CN216708988U - 玻璃导槽 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的玻璃导槽包括上边缘挤压部和后侧纵边挤压部、以及将二者连接的模具成形部。上边缘挤压部包括用于安装在框上边缘部的上边缘凸缘上的安装部，近似U字形的安装部由挤压成形上壁、挤压成形下壁、以及将挤压成形上壁的车外侧端部与挤压成形下壁的车外侧端部连接的挤压成形连接壁形成。挤压成形上壁包括从与挤压成形下壁相对的面的相反侧的上表面向上侧延伸的唇部、以及仅形成在该上表面的安装部的开口侧或挤压成形连接壁侧的软质部。本实用新型的玻璃导槽可以抑制安装部的开口扩张，并且减少因安装部与模具接触而产生的划痕，从而能够防止外观恶化。

Description

玻璃导槽

技术领域

本实用新型涉及一种引导在汽车车门处升降的窗玻璃的玻璃导槽。

背景技术

通常，设置在汽车侧部的侧门包括可升降以开闭由窗框形成的窗开口的窗玻璃、以及用于将窗框和窗玻璃之间密封的玻璃导槽。通常，玻璃导槽包括通过挤压成形而形成的挤压成形部、以及通过模具成形而形成的模具成形部，通过将该挤压成形部配设在模具内再注入成形材料以形成模具成形部的形状，同时在模具内将挤压成形部与模具成形部接合，完成玻璃导槽。

在以往的玻璃导槽中，挤压成形部包括大致沿着框上边缘部挤压成形而成的上边缘挤压部，在上边缘挤压部上设置有截面呈近似U字形的安装部，该安装部用于安装在向框上边缘部的车外侧突出的凸缘部上。作为常规玻璃导槽，例如，专利文献1(JP2016-172478A)公开了一种玻璃导槽，其包括具备由硬质树脂材材料构成的安装部的上边缘挤压部，以确保玻璃导槽安装到框上边缘部之后的保持性，通过该安装部在上下方向上夹持框上边缘部的凸缘部，以使玻璃导槽不从窗框脱落。具体而言，在专利文献1的玻璃导槽中，上边缘挤压部包括作为安装部的由硬质树脂材料构成的截面呈近似U字形的装饰部，装饰部由车身侧侧壁和玻璃导槽侧侧壁、以及装饰部底壁构成，车身侧侧壁和玻璃导槽侧侧壁在上下方向上夹持框上边缘部的尖端的凸缘部，装饰部底壁将车身侧侧壁的车外侧端部与玻璃导槽侧侧壁的车外侧端部连接(参照专利文献1的图1)。通过此结构，可以将玻璃导槽牢固地保持在门框上。

另外，专利文献2(JP2018-89991A)公开了一种由硬质树脂材料制成的安装部被比该安装部更柔软的软质材料包覆并一体化的玻璃导槽的上边缘挤压部(参照专利文献2的图2)。

在采用专利文献1的上边缘挤压部的情况下，在模具成形部的模具成形时，如上所述通过挤压成形形成上边缘挤压部，然后将上边缘挤压部配设在模具内，但是此时为了防止位置偏移，需要用模具夹住并固定上边缘挤压部的安装部。因此，构成安装部的硬质树脂材料与模具直接接触，上边缘挤压部的安装部有时会因模具的固定而产生划痕。另外，在模具成形之后从上边缘挤压部移除模具时，上边缘挤压部的安装部有时也会被模具划伤。因此，如专利文献1所述，在构成安装部的硬质树脂材料露出上边缘挤压部的情况下，存在安装部由于与模具接触而产生划痕导致外观劣化的问题。

