CN216643339U - 一种耐负压管道 - Google Patents

Abstract

一种耐负压管道，包括钢管、外壳体和多个腔内圈，所述钢管的内部设置有防腐内衬，钢管的外部套设有外壳体，钢管的外壁与外壳体的内壁之间设置有调压腔，所述调压腔内设置有腔内圈；所述钢管的管壁上开设有多个通孔，所述通孔的一端与调压腔相连通，通孔的另一端与钢管的内部相连通；所述腔内圈包括一体结构的内加强圈、外支撑圈和连接件，所述钢管的外壁与内加强圈的内壁相连接，内加强圈的外壁通过连接件与外支撑圈的内壁相连接，外支撑圈的外壁与外壳体的内壁相接触。本设计不仅可以避免钢管内部压力频繁变化而造成的防腐内衬剥脱，且能防止管道变形。

Description

一种耐负压管道

技术领域

本实用新型涉及防腐管道领域，尤其涉及一种耐负压管道，具体适用于传输负压气体或液体。

背景技术

在化工生产、瓦斯抽放等工业生产作业中常用到具有防腐功能的耐负压管道，其中钢衬四氟管主要是在碳钢或者不锈钢管道的内壁衬上聚四氟乙烯氟塑料，在碳钢管内壁衬上聚四氟乙烯材料后能极高的提高管道的防腐性能，可用于输送高温下的强腐蚀性气体或液体。

由于负压管道内负压条件下聚四氟乙烯内衬会受到向内的拉力，而停止使用后管道内部恢复常压，此时，聚四氟乙烯内衬又会贴向壳体，并且内衬的聚四氟乙烯在高温条件下较为柔软，更加剧了管道内衬的变形，影响其防腐性能,长期使用后，聚四氟乙烯内衬容易剥脱。同时由于管道内压力的频繁变化，也易导致管道变形，影响通气效率。

公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本专利申请的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术中存在的负压管道内衬易剥脱的问题，提供一种内衬不易剥脱的耐负压管道。

为实现以上目的，本实用新型的技术解决方案是：

一种耐负压管道，所述耐负压管道包括钢管、外壳体和多个腔内圈，所述钢管的内部设置有防腐内衬，钢管的外部套设有外壳体，所述钢管的外壁与外壳体的内壁之间设置有调压腔，所述调压腔内设置有腔内圈；

所述钢管的管壁上开设有多个通孔，所述通孔的一端与调压腔相连通，通孔的另一端与钢管的内部相连通；

所述腔内圈包括一体结构的内加强圈、外支撑圈和连接件，所述钢管的外壁与内加强圈的内壁相连接，所述内加强圈的外壁通过连接件与外支撑圈的内壁相连接，所述外支撑圈的外壁与外壳体的内壁相接触。

所述通孔均匀的分布于钢管的管壁上，多个所述腔内圈等间隔的设置于调压腔内，所述钢管的外壁与内加强圈的内壁固定连接。

所述通孔的形状可以是圆形、三角形、多边形或星形。

所述连接件为环形板，所述环形板垂直于钢管的中轴线设置，环形板上均匀的开设有多个气孔，所述环形板的两侧通过气孔相连通。

所述连接件为间隔梁，多个所述间隔梁沿内加强圈的外周均匀分布，每个所述间隔梁的一端与内加强圈的外壁相连接，间隔梁的另一端与外支撑圈的内壁相连接。

所述外支撑圈包括内硬层与外软层，所述内硬层的内侧面通过连接件与内加强圈相连接，内硬层的外侧面与外软层的内侧面相连接，所述外软层的外侧面与外壳体的内壁相接触。

所述外软层为制造材料为塑料或橡胶。

所述外软层的外侧设置有凹坑，所述凹坑的内壁与外软层的外侧面平滑过渡，所述凹坑的内壁、外软层的外侧面与外壳体的内壁相吸合。

所述外壳体上设置有抽气口，所述抽气口连通调压腔与外壳体外部的抽负压装置。

所述防腐内衬的材质为聚四氟乙烯。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型一种耐负压管道中钢管与外壳体之间设有调压腔，的钢管上开设有通孔，当钢管内部为负压状态时，由于防腐内衬的外侧通过通孔与调压腔相连通，使管道内部的负压与调压腔中的压力达到平衡，防腐内衬不会由于气压差受到向内的拉力，避免防腐内衬剥脱。因此，本设计中钢管的管壁上开设有通孔且钢管与外壳体之间设有调压腔，可避免防腐内衬剥脱。

2、本实用新型一种耐负压管道中钢管的外部等间隔的设置有腔内圈，所述腔内圈的内侧与钢管的外壁相连接，腔内圈的外侧与外壳体的内壁相连接，能保证钢管和外壳体之间存在一定间隙并形成调压腔；同时腔内圈包括一体结构的内加强圈、外支撑圈和连接件，其中内加强圈与钢管的外壁固定连接，内加强圈与外支撑圈通过连接件相连接，增加了钢管的强度，避免因管道内压力频繁变化而导致钢管变形；同时外支撑圈可对外壳体进行有效的支撑。因此，本设计中钢管的外部等间隔的设置有加强圈，避免钢管变形的同时可对壳体进行有效支撑。

