CN216758166U - 基于粉末锻造的模具盘填料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了基于粉末锻造的模具盘填料机构，涉及粉末冶金填料领域，包括填料箱，打散机构安装在填料箱的内部，机械驱动机构安装在填料箱的顶部，机械驱动机构包括机械箱和往复驱动机构，往复驱动机构驱动曲轴往复升降并转动，分层下料机构包括固定层，固定层的底部转动安装有转动盘，固定层的顶部转动安装有卸料轮；基于粉末锻造的模具盘填料机构，通过往复驱动机构带动打散机构进行往复升降并转动，同时打散机构运动时带动分层下料机构对金属粉末进行打散并均匀下料，实现对模具盘的均匀填料，减少了金属粉末在填充时的飞溅，同时提高了设备的填料效率与填料效果，也实现了在填料中对金属粉末进行挤压和打散。

Description

基于粉末锻造的模具盘填料机构

技术领域

本实用新型涉及粉末冶金填料技术，具体涉及基于粉末锻造的模具盘填料机构。

背景技术

金属粉末是指尺寸小于1mm的金属颗粒群。包括单一金属粉末、合金粉末以及具有金属性质的某些难熔化合物粉末，而大多数的金属粉末又都应用于金属冶炼中，目前的金属粉末大都通过还原法、雾化法、电解法和机械粉碎法等等对金属原料进行粉碎加工得到，工人会将加工好的金属粉末通过填料设备填入模具盘内，再由后续设备对其进行加压制成金属制品雏形，填料设备在金属粉末填入模具盘的过程中有着极其重要的作用，填料设备的均匀填料为金属粉末的后续加工奠定了莫大的基础。

现有的模具盘填料机构在进行使用时，大都是通过液压装置往复移动填料箱实现设备将金属粉末层层往复铺设至模具盘内，但填料箱在往复移动中容易带起残留的金属粉末，发生金属粉末扬尘与飞溅的状况，这便增加了金属粉末后期回收的难度，同时部分金属粉末飞溅较远便无法有效回收，直接造成了原材料的浪费。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供基于粉末锻造的模具盘填料机构，以解决现有技术中的上述不足之处。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：基于粉末锻造的模具盘填料机构，包括填料箱，所述打散机构安装在填料箱的内部，所述打散机构包括曲轴，所述曲轴上开设有斜向槽，所述曲轴的底部固定安装有打散柱，所述机械驱动机构安装在填料箱的顶部，所述机械驱动机构包括机械箱和往复驱动机构，所述往复驱动机构与斜向槽的内壁活动连接，所述往复驱动机构驱动曲轴往复升降并转动，所述分层下料机构包括固定层，所述固定层的底部转动安装有转动盘，所述固定层的顶部转动安装有卸料轮，所述曲轴的顶端依次贯穿转动盘、固定层、卸料轮、填料箱和机械箱并均与卸料轮和转动盘的内壁滑动连接。

进一步地，所述机械箱的底部与填料箱固定连接，所述往复驱动机构包括电机，所述电机的一侧与机械箱的内壁固定连接，电机为打散机构提供了驱动动力。

进一步地，所述电机的驱动轴上固定安装有偏心盘，所述填料箱的顶部且位于机械箱的内部固定安装有弹簧，所述填料箱的内壁固定安装有固定钉，通过电机带动驱动轴与偏心盘转动并对打散机构顶部进行挤压，同时弹簧受偏心盘的挤压力进行收缩，伴随着偏心盘的进一步转动，偏心盘逐渐解除对打散机构的挤压，弹簧解除受力并带动打散机构进行复位，以此实现打散机构的往复升降，同时打散机构升降中配合固定钉实现同步转动。

进一步地，所述固定层与填料箱的内部固定连接，所述固定层的顶部贯穿开设有卸料槽一，所述转动盘的顶部贯穿开设有卸料槽二，卸料轮转动对固定层上的金属粉末进行推挤至附近的卸料槽一内，同时卸料槽一与卸料槽二逐渐相重合并上下交叠，金属粉末便随着卸料轮的推挤掉落至模具盘内，卸料槽一与卸料槽二再逐渐相交错直至不连通，卸料轮推挤金属粉末进行移动，实现固定层上金属粉末下料的均匀。

进一步地，所述曲轴均与填料箱和固定层活动连接，所述曲轴与弹簧相套设，通过曲轴的往复升降并转动带动卸料轮与转动盘进行自转，进而达到卸料轮与转动盘利用曲轴运动的动力实现均匀下料的目的。