为了解决此问题，例如，如专利文献2所述，为了使在模具成形部的模具成形时构成安装部的硬质树脂材料不直接与模具接触，考虑采用由软质材料包覆安装部的整个上表面而形成的上边缘挤压部。认为通过这样的上边缘挤压部，在模具成形部的模具成形时，软质材料可以作为构成安装部的硬质树脂材料与模具之间的缓冲材而起作用，安装部的上表面不会由于上述与模具的接触而产生划痕。然而，上边缘挤压部通常需要在将成形材料挤压成形之后冷却固化而成形，在采用专利文献2的上边缘挤压部的情况下，冷却固化时软质材料有时会比硬质树脂材料先固化。结果，由于软质材料的固化而产生的收缩，在由硬质树脂材料构成的近似U字形的安装部的开口扩张的方向上受力，从而发生开口扩张，由于不能按照设计形状制成产品形状，因此有可能对凸缘部无法保证足够的保持性。

实用新型内容

本实用新型是鉴于上述问题而完成的，其目的在于，在上边缘挤压部的挤压成形时抑制安装部的开口扩大，并且在于模具成形时减少由于与模具的接触而造成的划痕。

为了实现上述目的，在本实用新型中，在汽车门的玻璃导槽中，在安装于框上边缘部的上边缘挤压部的安装部上设置有软质部。

具体而言，本实用新型所述的玻璃导槽是沿着汽车门的窗框所具有的框上边缘部以及从该框上边缘部的端部向下延伸的框纵边部安装，将开闭所述车门的窗开口的窗玻璃与所述窗框之间密封的玻璃导槽，所述玻璃导槽包括：上边缘挤压部，其挤压成形为沿着所述框上边缘部延伸的形状，组装在该框上边缘部上；纵边挤压部，其挤压成形为沿着所述框纵边部延伸的形状，组装在该框纵边部上；以及模具成形部，其配置在所述上边缘挤压部与所述纵边挤压部之间，将所述上边缘挤压部与所述纵边挤压部连接；所述上边缘挤压部包括安装部，所述安装部用于安装在形成于所述框上边缘部上的上边缘凸缘上，所述安装部包括用于在上下方向上夹持所述上边缘凸缘的上壁和下壁、以及将所述上壁和所述下壁的一端部彼此连接的连接壁，在所述上壁形成有唇部和软质部，所述唇部从与所述下壁相对的面的相反侧的上表面向上侧延伸，并且在所述车门关闭时与所述汽车的车身的车门开口上边缘部弹性接触，所述软质部仅形成在所述上表面的所述安装部的开口侧或所述连接壁侧，由比所述安装部的材料更柔软的材料构成。

根据本实用新型所述的玻璃导槽，在安装部的上壁上，在该上壁的上表面设置有由比安装部的材料更柔软的材料构成的软质部，因此在模具成形部的模具成形时，软质部可以作为安装部的上壁的上表面与模具之间的缓冲材料而起作用。结果，与以往相比，安装部的上表面不易因与模具接触而产生划痕，从而能够防止外观劣化。进而，由于软质部仅形成在安装部的开口侧或连接壁侧的上表面，因此与以往的上边缘挤压部相比，可以使软质材料在安装部上的设定区域最小化，从而能够在挤压成形后的冷却固化时抑制安装部的开口扩张。

在本实用新型所述的玻璃导槽中，优选地，所述软质部为厚度0.3mm以下的膜形状。

由此，在模具成形部的模具成形时，软质部作为安装部的上壁的上表面与模具之间的缓冲材料而起作用，从而可以减少因与模具接触而产生的划痕，并且可以将软质部在安装部上的设定区域最小化，因此能够在冷却固化时有效地抑制安装部的开口扩张。如果软质部的膜厚大于0.3mm，则软质部在安装部上的设定区域过大，因此在冷却固化时抑制安装部的开口扩张的效果降低，所以软质部的膜厚优选为0.3mm以下。

在本实用新型所述的玻璃导槽中，优选地，所述软质部为突起形状。

由此，在模具成形部的模具成形时，软质部作为安装部的上壁的上表面与模具之间的缓冲材料而起作用，从而可以减少因与模具的接触而产生的划痕，并且可以将软质部在安装部上的设定区域最小化，因此能够在冷却固化时有效地抑制安装部的开口扩张。

在本实用新型所述的玻璃导槽中，优选地，所述上壁形成为：在所述安装部安装在所述框上边缘部的状态下，相对于所述窗玻璃的中线的垂直方向，随着靠近所述连接壁而向上侧倾斜。