3、本实用新型一种耐负压管道中的外支撑圈包括内硬层与外软层，加强圈外支撑圈为外壳体提供有效支撑的同时避免加强圈与外壳体之间发生碰撞剐蹭；同时，外软层的外侧设置有凹坑且凹坑的内壁与外软层的外侧面平滑过渡，当外软层的外侧面被压紧在外壳体的内壁上时可吸紧外壳体的内壁，外软层不与外壳体固定连接却能对外壳体起到一定的固定作用，便于装卸和检修。因此，本设计中强圈外支撑圈上设置胶垫，避免损伤的同时便于装卸和检修。

4、本实用新型一种耐负压管道中的外壳体上设置有抽气口，可根据实际应用的需求抽取钢管与外壳体之间调压腔内的气体，改变调压腔内的压力，适应性广；同时在管道长期使用后调压腔内的压力发生升高时，可通过抽气口进行补抽，维持调压腔内的负压。因此，本设计中外壳体上设置有抽气口，可控制调压腔内的压力，适应性广。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1中A处的局部放大图。

图3本实用新型实施例提供的一种腔内圈的结构示意图。

图4本实用新型实施例提供的另一种腔内圈的结构示意图。

图5是本实用新型中外支撑圈的结构示意图。

图6是本实用新型实施例提供的一种耐负压管的结构示意图。

图7是本实用新型实施例提供的另一种耐负压管的结构示意图。

图8是本实用新型实施例提供的另一种耐负压管的结构示意图。

图中：钢管1、外壳体2、抽气口21、调压腔3、通孔4、防腐内衬5、腔内圈6、内加强圈61、外支撑圈62、内硬层621、外软层622、环形板63、气孔64、间隔梁 65、凹坑66。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

参见图1至图5，一种耐负压管道，所述耐负压管道包括钢管1、外壳体2和多个腔内圈6，所述钢管1的内部设置有防腐内衬5，钢管1的外部套设有外壳体2，所述钢管1的外壁与外壳体2的内壁之间设置有调压腔3，所述调压腔3内设置有腔内圈6；

所述钢管1的管壁上开设有多个通孔4，所述通孔4的一端与调压腔3相连通，通孔4的另一端与钢管1的内部相连通；

所述腔内圈6包括一体结构的内加强圈61、外支撑圈62和连接件，所述钢管1 的外壁与内加强圈61的内壁相连接，所述内加强圈61的外壁通过连接件与外支撑圈 62的内壁相连接，所述外支撑圈62的外壁与外壳体2的内壁相接触。

所述通孔4均匀的分布于钢管1的管壁上，多个所述腔内圈6等间隔的设置于调压腔3内，所述钢管1的外壁与内加强圈61的内壁固定连接。

所述通孔4的形状可以是圆形、三角形、多边形或星形。

如图3所示，所述连接件可以是环形板63，环形板63垂直于钢管1的中轴线设置，环形板63上均匀的开设有多个气孔64，所述环形板63的两侧通过气孔64相连通。气孔64用于确保环形板63两侧的腔体气压强相同，进而使整个调压腔3内部压力均衡。

如图4所示，所述连接件也可以是间隔梁65，多个所述间隔梁65沿内加强圈61 的外周均匀分布，每个所述间隔梁65的一端与内加强圈61的外壁相连接，间隔梁65 的另一端与外支撑圈62的内壁相连接。

所述外支撑圈62包括内硬层621与外软层622，所述内硬层621的内侧面通过连接件与内加强圈61相连接，内硬层621的外侧面与外软层622的内侧面相连接，所述外软层622的外侧面与外壳体2的内壁相接触。

所述外软层622为制造材料为塑料或橡胶。

所述外软层622的外侧设置有凹坑66，所述凹坑66的内壁与外软层622的外侧面平滑过渡，所述凹坑66的内壁、外软层622的外侧面与外壳体2的内壁相吸合。

所述外壳体2上设置有抽气口21，所述抽气口21连通调压腔3与外壳体2外部的抽负压装置。

所述防腐内衬5的材质为聚四氟乙烯。

本实用新型的原理说明如下：

使用耐负压管道时，先通过外壳体2上设置有抽气口21抽取调压腔3内的气体，使调压腔3内形成负压，当调压腔3内的负压与预计使用时钢管1内部负压相等时停止抽取调压腔3内的气体，并保持调压腔3内的负压；随后再向钢管1内部通入负压气体或液体，此时钢管内部压力与调压腔3内压力平衡，防腐内衬5两侧的压力相等，避免防腐内衬5剥脱。

