CN216694603U - 均热板及抽真空系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种均热板，包含：第一盖体、第二盖体以及多个抽气通道；第一盖体与第二盖体对应接合，以定义出一腔室；多个抽气通道设置于第一盖体及第二盖体的侧边上；其中，气体由多个抽气通道被抽出，以及，对至少一个抽气通道进行注液，俾使一工作液体填充于腔室内，并封闭所述多个抽气通道。本实用新型提供的均热板，其具有多个抽气通道，可通过此多个抽气通道同时对均热板抽取气体，以加强抽真空效果，使抽真空程序更为快速、有效率。

Description

均热板及抽真空系统

技术领域

本实用新型涉及一种均热板，尤指涉及一种具有多个抽气通道，以增加抽真空速度及效率的均热板及抽真空系统。

背景技术

随着科技的进步与发展，电子装置的工作效能逐渐提升，使得电子装置内部的电子元件的功率也随之增加，由于电子元件于运作时会产生更多的热量，故电子元件的散热问题日趋重要。目前，均热板为常见的散热装置，可设置于电子装置内以对电子元件实现散热。

然而，随着电子装置(例如：手机、电脑、平板或是其他携带式电子产品)逐渐朝薄型化趋势发展，均热板的设计亦随着电子装置的外观而改变，使其长度尺寸逐渐加大、而厚度越趋轻薄，藉以减小电子装置的整体厚度。此加大长度的均热板于抽取真空时，由于其仅具备单一的真空抽取口(同时亦为注液口)，故其所需耗费的抽真空时间较长。此外，当均热板的长度较长时，相对于真空抽取口的另一侧容易产生抽真空效率不佳的问题，进而影响均热板品质，并可能导致其散热效率不佳。

因此，如何发展一种克服上述缺点的均热板及抽真空系统，实为目前迫切的需求。

实用新型内容

本实用新型的一目的在于提供一种均热板，其具有多个抽气通道，可通过此多个抽气通道同时对均热板抽取气体，以加强抽真空效果，使抽真空程序更为快速、有效率。

本实用新型的另一目的在于提供一种抽真空系统，所述抽真空系统包括均热板、管线以及工作机台，均热板具有多个抽气通道，管线的尺寸涵盖整个均热板，且其具有多个接合端口，以与多个抽气通道对应连接，并通过工作机台同时对所述多个抽气通道进行抽真空程序，以缩短制程抽气时间、降低制程成本，并可使均热板内部达到更佳的真空环境，以提升性能及产品可靠度，藉以解决现有技术中仅具单一真空抽取口，导致抽真空效率不佳、散热效率不佳、影响产品品质等问题。

根据本实用新型的构想，本实用新型提供一种均热板，包含：第一盖体、第二盖体以及多个抽气通道；第一盖体与第二盖体对应接合，以定义出一腔室；多个抽气通道设置于第一盖体及第二盖体的侧边上；其中，气体由多个抽气通道被抽出，以及，对至少一个抽气通道进行注液，俾使一工作液体填充于腔室内，并封闭所述多个抽气通道。

根据本实用新型的构想，其中第一盖体的第一内表面具有多个支撑柱，多个支撑柱之间定义多个气室，且多个气室相连通。

根据本实用新型的构想，其中第二盖体的第二内表面具有容置部，以容置毛细结构，且容置部与多个气室相连通，并共同构成腔室。

根据本实用新型的构想，其中均热板还包含多个抽气衔接部，每一抽气衔接部各具有一抽气管，且每一抽气通道对应连通设置于每一抽气管内。

根据本实用新型的构想，其中每一抽气管具有圆形开口，且该开口的口径呈现向内渐缩的型态，且开口与抽气通道对应连通。

根据本实用新型的构想，其中每一抽气衔接部具有一延伸部，且延伸部突出于侧边而设置，且抽气管及抽气通道由延伸部向内延伸设置。

根据本实用新型的构想，其中抽真空注液程序完成后，对延伸部进行一加压辗合程序，以封闭抽气管的抽气通道，并截断突出于侧边的延伸部。

根据本实用新型的构想，其中多个抽气衔接部为二抽气衔接部，且设置于第一盖体及第二盖体的两侧边上，并通过二抽气衔接部的二抽气管的二抽气通道同时对腔室抽取气体，以使腔室内形成真空状态。