由此，玻璃导槽与车身的面之间随着靠近连接壁侧(车内侧)而变宽，因此软质部不会导致车身与玻璃导槽之间的间隙变窄，可以作为安装部的上壁的上表面与模具之间的缓冲材料而起作用，从而能够减少因安装部与模具接触而产生的划痕。

在本实用新型所述的玻璃导槽中，优选地，在所述唇部的基端与所述软质部之间设置有间隙。

由此，可以使软质部在安装部上的设定区域最小化，因此能够在冷却固化时有效地抑制安装部的开口扩张。

根据本实用新型所述的玻璃导槽，可以在上边缘挤压部的挤压成形时抑制安装部的开口扩张，并且能够减少在模具成形时印与模具接触而在安装部上产生的划痕，防止外观劣化。

附图说明

图1是表示具备本实用新型的一实施方式涉及的玻璃导槽的汽车左侧的侧视图。

图2是表示本实用新型的一实施方式涉及的左侧玻璃导槽的侧视图。

图3是本实用新型的一实施方式涉及的左侧玻璃导槽的角落部的放大图。

图4是表示本实用新型的一实施方式涉及的玻璃导槽的剖视图，示出图3中IV-IV线处的剖面。

图5是表示本实用新型的一实施方式涉及的玻璃导槽的剖视图，示出图3中V-V线处的剖面。

图6是表示本实用新型的一实施方式涉及的玻璃导槽的剖视图，示出图3中VI-VI线处的剖面。

图7是表示本实用新型的一实施方式涉及的玻璃导槽的剖视图，示出图6所示玻璃导槽的变形例。

图8是表示本实用新型的一实施方式涉及的玻璃导槽的剖视图，示出图5所示玻璃导槽的变形例。

1：汽车，2：前门，3：前门主体，4：窗开口，5：窗玻璃，6：窗框，7：框上边缘部，8：框后侧纵边部，9：框前侧纵边部，10：玻璃导槽，20：上边缘挤压部，21：安装部，21a：挤压成形上壁，21b：挤压成形下壁，21c：挤压成形连接壁，22：唇部，23：软质部，30：后侧纵边挤压部，40：后侧模具成形部，50：前侧纵边挤压部，60：前侧模具成形部，70：装饰件，80：后门，H1：窗玻璃前端部，H2：窗玻璃上端部，H3：窗玻璃后端部，C：窗玻璃中央，CL：中线，S：间隙。

具体实施方式

以下，根据附图对本实用新型的实施方式进行说明。以下优选实施方式的说明本质上仅是示例，并不意图限制本实用新型、本实用新型的适用方法、或者本实用新型的用途。

参照附图对本实用新型的一实施方式涉及的玻璃导槽进行说明。

在图1所示的汽车中，1为汽车、2为前门、80为后门。另外，B表示车身。在本实用新型的实施方式的说明中，车辆上侧简称为“上侧”，车辆下侧简称为“下侧”。另外，车辆前侧简称为“前侧”，车辆后侧简称为“后侧”。进而，车辆外侧简称为“车外侧”，车辆内侧简称为“车内侧”。

前门2具有构成大致下半部分的前门主体3、以及构成大致上半部分的窗框6。虽然图示省略，但前门主体3的前端部经由铰链安装在车身B上。前门主体3由例如铁板等制成的车厢内外的两块面板构成，内部可以收容进行升降动作的窗玻璃5、用于使窗玻璃5进行升降动作的装置(图示省略)等。

窗框6作为保持窗玻璃5的端部即窗玻璃前端部H1、窗玻璃上端部H2和窗玻璃后端部H3的框部而起作用，延伸形成窗开口4。另外，此处将图1中以虚线圆圈表示的窗玻璃5的大致中间部位定义为窗玻璃中央C。

由窗框6形成的窗开口4通过窗玻璃5开闭。在窗框6和窗玻璃5之间，安装有详见后述的玻璃导槽10，作为窗玻璃5的三个端部的三条边由玻璃导槽10的三条边保持并密封。在本实用新型的实施方式中，如图4～图8所示，窗框6由将钢板等加压成形而成的内板7a、8a(inner panel)和外板(outer panel)7b、8b重叠构成。

