CN216704295U - 一种固体物料间歇式加料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种固体物料间歇式加料装置，包括外筒、内筒和锥形碎料机构，其中：内筒包括筒体和设置于筒体底部的锥形底盘，筒体的内腔设置有第一储料腔和第一排料口，筒体与外筒之间形成第二储料腔，且第二储料腔底部的锥形底盘上开设有若干第二排料口；锥形碎料机构包括可转动设置于筒体内腔的转轴和设置于转轴下端的锥形下料盘，锥形下料盘可转动设置于锥形底盘的底部，且其上开设有若干错位连通第一排料口的第一下料孔和错位连通第二排料口的第二下料孔。本实用新型通过内筒和外筒形成第一储料腔和第二储料腔，可同时实现两种固体物料的添加，且利用底部锥形下料盘上的下料孔实现间歇式的加料，达成自动放料的过程，提高了制药效率。

Description

一种固体物料间歇式加料装置

技术领域

本实用新型涉及一种投料装置，尤其涉及一种固体物料间歇式加料装置。

背景技术

在化学、制药生产中，部分反应需要向反应釜中间歇加入固体料，传统加料方式通常为打开加料口盲板，将一定重量的固体物料加入反应釜中，关闭加料口盲板，然后进行下一次加料操作。传统的加料方式需要人工手动加料，费时费力，且在加料时容易对人身安全造成伤害。另外也有采用固体加料器配合加料，但现有的固体加料器一般采用漏斗形的开放式结构，在加料的过程中会掺杂空气中的灰尘，影响制药的品质。如果将进料器制备成密闭式，其进料量无法控制，影响药品制备的精度。

此外，现有的固体加料器在加料的固定体中会有部分大颗粒物质，现在的固体加料器结构较为固定死板，不便于对大颗粒的粉碎，且不便于定量下料，使用不便。为此，有必要对现有固体加料器进行改进。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有技术的缺陷，提供一种固体物料间歇式加料装置。

本实用新型为解决上述技术问题采用以下技术方案：

一种固体物料间歇式加料装置，包括外筒、固定设置于所述外筒内的内筒和装配于所述内筒内并延伸至其底部的锥形碎料机构，其中：

所述内筒包括筒体和设置于所述筒体底部的锥形底盘，所述筒体的内腔设置有第一储料腔和第一排料口，所述筒体与所述外筒之间形成第二储料腔，且所述第二储料腔底部的所述锥形底盘上开设有若干第二排料口；

所述锥形碎料机构包括可转动设置于所述筒体内腔的转轴和设置于所述转轴下端的锥形下料盘，所述锥形下料盘可转动设置于所述锥形底盘的底部，且其上开设有若干错位连通所述第一排料口的第一下料孔和错位连通所述第二排料口的第二下料孔。

优选地，所述外筒的底部设置为倒锥形的集料斗，顶部外周设置有环形固定耳板；且所述集料斗的底部设置有排料口。

优选地，所述筒体的内腔自上而下依次开设有同轴布置的所述第一储料腔、碎料槽和底部的所述第一排料口，且所述第一储料腔、碎料槽均呈倒锥形结构。

优选地，所述锥形底盘的底部对应所述外筒下方位置，以所述第一排料口为中心设置有若干呈散射状的弧形导流板，且若干所述弧形导流板与外周的若干所述第二排料口之间设置有第一环形隔离凸起。

优选地，所述转轴的中部还固定设置有碎料转子，所述碎料转子活动装配于所述筒体内腔的碎料槽内。

优选地，所述锥形下料盘上还设置有第二环形隔离凸起，所述第二环形隔离凸起位于所述第一下料孔与所述第二下料孔之间，且与其上方的第一环形隔离凸起相对应布置。

优选地，若干所述第一下料孔的直径小于所述第二下料孔的直径，且所述第一下料孔的直径由内周侧至外周侧逐渐增大。

优选地，所述锥形下料盘可上下滑动设置于所述转轴的下端，其底部设置有套筒；所述套筒内设置有复位弹簧，所述复位弹簧的顶端抵接于所述锥形下料盘的底部，下端抵接于所述转轴下端的限位板上。