根据本实用新型的构想，其中多个抽气衔接部为三抽气衔接部，且设置于第一盖体及第二盖体的三侧边上，并通过三抽气衔接部的三抽气管的三抽气通道同时对腔室抽取气体，以使腔室内形成真空状态。

根据本实用新型的构想，本实用新型提供一种抽真空系统，包含：均热板、管线以及工作机台，均热板包括第一盖体、第二盖体以及多个抽气通道，第一盖体及第二盖体对应接合，以定义出腔室，多个抽气通道设置于第一盖体及第二盖体的侧边上；管线具有多个接合端口及工作端接口，多个接合端口分别与多个抽气通道对应连接；工作机台与管线的工作端接口对应连接；其中，工作机台通过管线同时对多个抽气通道进行抽气，以及，至少一个所述抽气通道进行注液，使一工作液体填充于均热板内部，并封闭多个抽气通道。

根据本实用新型的构想，其中均热板还包含多个抽气衔接部，每一抽气衔接部各具有一抽气管，且每一抽气通道对应连通设置于每一抽气管内。

根据本实用新型的构想，其中每一抽气管具有一圆形开口，开口的口径呈现向内渐缩的型态，且该开口与抽气通道对应连通，以及管线的每一接合端口为圆形管状端口，以与抽气管的圆形开口对应接合。

根据本实用新型的构想，其中多个抽气衔接部为二抽气衔接部，且设置于第一盖体及第二盖体的两侧边上，且多个接合端口为二接合端口，以与二抽气衔接部的二抽气管的二抽气通道对应连接，并通过二接合端口及二抽气通道同时抽取气体，以使均热板内部形成真空状态。

附图说明

图1为本实用新型第一较佳实施例的均热板的外观结构示意图；

图2为图1所示的AA’截线的剖面结构示意图；

图3为本实用新型第一较佳实施例的抽真空系统的示意图；

图4A为图1所示的均热板的抽气衔接部的结构示意图；

图4B至图4D为图4A所示的抽气衔接部的加压辗合过程示意图；

图5为本实用新型另一较佳实施例的均热板的外观结构示意图。

附图标号说明：

1、1’：均热板

10、10’：第一盖体

100：第一内表面

101：支撑柱

102：气室

11、11’：第二盖体

110：第二内表面

111：容置部

12：腔室

13：毛细结构

14、15、14’、15’、16’：侧边

2、2A、2B、2A’、2B’、2C’：抽气衔接部

20、20’：抽气管

200：开口

201：焊接位置

202：截断侧边

21：延伸部

22、22’：抽气通道

3：管线

30、31、32：支线

300、310：接合端口

320：工作端接口

4：工作机台

5A、5B：电极

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的一些典型实施例将在后段的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上当作说明之用，而非限制本实用新型。

图1为本实用新型第一较佳实施例的均热板的外观结构示意图。图2为图1所示的AA’截线的剖面结构示意图。请同时参阅图1及图2，本实用新型的均热板1包含第一盖体10、第二盖体11及多个抽气衔接部2。如图2所示，第一盖体10与该第一盖体11相互对应接合，以定义出一腔室12。于一些实施例中，该第一盖体10与该第一盖体11可采以焊接的方式对应接合，但不以此为限。以本实施例为例，多个抽气衔接部2的数量为2，即均热板1具有两抽气衔接部2A及2B，但不以此为限。如图1所示，抽气衔接部2A及2B分别设置于第一盖体10及第二盖体11的两侧边14、15上，且每一抽气衔接部2A、2B各具有一抽气管20，每一抽气管20内设有抽气通道22，该抽气通道22向内延伸并贯穿该抽气衔接部2，以使均热板1内部的腔室12可与外部相连通。其中，均热板1内部的气体经由该两抽气通道22同时被抽出，以使腔室12内迅速形成真空状态。其后，再对至少一个抽气通道22进行注液，俾使一工作液体填充于腔室12内，再封闭该两抽气通道22，以构成本实用新型的均热板1。又，于另一实施例中，亦可先对其中至少一抽气通道22进行注液，使工作液体填充于腔室12内，再对该两抽气通道22同时抽气，以将均热板1内部的气体抽出，使腔室12内迅速形成真空状态，之后封闭该两抽气管20，以完成均热板1的制作。意即，本实用新型的均热板1的制作过程中，可依照实际需求选择先进行两抽气通道22的抽真空作业，再对至少其中之一抽气通道22进行注液、或是先对至少其中之一抽气通道22注液，再同时对两抽气通道22进行抽真空作业，该等抽真空及注液的作业顺序并不以此为限，可依照实际施作情形而任施变化。

