部42，本体部42能够与逆止槽33底壁接触配合，与逆止槽33底壁接触的本体部42能够封堵流通孔31。

本实施例下，逆止部形成于本体部42，本体部42可与逆止槽33底面接触配合，在进气腔室121气压小于或等于出气腔室221气压的情况下，本体部42与逆止槽33底面接触贴合，以直接封堵流通孔31的出口，使阻隔效果更好，避免进气腔室121与出气腔室221互通；在进气腔室121气压大于出气腔室221气压时，本体部42与逆止槽33底壁分离以产生流缝41，以使进气腔室121内的气流通过流通孔31与流缝41进入出气腔室221，逆止阀正向导通。

实施例3：逆止部由本体部42和逆止部共同形成。

在进气腔室121气压小于或等于出气腔室221气压的情况下，隔膜件4与逆止槽33内壁接触贴合，以使逆止槽33的侧壁与底壁均与隔膜件4形成面接触，密封效果更好；在进气腔室121气压大于出气腔室221气压时，隔膜件4与逆止槽33内壁之间形成流缝41，以使进气腔室121内的气流通过流通孔31与流缝41进入出气腔室221，逆止阀正向导通。

作为本实用新型的一种优选实施方式，如图2所示，流通孔31的孔径在其对气流的导通方向上呈逐渐缩小的趋势。

流通孔31在其对气流的导通方向(即由进气腔室121向出气腔室221方向)上呈缩径趋势，一方面，流通孔31的进口孔径更大，方便更多的气流流入孔内，以加快进气速率，另一方面，流通孔31的出口孔径较小，使流通孔31出口处气流流速加快，有利于气流顶开隔膜件4，以更容易使逆止部与逆止面间形成流缝41，确保逆止阀正向导通的通畅。优选地，如图3所示，流通孔31呈进宽出窄的锥形结构，其内壁相对于流通孔31轴线的倾斜角度C，满足2°≤C≤3°。

优选地，流通孔31的直径范围取2.5mm—3mm，流通孔31在中隔件3的位置设置在以卡位孔32为中心均匀分布在3.5mm—4mm的半径范围内。

作为本实用新型的一种优选实施方式，结合图1和图2所示，出气座2在第二环形导流面23周向设有用以支撑隔膜件4的支脚24，支脚24形成避让至少部分出气管道211进口的连通口25。

在图2所示的实施例中，支脚24由多个设置在第二环形导流面23的脚柱构成，隔膜件4一边通过中隔件3的卡位孔32定位安装于中隔件3，另一边通过支脚24支撑，安装位置稳定性高，以使自然状态下(不受压差驱动)的隔膜件4能够与中隔件3形成稳定接触以分隔流通孔31和出气腔室221，进而达到防止气流逆流的作用。

另外，脚柱的厚度优选地取1mm到1.5mm之间，多个脚柱避让至少部分出气管道211进口以形成连通口25，进而避免影响第二环形导流面23对气流的汇流效果，以避免造成过大的出气阻碍。

作为本实用新型的一种优选实施方式，第一环形导流面13和第二环形导流面23向中隔件3的投影均覆盖至少部分流通孔31。

对于进气座1内的气流来说，第一环形导流面13向中隔件3的投影能够覆盖至少部分流通孔31，能够使第一环形导流面13对气流的发散方向能够覆盖更多的流通孔31，进而提高流通孔31的通气率以确保进气通畅；对于出气座2内的气流来说，第二环形导流面23向中隔件3的投影能够覆盖至少部分流通孔31，确保流通孔31流入出气腔室221的气流均可以流向第二环形导流面23，进而使第二环形导流面23对气流的汇聚作用增强，以确保出气通畅。

作为本实用新型的一种优选实施方式，结合图1、图2和图4所示，中隔件3设有第一环槽34和第二环槽35，进气座裙边12和出气座裙边22通过超声波焊接分别固定于第一环槽34和第二环槽35，第一环槽34与第二环槽35间设有用以容置熔融焊料的间隙36。