优选地，还包括设置于所述转轴上端的搅拌机构，所述搅拌机构包括横向布置的第一横杆和纵向布置的第二横杆，其中：

所述第一横杆两端的第一搅拌杆向下延伸至所述第一储料腔内，所述第二横杆两端的第二搅拌杆向下延伸至所述第二储料腔内。

优选地，还包括设置于所述外筒顶部的加料盖和驱动电机，其中：

所述加料盖的中部对应所述第一储料腔位置设置有第一加料口，两侧端对应所述第二储料腔位置设置有第二加料口；

所述驱动电机固定设置于所述加料盖，且其输出轴向下通过联轴器连接所述转轴的上端。

本实用新型采用以上技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：

本实用新型提供的固体物料间歇式加料装置，通过内筒和外筒形成第一储料腔和第二储料腔，可同时实现两种固体物料的添加，且通过驱动电机带动锥形碎料机构在内筒内转动，利用底部的锥形下料盘上的下料孔实现间歇式的加料，达成了自动放料的过程，提高了制药效率；同时利用锥形碎料机构上的碎料转子可将第一储料腔内的大颗粒物质更好的粉碎，避免了以往下料器直接下料导致固定颗粒较大影响反应效果的缺陷，提高了其反应效果；此外，顶部加料盖的设置能够分别实现对第一储料腔和第二储料腔的独立加料，且保证了第一储料腔和第二储料腔的密封性，避免了空气中的灰尘掺杂在储料腔的物料之中，保证了药品的制备品质。

附图说明

图1为本实用新型一种固体物料间歇式加料装置的俯视结构示意图；

图2为本实用新型一种固体物料间歇式加料装置的仰视结构示意图；

图3为本实用新型一种固体物料间歇式加料装置的剖视结构示意图一；

图4为本实用新型一种固体物料间歇式加料装置的剖视结构示意图二；

图5为本实用新型一种固体物料间歇式加料装置中A部分的局部放大结构示意图；

图6为本实用新型一种固体物料间歇式加料装置中内筒的俯视结构示意图；

图7为本实用新型一种固体物料间歇式加料装置中内筒的仰视结构示意图；

图8为本实用新型一种固体物料间歇式加料装置中内筒的剖视结构示意图；

图9为本实用新型一种固体物料间歇式加料装置中锥形碎料机构的俯视结构示意图；

图10为本实用新型一种固体物料间歇式加料装置中锥形碎料机构的仰视结构示意图；

图11为本实用新型一种固体物料间歇式加料装置中锥形碎料机构的剖视结构示意图；

图12为本实用新型一种固体物料间歇式加料装置中搅拌机构的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的技术方案做进一步的详细说明。

请参阅图1、图2、图3和图4所示，本实施例提供一种固体物料间歇式加料装置，其主要包括外筒100、固定设置于所述外筒100内的内筒200和装配于所述内筒200内并延伸至其底部的锥形碎料机构300，内筒200的底部外边缘固定焊接在外筒100下部的内侧壁上，以在内筒200上方形成物料储料腔。

其中，如图3、图4、图6、图7和图8所示，所述内筒200主要包括筒体210和锥形底盘220，所述锥形底盘220设置于所述筒体210底部，并一体成型。所述筒体210的内腔设置有第一储料腔211和第一排料口213，所述筒体210与所述外筒100之间形成第二储料腔214，且所述第二储料腔214底部的所述锥形底盘220上开设有若干第二排料口221，通过第一储料腔211和第二储料腔214可实现对两种不同的物质进行加料。

其中，如图3、图4、图9、图10和图11所示，所述锥形碎料机构300主要包括可转动设置于所述筒体210内腔的转轴310和设置于所述转轴310下端的锥形下料盘330。所述锥形碎料机构300在驱动电机600的驱动旋转，使得所述锥形下料盘330可转动设置于所述锥形底盘220的底部，且其上开设有若干错位连通所述第一排料口213的第一下料孔332和错位连通所述第二排料口221的第二下料孔333。

该锥形碎料机构300的工作原理为，当第一排料口213和第一下料孔332重合时，开始加料，当第一排料口213和第一下料孔332不重合时，停止加料，随着锥形碎料机构300的转动实现间歇式加料的目的。同时，第一储料腔211内的物料在转动过程中，根据弧形导流板223的形状大小，可实现持续加料，也可实现间歇式加料。

如图1和图2所示，所述外筒100的底部设置为倒锥形的集料斗101，顶部外周设置有环形固定耳板103；且所述集料斗101的底部设置有排料口102。集料斗101采用倒锥形的结构设计，便于将通过第一下料孔332和第二下料孔333落下的物料能够集中归集在集料斗101底部的排料口102处，及时加入反应液中，避免残留在集料斗101底部周边。

作为一个优选实施例，如图3、图4、图6和图8所示，所述筒体210的内腔自上而下依次开设有同轴布置的所述第一储料腔211、碎料槽212和底部的所述第一排料口213，且所述第一储料腔211、碎料槽212均呈倒锥形结构，第一储料腔211整体呈开口状，且其底部与碎料槽212之间设置有台阶，能够有效提高第一储料腔211的储料空间，第一储料腔211可用于储存大颗粒的固体反应物质。