如图1所示，窗框6由沿上下方向延伸的框前侧纵边部9和框后侧纵边部8、以及将框前侧纵边部9的上端与框后侧纵边部8的上端连接的框上边缘部7构成。另外，在框后侧纵边部8上安装有装饰件70。应予说明，由于本实施方式的汽车1采用了隐藏式的玻璃导槽10，因此如图5～图8所示，框上边缘部7的车外侧被玻璃导槽10隐藏。在框上边缘部7上组装有玻璃导槽10的上边缘挤压部20，另外，如图1和图2所示，在从框上边缘部7的后端部向下方延伸的框后侧纵边部8上组装有从玻璃导槽10的上边缘挤压部20的后端部向下方延伸的后侧纵边挤压部30。另外，在上边缘挤压部20与后侧纵边挤压部30之间的角落部形成有后侧模具成形部40，同样组装在窗框6上。

在从框上边缘部7的前端部附近向下方延伸的框前侧纵边部9上组装有从玻璃导槽10的上边缘挤压部20的前端部附近向下方延伸的前侧纵边挤压部50。另外，在上边缘挤压部20与前侧纵边挤压部50之间的角落部形成有前侧模具成形部60，同样组装在窗框6上。

以下，参照图3～图8对本实施方式涉及的玻璃导槽的结构进行详细说明。图3是玻璃导槽的角落部的放大图，图4～图8是分别表示图3中IV-IV、V-V和VI-VI线处的剖面的剖视图。

玻璃导槽10的上边缘挤压部20由弹性材料和硬质树脂材料构成。作为弹性材料，由苯乙烯系热塑性弹性体(TPS)、烯烃系热塑性弹性体(TPO)等热塑性弹性体(TPE)构成，作为硬质树脂材料，使用含有滑石粉的聚丙烯(PP)、含有玻璃纤维的聚丙烯(PP)等，通过挤压成形等而成形。另外，后侧纵边挤压部30整体由与上述弹性材料相同的材料形成，此外，作为角落部分的后侧模具成形部40通过注射成形等模具成形由例如与上述相同的材料成形(图示省略)，优选由非发泡材料构成，但也可以由发泡材料构成。玻璃导槽10可以通过以下方式完成：预先将上边缘挤压部20的端部和后侧纵边挤压部30的端部放置在图示省略的模具中，注入或注射树脂或橡胶等弹性材料，由此在形成后侧模具成形部40的形状的同时，在模具内将上边缘挤压部20和后侧纵边挤压部30与后侧模具成形部40接合。

(玻璃导槽的后侧模具成形部40的结构)

玻璃导槽的后侧模具成形部40安装成从框上边缘部7的后端部前方的部位跨越框后侧纵边部8的上端部前方的部位。另外，后侧模具成形部40将上边缘挤压部20的后端部与后侧纵边挤压部30的上端部连接并一体化。

如图3所示，将后述的挤压成形内唇27和挤压成形车内侧壁25与后侧模具成形部40的边界定义为边界线K1。将唇部22、后述挤压成形连接壁21c和挤压成形车外侧壁24与后侧模具成形部40的边界定义为边界线K2。将边界线K1和K2与后侧模具成形部40的边界定义为边界线K3。后侧纵边挤压部30与后侧模具成形部40的边界定义为边界线K4。

(玻璃导槽的后侧纵边挤压部30的结构)

如图4所示，玻璃导槽的后侧纵边挤压部30安装在框后侧纵边部8上。另外，更详细而言，装饰件70安装在框后侧纵边部8上，后侧纵边挤压部30安装在装饰件70和框后侧纵边部8两个部件上。框后侧纵边部8由纵边内板8a和纵边外板8b两片钢板重叠而成。两片钢板重叠部分的后侧部分成为向后侧突出的纵边凸缘8c。两片钢板重叠部分的前侧部分成为向前侧突出的纵边折边8d。另外，纵边外板8b的中间部分成为位于车辆最外侧的纵边平板8e，纵边凸缘8c配置成比纵边平板8e稍微靠近车内侧。另一方面，纵边折边8d配置成比纵边平板8e大幅靠近车内侧，纵边平板8e的前端部和纵边折边8d的后端部成为随着靠近车内侧而向前侧倾斜的纵边倾斜板8f。