请参阅图2，如图所示，第一盖体10的第一内表面100具有多个支撑柱101，且于该多个支撑柱101之间定义出多个气室102，该多个气室102彼此相连通。以及，第二盖体11的第二内表面110亦凹陷以构成一容置部111，以容置一毛细结构13，使注入均热板1内部的工作流体可通过毛细力吸附于其中，以实现快速热传导及均温效果，并且提升散热效能。又，所述多个气室102与容置部111相连通，是以当第一盖体10与第二盖体11彼此相对应接合后，该多个气室102及该容置部111即共同构成所述腔室12。

请同时参阅图1及图4A。图4A为图1所示的均热板的抽气衔接部的结构示意图。如图4A所示，其以设置于均热板1一侧的抽气衔接部2A为例进行说明。于此实施例中，抽气衔接部2A设置于均热板1的侧边14上，且此抽气衔接部2A自第一盖体10及第二盖体11的内部朝侧边14而向外延伸，并具有延伸部21。如图所示，该延伸部21突出于侧边14而设置，且抽气衔接部2A的抽气管20及其抽气通道22由延伸部21向内延伸至第一盖体10及第二盖体11的内部。以及，抽气管20具有一圆形开口200，该开口200的口径呈现向内渐缩的型态，且开口200与抽气通道22对应连通。

于本实施例中，如图1所示，均热板1可为但不限为由金属材质构成，意即该第一盖体10及第二盖体11可由金属材质所构成，例如但不限于铜或铜合金，以快速导热。两抽气衔接部2A、2B对应设置于两相对侧边14、15上，且此两相对侧边14、15为均热板1的短侧边，但该抽气衔接部2的数量及其所设置的位置并不以此为限，其可依照实际施作情形而任施变化。

请参阅图3。图3为本实用新型第一较佳实施例的抽真空系统的示意图。如图所示，本实施例的抽真空系统包括均热板1、管线3及机台4。均热板1包含第一盖体10、第二盖体11以及抽气衔接部2A、2B，且第一盖体10、第二盖体11及抽气衔接部2A、2B的结构及组装方式如前所述，于此不再赘述。于本实施例中，管线3的长度涵盖整个均热板1，且管线3具有多个支线30、31、32。于本实施例中，管线3大致呈现Y字型的型态，且具有两接合端口300、310以及一工作端接口320，但管线3的型态并不以此为限。如图所示，接合端口300、310分别设置于支线30、31的端部，且其分别与抽气衔接部2A、2B的两抽气管20的两抽气通道22对应连接，以及，于本实施例中，由于支线31连接于抽气衔接部2B，故支线31的长度略长均热板1的长度，但并不以此为限。至于工作端接口320则设置于分支32的端部，并与工作机台4对应连接。于此抽真空系统中，通过工作机台4的作动，可同时经由管线3的支线30、31对该两抽气管20的两抽气通道22进行抽气，以使该抽真空程序更为快速、有效率，并可于短时间内使均热板1的腔室12内形成真空状态，其后，再对至少一个抽气管20的抽气通道22进行注液，使一工作液体(未图示)填充于腔室12内的毛细结构13中。于一些实施例中，可通过单一抽气通道22进行注液，然于另一些实施例中，亦可同时对两抽气通道22进行注液，其可依实际施作情形而任施变化，并不以此为限。此外，如前所述，该抽真空程序及注液程序的顺序可依照实际施作情形而进行对调，并不以此为限。最后，再通过一加压辗合程序，以封闭抽气衔接部2A、2B的两抽气管20的两抽气通道22。