如图3和图7所示，在所述锥形底盘220的底部对应所述外筒100下方位置，以所述第一排料口213为中心设置有若干呈散射状的弧形导流板223，且若干所述弧形导流板223与外周的若干所述第二排料口221之间设置有第一环形隔离凸起222。

作为其中的一个实施方式，所述弧形导流板223呈弧形的条状，仅用于将落在锥形下料盘330表面的固体物料在转动过程推送至第一下料孔332排出。此过程中，随锥形下料盘330的转动，进入锥形下料盘330表面的固体物质持续的在弧形导流板223的阻挡作用下从第一下料孔332落入下方的集料斗101内，实现持续加料的目的。

作为其中的另一个实施方式，所述弧形导流板223的横截面呈三角形状，当锥形下料盘330上的一组第一下料孔332转动至弧形导流板223底部时，能够完全被弧形导流板223遮挡。此时，锥形下料盘330上的固体涂料位于相邻的两组第一下料孔332之间，停止排料。当锥形下料盘330继续转动时，第一下料孔332与其上方的弧形导流板223错开，锥形下料盘330上的固体涂料在另一个弧形导流板223的推动下从第一下料孔332排出，开始排料，从而实现间歇式加料的目的。

如图3、图4、图9、图10和图11所示，与所述筒体210内腔的碎料槽212相对应的是，为实现对第一储料腔211内大颗粒物质的粉碎，在所述转轴310的中部还固定设置有碎料转子320，所述碎料转子320活动装配于所述筒体210内腔的碎料槽212内，且碎料转子320的外周壁设置螺旋齿，以及所述碎料槽212的内周壁设置有与螺旋齿相配合的螺旋槽。通过碎料转子320能够将第一储料腔211内的大颗粒物质压碎为小颗粒物质，并向下输送至锥形底盘220与锥形下料盘330之间的排料空间内。

为实现第一储料腔211和第二储料腔214内的两种物质在排料空间内发生混杂，在所述锥形下料盘330上还设置有第二环形隔离凸起331，所述第二环形隔离凸起331位于所述第一下料孔332与所述第二下料孔333之间，且与其上方的第一环形隔离凸起222相对应布置。第一环形隔离凸起222位于第二环形隔离凸起331的内侧壁，通过第一环形隔离凸起222和第二环形隔离凸起331的隔离作用。此外，应当注意的是，通过控制第一下料孔332与所述第二下料孔333的数量及孔径大小，可调整单位时间内两种固体物质的排料量。

作为其中的一个优选实施方式，如图9和图10所示，所述第一下料孔332的直径小于所述第二下料孔333的直径，且所述第一下料孔332的直径由内周侧至外周侧逐渐增大。

如图3、图4、图5、图10和图11所示，在锥形下料盘330的中心内孔设置有导向轨，在转轴310的下端侧壁设置有与导向轨相配合的导向槽，使得所述锥形下料盘330可上下滑动设置于所述转轴310的下端。

为提高锥形下料盘330使用的灵活性，避免固体物料在排料空间内发生堵塞，将锥形下料盘330采用浮动机构设计。锥形下料盘330的底部设置有套筒340，所述套筒340内设置有复位弹簧350，所述复位弹簧350的顶端抵接于所述锥形下料盘330的底部，下端抵接于所述转轴310下端的限位板311上。锥形下料盘330在物料的挤压下，可在一定范围内上下浮动。

如图3、图4和图12所示，该固体物料间歇式加料装置还包括设置于所述转轴310上端的搅拌机构400，所述搅拌机构400包括横向布置的第一横杆410和纵向布置的第二横杆420。其中：所述第一横杆410两端的第一搅拌杆411向下延伸至所述第一储料腔211内，第一搅拌杆411可采用任何可行结构形状的搅拌桨，如圆柱形或长板状结构，通过第一搅拌杆411对第一储料腔211内的固体物料进行搅拌，提高加料速率。同理，所述第二横杆420两端的第二搅拌杆421向下延伸至所述第二储料腔214内，第二搅拌杆421可采用任何可行结构形状的搅拌桨，如圆柱形或长板状结构，通过第二搅拌杆421对第二储料腔214内的固体物料进行搅拌，提高加料速率。

此外，如图1、图2、图3和图4所示，该固体物料间歇式加料装置还包括设置于所述外筒100顶部的加料盖500和驱动电机600。所述加料盖500包括电机座板501、电机座板501的中部对应所述第一储料腔211位置设置有第一加料口503，电机座板501的两侧端对应所述第二储料腔214位置设置有第二加料口502。所述第一加料口503处可采用橡胶塞密封，两侧的第二加料口502可采用铰接设置的密封门结构进行密封。所述驱动电机600固定设置于所述电机座板501上，且其输出轴向下通过联轴器连接所述转轴310的上端，用于驱动锥形碎料机构300转动，实现加料的目的。