装饰件70具有与纵边外板8b的纵边平板8e大致平行地配置的平板71。在平板71后端部的车内侧面上具有L形突出部72，该L形突出部72向车内侧突出，并且从其突出端部向前侧弯折成L字形，L形突出部72卡定在纵边凸缘8c上。在平板71前端部前方的车内侧面上设置有向车内侧突出的突出板73、以及从突出板73的车内侧端部弯曲并与纵边倾斜板8f大致平行地延伸的倾斜板74。在倾斜板74上沿上下方向隔开间隔设置有紧固孔75，装饰件70通过螺钉V紧固固定在纵边外板8b的纵边倾斜板8f上。如上所述，通过将装饰件70紧固固定框后侧纵边部8上，由装饰件70的平板71的比突出板73更靠近前侧的部分即前侧部71a、突出板73、倾斜板74、以及框后侧纵边部8的纵边折边8d四条边构成用于安装玻璃导槽10的后侧纵边挤压部30的安装槽。

玻璃导槽10的后侧纵边挤压部30具有纵边挤压成形车外侧壁31、纵边挤压成形车内侧壁32和纵边挤压成形连接壁33，纵边挤压成形车外侧壁31配置在装饰件70的前侧部71a的车内侧，并且向前侧延伸，纵边挤压成形车内侧壁32配置在装饰件70的倾斜板74的车外侧，并且向前侧延伸，纵边挤压成形连接壁33配置在装饰件70的突出板73的前侧，并且将纵边挤压成形车外侧壁31的后端部与纵边挤压成形车内侧壁32的后端部连接。由纵边挤压成形车外侧壁31、纵边挤压成形车内侧壁32和纵边挤压成形连接壁33构成的近似U字形部成为可收容窗玻璃后端部H3的结构。

另外，后侧纵边挤压部30具有纵边挤压成形外唇34和纵边挤压成形内唇35，纵边挤压成形外唇34从纵边挤压成形车外侧壁31的前端部向窗玻璃中央侧延伸，纵边挤压成形内唇35从纵边挤压成形车内侧壁32的前端部前方的车外侧面向窗玻璃后端部H3延伸。另外，当窗玻璃5关闭时，纵边挤压成形外唇34与窗玻璃5的车外侧面弹性接触，纵边挤压成形内唇35与窗玻璃5的车内侧面弹性接触，从而分别将窗玻璃5密封。

后侧纵边挤压部30具有纵边挤压成形模唇(molding lip)36，纵边挤压成形模唇36从纵边挤压成形车内侧壁32向车内侧弯曲并朝着窗玻璃后端部H3侧延伸。由纵边挤压成形模唇36和纵边挤压成形车内侧壁32构成的车内侧的近似U字形安装部从前侧卡定并安装在框后侧纵边部8的纵边折边8d上，并且将纵边折边8d覆盖并隐藏。

(玻璃导槽的上边缘挤压部20的结构)

在图5中，B1表示构成车身B的外板外表面，B2表示车门开口上边缘部(上边缘部台阶部)。如图5所示，玻璃导槽的上边缘挤压部20安装在框上边缘部7上。框上边缘部7通过将上边缘内板7a与上边缘外板7b两片钢板重叠而成。两片钢板重叠部分的车辆上侧的部分成为向车外侧突出的上边缘凸缘7c。两片钢板重叠部分的车辆下侧的部分成为向下侧突出的上边缘折边7d。