请一并参阅图4A及图3。于本实施例中，每一抽气管20均具有圆形开口200，且开口200的口径呈向内渐缩的型态，但不以此为限。同时，管线3的每一接合端口300、310亦为圆形管状端口，并可与抽气管20的圆形开口200对应紧密接合(例如：以焊接方式使两者紧密接合)，藉此以通过此两型态对应的开口200及接合端口300、310，使气体于抽气输送过程中不会产生泄漏，更利于加速气体汲取。

请续参阅图4B至图4D。图4B至图4D为图4A所示的抽气衔接部的加压辗合过程示意图。如前所述，当抽真空系统完成抽真空及注液程序后，即如图4B至图4D所示，进行加压辗合程序。如图4B所示，本实施例的加压辗合程序采以电阻焊的方式进行，但不以此为限。首先，提供两电极5A、5B，且电极5A由第一盖体10的上方向下焊接、两电极5B由第二盖体11的下方向上焊接，即此两电极5A、5B同时由图4B上箭号所示的方向向抽气管20对应挤压焊接。其后，如图4C所示，可见电极5A、5B对应于抽气管20的一焊接位置201进行电阻焊，且通过此电阻焊的加压辗合过程，使该焊接位置201压平以完整封闭该抽气管20及其抽气通道22。最后，再如图4D所示，截断该突出于侧边14的延伸部21，使抽气衔接部2A仅余部分焊接位置201的压痕，且该抽气衔接部2A的截断侧边202衔接于均热板1的侧边14，使其成为大致齐平的侧边14、或是该截断侧边202呈现略为退缩于均热板1的侧边14的型态，该型态可依实际情形而任施变化，并不以此为限。于前述该等过程中，通过同时对均热板1的两抽气衔接部2A、2B的抽气管20的抽气通道22进行抽真空程序，使得均热板1可快速、且有效率的完成抽真空程序，再通过进行后续的注液及加压辗合程序，以完整封闭抽气衔接部2A、2B的抽气通道22，俾完成均热板1的制作程序，藉此以缩短制程抽气时间，进一步降低制程成本，同时可使均热板1内部达到更佳的真空环境，以提升性能及产品可靠度。

请参阅图5。图5为本实用新型另一较佳实施例的均热板的外观结构示意图。于本实施例中，均热板1’同样具有第一盖体10’、第二盖体11’及多个抽气衔接部2’，且第一盖体10’、第二盖体11’及多个抽气衔接部2’的结构及组装方式与前述实施例相仿，故不再赘述。惟于本实施例中，所述多个抽气衔接部2’的数量为三，意即均热板1’设有三个抽气衔接部2A’、2B’、2C’，且此三个抽气衔接部2A’、2B’、2C’分别设置于第一盖体10’及第二盖体11’的三个侧边14’、15’、16’上，并可同时通过此三个抽气衔接部2A’、2B’、2C’的三抽气管20’的三抽气通道22’对均热板1’抽取气体，以使其内部的腔室形成真空状态。

于本实施例中，通过同时对三个抽气衔接部2A’、2B’、2C’的三抽气通道22’进行抽真空作业，如此一来，相较于现有技术中仅具有单一真空抽取口的均热板，本实用新型的均热板1’可更有效地缩短制程抽气时间，进一步降低制程成本。同样地，抽气衔接部2’及其抽气通道22’的数量及其所设置位置并不以此为限，其可依照实际施作情形而任施变化，并可通过此等多个抽气通道22’的同时抽真空施作，使均热板1’内部达到更佳的真空环境，进而提升性能及产品可靠度。

综上所述，本实用新型提供了一种均热板及抽真空系统，抽真空系统包括均热板、管线以及工作机台，均热板具有多个抽气通道，并对应设置于均热板的侧边上。管线的尺寸涵盖整个均热板，且其具有多个接合端口，以与多个抽气通道对应连接，并通过工作机台同时对该多个抽气通道进行抽真空程序，以缩短制程抽气时间、降低制程成本，并可使均热板内部达到更佳的真空环境，以提升性能及产品可靠度。