进一步地，所述斜向槽的内壁与固定钉滑动连接，所述打散柱的底部呈锥型，通过曲轴往复升降并旋转带动打散柱以转动盘与曲轴连接处为圆心进行公转并往复升降，打散柱往复升降并公转对模具盘内已填充的金属粉末进行打散并挤压。

与现有技术相比，本实用新型提供的基于粉末锻造的模具盘填料机构，通过往复驱动机构带动打散机构进行往复升降并转动，同时打散机构运动时带动分层下料机构对金属粉末进行打散并均匀下料，实现对模具盘的均匀填料，减少了金属粉末在填充时的飞溅，同时提高了设备的填料效率与填料效果，也实现了在填料中对金属粉末进行挤压和打散，避免填充后的金属粉末因为结块导致其分布不均且内部存在较多空隙的问题，同时也规避了传统的通过往复移动填料箱实现设备将金属粉末层层往复铺设至模具盘内，导致填料箱往复移动带起残留的金属粉末，发生金属粉末扬尘与飞溅的状况，提高了设备的实用性，减小了金属粉末后期回收的难度，减少了金属粉末在填料过程中的浪费。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的纵剖结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的打散机构和卸料轮结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的转动盘结构示意图。

附图标记说明：

1、填料箱；2、机械驱动机构；21、机械箱；22、往复驱动机构；221、电机；222、驱动轴；223、偏心盘；224、弹簧；225、固定钉；3、打散机构；31、曲轴；32、斜向槽；33、打散柱；4、分层下料机构；41、固定层；42、卸料槽一；43、转动盘；44、卸料槽二；45、卸料轮。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

实施例一：

请参阅图1-4，基于粉末锻造的模具盘填料机构，包括填料箱1，打散机构3安装在填料箱1的内部，打散机构3包括曲轴31，曲轴31上开设有斜向槽32，曲轴31的底部固定安装有打散柱33，机械驱动机构2安装在填料箱1的顶部，机械驱动机构2包括机械箱21和往复驱动机构22，往复驱动机构22与斜向槽32的内壁活动连接，往复驱动机构22驱动曲轴31往复升降并转动，分层下料机构4包括固定层41，固定层41的底部转动安装有转动盘43，固定层41的顶部转动安装有卸料轮45，曲轴31的顶端依次贯穿转动盘43、固定层41、卸料轮45、填料箱1和机械箱21并均与卸料轮45和转动盘43的内壁滑动连接，机械箱21的底部与填料箱1固定连接，往复驱动机构22包括电机221，电机221的一侧与机械箱21的内壁固定连接，电机221与外部电源电性连接，电机221的一侧与机械箱21的内壁固定连接，电机221为打散机构3提供了驱动动力，电机221的驱动轴222上固定安装有偏心盘223，填料箱1的顶部且位于机械箱21的内部固定安装有弹簧224，填料箱1的内壁固定安装有固定钉225，通过电机221带动驱动轴222与偏心盘223转动并对打散机构3顶部进行挤压，同时弹簧224受偏心盘223的挤压力进行收缩，伴随着偏心盘223的进一步转动，偏心盘223逐渐解除对打散机构3的挤压，弹簧224解除受力并带动打散机构3进行复位，以此实现打散机构3的往复升降，同时打散机构3升降中配合固定钉225实现同步转动，固定层41与填料箱1的内部固定连接，固定层41的顶部贯穿开设有卸料槽一42，转动盘43的顶部贯穿开设有卸料槽二44，卸料轮45转动对固定层41上的金属粉末进行推挤至附近的卸料槽一42内，同时卸料槽一42与卸料槽二44逐渐相重合并上下交叠，金属粉末便随着卸料轮45的推挤掉落至模具盘内，卸料槽一42与卸料槽二44再逐渐相交错直至不连通，卸料轮45推挤金属粉末进行移动，实现固定层41上金属粉末下料的均匀，曲轴31均与填料箱1和固定层41转动并滑动连接，曲轴31与弹簧224相套设，通过曲轴31的往复升降并转动带动卸料轮45与转动盘43进行自转，进而达到卸料轮45与转动盘43利用曲轴31运动的动力实现均匀下料的目的，斜向槽32的内壁与固定钉225滑动连接，打散柱33的底部呈锥型，通过曲轴31往复升降并旋转带动打散柱33以转动盘43与曲轴31连接处为圆心进行公转并往复升降，打散柱33往复升降并公转对模具盘内已填充的金属粉末进行打散并挤压。