上边缘挤压部20具有用于安装在框上边缘部7的上边缘凸缘7c上的近似U字形的安装部21。安装部21由挤压成形上壁21a、挤压成形下壁21b、以及将挤压成形上壁21a的车外侧端部与挤压成形下壁21b的车外侧端部连接的挤压成形连接壁21c。安装部21从车外侧安装在框上边缘部7的上边缘凸缘7c处，并且将上边缘凸缘7c覆盖并隐藏。此处，作为构成安装部21的材料，只要是硬质树脂材料则没有特别限定，可以使用配合有补强材料的树脂材料，例如，含有滑石粉的PP(聚丙烯)、含有玻璃纤维的PP(聚丙烯)等。

如图5和图6所示，挤压成形上壁21a形成有唇部22，唇部22从与挤压成形下壁21b相对的面的相反侧的上表面21a1向上侧延伸，当前门2关闭时，唇部22与车门开口上边缘部B2弹性接触，将前门2与车身B之间密封。另外，在挤压成形上壁21a的上表面21a1上，仅在挤压成形连接壁21c侧(车外侧)设置有软质部23。应予说明，相对于图5，如图8所示，唇部22也可以设置在挤压成形上壁21a的上表面21a2的车外侧，在此情况下，软质部23可以仅设置在安装部21的开口侧(车内侧)。另外，从防止外观因划痕而劣化的观点出发，软质部23优选配置在前门2关闭时外观上容易看到的位置处，并且优选仅形成在唇部22的挤压成形连接壁21c侧(车外侧)。应予说明，软质部23只要至少局部地形成在安装部21的开口侧(车内侧)或者挤压成形连接壁21c侧(车外侧)的上表面21a1、21a2上即可，例如，如图5和图8所示，软质部23也可以不从挤压成形上壁21a的端部形成。此处，作为构成软质部23的材料，只要是比安装部21更柔软的材料则没有特别限定，例如，可以使用TPO等热塑性弹性体(TPE)等。

另外，上边缘挤压部20具有：从挤压成形连接壁21c的车外侧端部向窗玻璃中央C侧延伸的挤压成形车外侧壁24、以及从挤压成形下壁21b的车内侧端部向窗玻璃中央C侧延伸的挤压成形车内侧壁25。由挤压成形车外侧壁24、挤压成形下壁21b和挤压成形车内侧壁25构成的中间位置的近似U字形部成为可收容窗玻璃上端部H2的结构。

进而，上边缘挤压部20具有从挤压成形车外侧壁24的下端部向窗玻璃上端部H2侧延伸的挤压成形外唇26、从挤压成形车内侧壁25向窗玻璃上端部H2侧延伸的挤压成形内唇27、以及从壁21b的车内侧端部附近向车外侧延伸的挤压成形下壁唇28。另外，当窗玻璃5关闭时，挤压成形外唇26与窗玻璃5的车外侧面弹性接触，挤压成形内唇27与窗玻璃5的车内侧面弹性接触，挤压成形下壁唇28与窗玻璃上端部H2弹性接触，从而分别将窗玻璃5密封。

另外，上边缘挤压部20具有挤压成形模唇29，挤压成形模唇29从挤压成形车内侧壁25的下端部向车内侧弯曲并朝着窗玻璃上端部H2侧延伸。由挤压成形模唇29和挤压成形车内侧壁25构成的近似U字形卡定部从下侧卡定并安装在框上边缘部7的上边缘折边7d上，并且将上边缘折边7d覆盖并隐藏。

最后，通过将玻璃导槽10的上边缘挤压部20上的安装部21和近似U字形卡定部分别安装在上边缘凸缘7c和上边缘折边7d上，利用存在于二者间的挤压成形车外侧壁25将框上边缘部7的上边缘凸缘7c与上边缘折边7d之间的车外侧部分覆盖并隐藏。通过上述方式，框上边缘部7的车外侧部分被玻璃导槽10隐藏。

如上所述，根据本实施方式涉及的上边缘挤压部20，在安装部21的上表面21a1、21a2上，软质部23仅设置在安装部21的开口侧或挤压成形连接壁21c侧，由此在后侧模具成形部40的模具成形时，软质部23可以作为安装部21与模具之间的缓冲材料而起作用。由此，安装部21的上表面21a1、21a2不易因模具而产生划痕，从而能够防止外观的劣化。另外，通过设置这样的软质部23，可以使软质部23在安装部21上的设定区域最小化，因此能够在冷却固化时抑制安装部21的开口扩张。