以上对本实用新型的具体实施例进行了详细描述，但其只作为范例，本实用新型并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对该实用进行的等同修改和替代也都在本实用新型的范畴之中。因此，在不脱离本实用新型的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本实用新型的范围内。

Claims (10)

1.一种固体物料间歇式加料装置，其特征在于，包括外筒(100)、固定设置于所述外筒(100)内的内筒(200)和装配于所述内筒(200)内并延伸至其底部的锥形碎料机构(300)，其中：

所述内筒(200)包括筒体(210)和设置于所述筒体(210)底部的锥形底盘(220)，所述筒体(210)的内腔设置有第一储料腔(211)和第一排料口(213)，所述筒体(210)与所述外筒(100)之间形成第二储料腔(214)，且所述第二储料腔(214)底部的所述锥形底盘(220)上开设有若干第二排料口(221)；

所述锥形碎料机构(300)包括可转动设置于所述筒体(210)内腔的转轴(310)和设置于所述转轴(310)下端的锥形下料盘(330)，所述锥形下料盘(330)可转动设置于所述锥形底盘(220)的底部，且其上开设有若干错位连通所述第一排料口(213)的第一下料孔(332)和错位连通所述第二排料口(221)的第二下料孔(333)。

2.根据权利要求1所述的固体物料间歇式加料装置，其特征在于，所述外筒(100)的底部设置为倒锥形的集料斗(101)，顶部外周设置有环形固定耳板(103)；且所述集料斗(101)的底部设置有排料口(102)。

3.根据权利要求1所述的固体物料间歇式加料装置，其特征在于，所述筒体(210)的内腔自上而下依次开设有同轴布置的所述第一储料腔(211)、碎料槽(212)和底部的所述第一排料口(213)，且所述第一储料腔(211)、碎料槽(212)均呈倒锥形结构。

4.根据权利要求1所述的固体物料间歇式加料装置，其特征在于，所述锥形底盘(220)的底部对应所述外筒(100)下方位置，以所述第一排料口(213)为中心设置有若干呈散射状的弧形导流板(223)，且若干所述弧形导流板(223)与外周的若干所述第二排料口(221)之间设置有第一环形隔离凸起(222)。

5.根据权利要求1所述的固体物料间歇式加料装置，其特征在于，所述转轴(310)的中部还固定设置有碎料转子(320)，所述碎料转子(320)活动装配于所述筒体(210)内腔的碎料槽(212)内。

6.根据权利要求1所述的固体物料间歇式加料装置，其特征在于，所述锥形下料盘(330)上还设置有第二环形隔离凸起(331)，所述第二环形隔离凸起(331)位于所述第一下料孔(332)与所述第二下料孔(333)之间，且与其上方的第一环形隔离凸起(222)相对应布置。

7.根据权利要求1所述的固体物料间歇式加料装置，其特征在于，若干所述第一下料孔(332)的直径小于所述第二下料孔(333)的直径，且所述第一下料孔(332)的直径由内周侧至外周侧逐渐增大。

8.根据权利要求1所述的固体物料间歇式加料装置，其特征在于，所述锥形下料盘(330)可上下滑动设置于所述转轴(310)的下端，其底部设置有套筒(340)；所述套筒(340)内设置有复位弹簧(350)，所述复位弹簧(350)的顶端抵接于所述锥形下料盘(330)的底部，下端抵接于所述转轴(310)下端的限位板(311)上。

9.根据权利要求1所述的固体物料间歇式加料装置，其特征在于，还包括设置于所述转轴(310)上端的搅拌机构(400)，所述搅拌机构(400)包括横向布置的第一横杆(410)和纵向布置的第二横杆(420)，其中：

所述第一横杆(410)两端的第一搅拌杆(411)向下延伸至所述第一储料腔(211)内，所述第二横杆(420)两端的第二搅拌杆(421)向下延伸至所述第二储料腔(214)内。

10.根据权利要求1所述的固体物料间歇式加料装置，其特征在于，还包括设置于所述外筒(100)顶部的加料盖(500)和驱动电机(600)，其中：

所述加料盖(500)的中部对应所述第一储料腔(211)位置设置有第一加料口(503)，两侧端对应所述第二储料腔(214)位置设置有第二加料口(502)；

所述驱动电机(600)固定设置于所述加料盖(500)，且其输出轴向下通过联轴器连接所述转轴(310)的上端。

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