工作原理：使用时，使用人员通过搅拌好的粉末原料通过运料管投入填料箱1内，投入填料箱1内的粉末原料依次穿过卸料槽一42与卸料槽二44并在填料箱1内腔底部堆积，直至将填料箱1内填满，接着使用人员启动液压装置推送填料箱1直至模具盘顶部，同时启动电机221，填料箱1内腔底部的粉末原料率先落入模具盘内，电机221启动通过驱动轴222带动偏心盘223转动并对曲轴31顶部进行挤压，同时弹簧224受偏心盘223的挤压力进行收缩，伴随着偏心盘223的进一步转动，偏心盘223逐渐解除对曲轴31的挤压，弹簧224解除受力并带动曲轴31进行复位，以此实现曲轴31的往复升降，同时曲轴31升降中通过斜向槽32配合固定钉225实现同步转动，曲轴31往复升降并转动带动卸料轮45与转动盘43进行自转，卸料轮45转动对固定层41上的金属粉末进行推挤至附近的卸料槽一42内，同时随着转动盘43的转动，卸料槽一42与卸料槽二44逐渐相重合并上下交叠，固定层41上的金属粉末便随着卸料轮45的推挤依次穿过卸料槽一42与卸料槽二44掉落至模具盘内，同时随着转动盘43的进一步转动，卸料槽一42与卸料槽二44逐渐由相重合变为相交错，直至卸料槽一42与卸料槽二44不连通，此时卸料轮45推挤金属粉末进行移动，实现固定层41上金属粉末下料的均匀，同时曲轴31往复升降并旋转带动打散柱33以转动盘43与曲轴31连接处为圆心进行公转并往复升降，打散柱33往复升降并公转对模具盘内已填充的金属粉末进行打散并挤压，避免填充后的金属粉末分布不均且内部存在较多空隙的问题。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。

Claims (6)

1.基于粉末锻造的模具盘填料机构，包括填料箱(1)，其特征在于：

打散机构(3)，所述打散机构(3)安装在填料箱(1)的内部，所述打散机构(3)包括曲轴(31)，所述曲轴(31)上开设有斜向槽(32)，所述曲轴(31)的底部固定安装有打散柱(33)；

机械驱动机构(2)，所述机械驱动机构(2)安装在填料箱(1)的顶部，所述机械驱动机构(2)包括机械箱(21)和往复驱动机构(22)，所述往复驱动机构(22)与斜向槽(32)的内壁活动连接，所述往复驱动机构(22)驱动曲轴(31)往复升降并转动；

分层下料机构(4)，所述分层下料机构(4)包括固定层(41)，所述固定层(41)的底部转动安装有转动盘(43)，所述固定层(41)的顶部转动安装有卸料轮(45)，所述曲轴(31)的顶端依次贯穿转动盘(43)、固定层(41)、卸料轮(45)、填料箱(1)和机械箱(21)并均与卸料轮(45)和转动盘(43)的内壁滑动连接。

2.根据权利要求1所述的基于粉末锻造的模具盘填料机构，其特征在于，所述机械箱(21)的底部与填料箱(1)固定连接，所述往复驱动机构(22)包括电机(221)，所述电机(221)的一侧与机械箱(21)的内壁固定连接。

3.根据权利要求2所述的基于粉末锻造的模具盘填料机构，其特征在于，所述电机(221)的驱动轴(222)上固定安装有偏心盘(223)，所述填料箱(1)的顶部且位于机械箱(21)的内部固定安装有弹簧(224)，所述填料箱(1)的内壁固定安装有固定钉(225)。

4.根据权利要求1所述的基于粉末锻造的模具盘填料机构，其特征在于，所述固定层(41)与填料箱(1)的内部固定连接，所述固定层(41)的顶部贯穿开设有卸料槽一(42)，所述转动盘(43)的顶部贯穿开设有卸料槽二(44)。

5.根据权利要求3所述的基于粉末锻造的模具盘填料机构，其特征在于，所述曲轴(31)均与填料箱(1)和固定层(41)活动连接，所述曲轴(31)与弹簧(224)相套设。

6.根据权利要求3所述的基于粉末锻造的模具盘填料机构，其特征在于，所述斜向槽(32)的内壁与固定钉(225)滑动连接，所述打散柱(33)的底部呈锥型。

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