在尺寸设计时，考虑到焊料熔融后可能会占用环槽内的一部分体积，因此在第一环槽34和第二环槽35间设置用以容置熔融焊料的间隙36，在将进气座裙边12和出气座裙边22通过超声波焊接分别固定于第一环槽34和第二环槽35后，焊接产生的熔融焊料能够容置于间隙36内，进而避免熔融焊料占用槽内体积而造成进气座裙边12或出气座裙边22与槽面的固定位置不平整，并且，熔融焊料能够将间隙36填补，以使第一环槽34与第二环槽35之间封闭隔离，避免在焊接处出现漏气流隙。优选地，第一环槽34和第二环槽35的深度均大于0.5mm，第一环槽34和第二环槽35的宽度均大于1mm。

本实用新型所保护的技术方案，并不局限于上述实施例，应当指出，任意一个实施例的技术方案与其他一个或多个实施例中技术方案的结合，在本实用新型的保护范围内。虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种防褥疮垫用逆止阀，包括进气座、出气座和安装于所述进气座和所述出气座之间的中隔件，所述进气座设有形成进气管道的进气管和形成进气腔室的进气座裙边，所述进气管与所述进气腔室连通，所述出气座设有形成出气管道的出气管和形成出气腔室的出气座裙边，所述出气管与所述出气腔室连通，其特征在于，

所述中隔件设有多个能够导通所述进气腔室和所述出气腔室的流通孔，所述出气腔室内设有隔膜件，所述隔膜件能够接触所述中隔件以分隔所述流通孔与所述出气腔室，所述进气座内部气压大于所述出气座内部气压时，至少部分所述隔膜件能够受气流驱动地脱离所述中隔件以导通所述流通孔与所述出气腔室；所述进气座内壁朝向所述流通孔设有截面面积逐渐扩大的第一环形导流面，所述出气座内壁朝向所述流通孔设有截面面积逐渐扩大的第二环形导流面。

2.根据权利要求1所述的一种防褥疮垫用逆止阀，其特征在于，所述第一环形导流面为设置于所述进气管道出口的倾斜面，其倾斜角度A满足，3°≤A≤4°；和/或，

所述第二环形导流面为设置于所述出气管道进口的倾斜面，其倾斜角度B满足，3°≤B≤4°。

3.根据权利要求1所述的一种防褥疮垫用逆止阀，其特征在于，所述隔膜件包括柔性的逆止部，所述中隔件具有逆止面，所述进气座内部气压小于或等于所述出气座内部气压时，所述逆止部压紧于所述逆止面，以在所述逆止部与所述逆止面间形成面接触。

4.根据权利要求3所述的一种防褥疮垫用逆止阀，其特征在于，所述中隔件面向所述隔膜件设置槽口径向扩张的逆止槽，所述流通孔设置于所述逆止槽底壁，所述逆止槽的内壁形成所述逆止面。

5.根据权利要求4所述的一种防褥疮垫用逆止阀，其特征在于，所述隔膜件包括适配于所述逆止槽底壁的本体部以及由所述本体部边缘向外弧形凸出的边缘部；

所述逆止部形成于所述边缘部，所述边缘部能够与所述逆止槽侧壁接触配合；和/或，所述逆止部形成于所述本体部，所述本体部能够与所述逆止槽底壁接触配合，与所述逆止槽底壁接触的所述本体部能够封堵所述流通孔。

6.根据权利要求1所述的一种防褥疮垫用逆止阀，其特征在于，所述流通孔的孔径在其对气流的导通方向上呈逐渐缩小的趋势。

7.根据权利要求6所述的一种防褥疮垫用逆止阀，其特征在于，所述流通孔呈锥形结构，其内壁的倾斜角度C满足，2°≤C≤3°。

8.根据权利要求1所述的一种防褥疮垫用逆止阀，其特征在于，所述出气座在所述第二环形导流面周向设有用以支撑所述隔膜件的支脚，所述支脚形成避让至少部分所述出气管道进口的连通口。

9.根据权利要求1所述的一种防褥疮垫用逆止阀，其特征在于，所述第一环形导流面和所述第二环形导流面向所述中隔件的投影均覆盖至少部分所述流通孔。

10.根据权利要求1所述的一种防褥疮垫用逆止阀，其特征在于，所述中隔件设有第一环槽和第二环槽，所述进气座裙边和所述出气座裙边通过超声波焊接分别固定于所述第一环槽和所述第二环槽，所述第一环槽与所述第二环槽间设有用以容置熔融焊料的间隙。

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