在本实施方式中，优选地，软质部23除了图5和6所示的膜形状之外，还可为图7所示的突起形状。由此，在后侧模具成形部40的模具成形时，软质部23作为安装部21的上表面21a1与模具之间的缓冲材料而起作用，并且可以使软质部23在安装部21上的设定区域最小化，因此能够有效地抑制冷却固化时安装部21的开口扩张。在本实施方式中，软质部23为膜形状时，膜厚优选为0.1mm以上0.3mm以下。如果膜厚小于0.1mm，则模具成形时与模具接触之际容易产生划伤，如果膜厚大于0.3mm，则对挤压截面进行挤压后的冷却固化时容易使安装部的开口扩张。在软质部23为突起形状的情况下，优选高度为0.5mm以下。应予说明，在图7中，安装部21的上表面21a1上设置有两个突起状的软质部23，但其数量没有特别限制。

在本实施方式中，如图5～8所示，优选地，在安装部21的上表面21a1、21a2上，在唇部22的基端与软质部23之间设置有间隙S。由此，可以使软质部23在安装部21上的设定区域最小化，因此能够有效地抑制冷却固化时安装部21的开口扩张。

另外，在本实施方式中，如图6所示，优选地，挤压成形上壁21a形成为：在安装部21安装在框上边缘部7的上边缘凸缘7c上的状态下，相对于窗玻璃5的厚度方向上的中线CL的垂直方向，随着靠近挤压成形连接壁21c而向上侧倾斜。由此，安装部21与车门开口上边缘部B2的面之间随着靠近车内侧而变宽，因此软质部23不会导致车身B与玻璃导槽10之间的间隙变窄，从而能够减少安装部21与模具接触而产生的划痕。

想本实施方式中，以前门2的玻璃导槽10为例进行了说明，当然在后门80等其他玻璃导槽10上也能够采用本实用新型。

Claims (6)

1.一种玻璃导槽，其沿着汽车门的窗框所具有的框上边缘部以及从该框上边缘部的端部向下延伸的框纵边部安装，将开闭所述车门的窗开口的窗玻璃与所述窗框之间密封，其特征在于，

所述玻璃导槽包括：

上边缘挤压部，其挤压成形为沿着所述框上边缘部延伸的形状，组装在该框上边缘部上；

纵边挤压部，其挤压成形为沿着所述框纵边部延伸的形状，组装在该框纵边部上；以及

模具成形部，其配置在所述上边缘挤压部与所述纵边挤压部之间，将所述上边缘挤压部与所述纵边挤压部连接；

所述上边缘挤压部包括安装部，所述安装部用于安装在形成于所述框上边缘部上的上边缘凸缘上，

所述安装部包括用于在上下方向上夹持所述上边缘凸缘的上壁和下壁、以及将所述上壁和所述下壁的一端部彼此连接的连接壁，

在所述上壁形成有唇部和软质部，所述唇部从与所述下壁相对的面的相反侧的上表面向上侧延伸，并且在所述车门关闭时与所述汽车的车身的车门开口上边缘部弹性接触，所述软质部仅形成在所述上表面的所述安装部的开口侧或所述连接壁侧，由比所述安装部的材料更柔软的材料构成。

2.根据权利要求1所述的玻璃导槽，其特征在于，

所述软质部为厚度0.3mm以下的膜形状。

3.根据权利要求1所述的玻璃导槽，其特征在于，

所述软质部为突起形状。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的玻璃导槽，其特征在于，

所述上壁形成为：在所述安装部安装在所述框上边缘部的状态下，相对于所述窗玻璃的中线的垂直方向，随着靠近所述连接壁而向上侧倾斜。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的玻璃导槽，其特征在于，

在所述唇部的基端与所述软质部之间设置有间隙。

6.根据权利要求4所述的玻璃导槽，其特征在于，

在所述唇部的基端与所述软质部之间设置有间隙。

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