本实用新型得由本领域技术人员任施匠思而为诸般修饰，然皆不脱如附申请权利要求所欲保护的。

Claims (13)

1.一种均热板，其特征在于，包含：

第一盖体；

第二盖体，与所述第一盖体对应接合，以定义出腔室；以及

多个抽气通道，设置于所述第一盖体及所述第二盖体的侧边上；

其中，气体由所述多个抽气通道被抽出，以及，对至少一个所述抽气通道进行注液，使工作液体填充于所述腔室内，并封闭所述多个抽气通道。

2.根据权利要求1所述的均热板，其特征在于，所述第一盖体的第一内表面具有多个支撑柱，所述多个支撑柱之间定义多个气室，且所述多个气室相连通。

3.根据权利要求2所述的均热板，其特征在于，所述第二盖体的第二内表面具有容置部，以容置毛细结构，且所述容置部与所述多个气室相连通，并共同构成所述腔室。

4.根据权利要求1所述的均热板，其特征在于，所述均热板还包含多个抽气衔接部，每一所述抽气衔接部各具有抽气管，且每一所述抽气通道对应连通设置于每一所述抽气管内。

5.根据权利要求4所述的均热板，其特征在于，每一所述抽气管具有圆形开口，所述开口的口径呈现向内渐缩的型态，且所述开口与所述抽气通道对应连通。

6.根据权利要求4所述的均热板，其特征在于，每一所述抽气衔接部具有延伸部，且所述延伸部突出于所述侧边而设置，且所述抽气管及所述抽气通道由所述延伸部向内延伸设置。

7.根据权利要求6所述的均热板，其特征在于，所述注液成后，对所述延伸部进行加压辗合程序，以封闭所述抽气管的所述抽气通道，并截断突出于所述侧边的所述延伸部。

8.根据权利要求4所述的均热板，其特征在于，所述多个抽气衔接部为二抽气衔接部，且设置于所述第一盖体及所述第二盖体的两侧边上，并通过所述二抽气衔接部的二抽气管的二抽气通道同时对所述腔室抽取气体，以使所述腔室内形成真空状态。

9.根据权利要求4所述的均热板，其特征在于，所述多个抽气衔接部为三抽气衔接部，且设置于所述第一盖体及所述第二盖体的三侧边上，并通过所述三抽气衔接部的三抽气管的三抽气通道同时对所述腔室抽取气体，以使所述腔室内形成真空状态。

10.一种抽真空系统，其特征在于，包含：

均热板，包括第一盖体、第二盖体以及多个抽气通道，所述第一盖体及所述第二盖体对应接合，以定义出腔室，所述多个抽气通道设置于所述第一盖体及所述第二盖体的侧边上；

管线，具有多个接合端口及工作端接口，所述多个接合端口分别与所述多个抽气通道对应连接；以及

工作机台，与所述管线的所述工作端接口对应连接；

其中，所述工作机台通过所述管线同时对所述多个抽气通道进行抽气，以及，对至少一个所述抽气通道进行注液，使工作液体填充于所述均热板内部，并封闭所述多个抽气通道。

11.根据权利要求10所述的抽真空系统，其特征在于，所述均热板还包含多个抽气衔接部，每一所述抽气衔接部各具有抽气管，且每一所述抽气通道对应连通设置于每一所述抽气管内。

12.根据权利要求11所述的抽真空系统，其特征在于，每一所述抽气管具有圆形开口，所述开口的口径呈现向内渐缩的型态，且所述开口与所述抽气通道对应连通，以及所述管线的每一所述接合端口为圆形管状端口，以与所述抽气管的所述圆形开口对应接合。

13.根据权利要求11所述的抽真空系统，其特征在于，所述多个抽气衔接部为二抽气衔接部，且设置于所述第一盖体及所述第二盖体的两侧边上，且所述多个接合端口为二接合端口，以与所述二抽气衔接部的二抽气管的二抽气通道对应连接，并通过所述二接合端口及所述二抽气通道同时抽取气体，以使所述均热板内部形成真空状态。

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