当停止使用耐负压管道时，钢管1内部恢复常压，此时调压腔3内为负压，防腐内衬5在压力的作用下紧贴钢管1的内壁。

实施例1：

一种耐负压管道，所述耐负压管道包括钢管1、外壳体2和多个腔内圈6，所述钢管1的内部设置有防腐内衬5，钢管1的外部套设有外壳体2，所述钢管1的外壁与外壳体2的内壁之间设置有调压腔3，所述调压腔3内设置有腔内圈6；所述钢管1 的管壁上开设有多个通孔4，所述通孔4的一端与调压腔3相连通，通孔4的另一端与钢管1的内部相连通；所述腔内圈6包括一体结构的内加强圈61、外支撑圈62和连接件，所述钢管1的外壁与内加强圈61的内壁相连接，所述内加强圈61的外壁通过连接件与外支撑圈62的内壁相连接，所述外支撑圈62的外壁与外壳体2的内壁相接触；所述通孔4均匀的分布于钢管1的管壁上；多个所述腔内圈6等间隔的设置于调压腔3内；所述通孔4的形状可以是圆形、三角形、多边形或星形；所述连接件为环形板63，所述环形板63垂直于钢管1的中轴线设置，环形板63上均匀的开设有多个气孔64，所述环形板63的两侧通过气孔64相连通；所述外支撑圈62包括内硬层 621与外软层622，所述内硬层621的内侧面通过连接件与内加强圈61相连接，内硬层621的外侧面与外软层622的内侧面相连接，所述外软层622的外侧面与外壳体2 的内壁相接触；所述外软层622为制造材料为塑料或橡胶；所述外软层622的外侧设置有凹坑66，所述凹坑66的内壁与外软层622的外侧面平滑过渡，所述凹坑66的内壁、外软层622的外侧面与外壳体2的内壁相吸合；所述防腐内衬5的材质为聚四氟乙烯；所述外壳体2上设置有抽气口21，所述抽气口21连通调压腔3与外壳体2外部的抽负压装置。

实施例2：

实施例2与实施例1基本相同，其不同之处在于：

所述连接件为间隔梁65，多个所述间隔梁65沿内加强圈61的外周均匀分布，每个所述间隔梁65的一端与内加强圈61的外壁相连接，间隔梁65的另一端与外支撑圈62的内壁相连接。

实施例3：

实施例3与实施例1基本相同，其不同之处在于：

如图6所示，所述耐负压管道可以是筒形负压容器的一部分，所述耐负压管道作为负压容器的筒壁，所述筒形负压容器的两端各均设置有密封端盖。

实施例4：

实施例4与实施例1基本相同，其不同之处在于：

如图7所示，所述钢管1为锥形管道，所述外壳体2为与钢管1的相对应的锥形外壳。

实施例5：

实施例5与实施例1基本相同，其不同之处在于：

如图8所示，所述钢管1中部的横截面积大于其两端的横截面积，钢管1的管壁为光滑的弧面，所述钢管1的外部设置有与其形状相同的外壳体2。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式，本实用新型的保护范围并不以上述实施方式为限，但凡本领域普通技术人员根据本实用新型所揭示内容所作的等效修饰或变化，皆应纳入权利要求书中记载的保护范围内。

Claims (10)

1.一种耐负压管道，其特征在于：

所述耐负压管道包括钢管（1）、外壳体（2）和多个腔内圈（6），所述钢管（1）的内部设置有防腐内衬（5），钢管（1）的外部套设有外壳体（2），钢管（1）的外壁与外壳体（2）的内壁之间设置有调压腔（3），所述调压腔（3）内设置有腔内圈（6）；

所述钢管（1）的管壁上开设有多个通孔（4），所述通孔（4）的一端与调压腔（3）相连通，通孔（4）的另一端与钢管（1）的内部相连通；

所述腔内圈（6）包括一体结构的内加强圈（61）、外支撑圈（62）和连接件，所述钢管（1）的外壁与内加强圈（61）的内壁相连接，所述内加强圈（61）的外壁通过连接件与外支撑圈（62）的内壁相连接，所述外支撑圈（62）的外壁与外壳体（2）的内壁相接触。

2.根据权利要求1所述的一种耐负压管道，其特征在于：

所述通孔（4）均匀的分布于钢管（1）的管壁上，多个所述腔内圈（6）等间隔的设置于调压腔（3）内，所述钢管（1）的外壁与内加强圈（61）的内壁固定连接。

3.根据权利要求2所述的一种耐负压管道，其特征在于：

所述通孔（4）的形状可以是圆形、三角形、多边形或星形。

4.根据权利要求1、2或3所述的一种耐负压管道，其特征在于：

所述连接件为环形板（63），所述环形板（63）垂直于钢管（1）的中轴线设置，环形板（63）上均匀的开设有多个气孔（64），所述环形板（63）的两侧通过气孔（64）相连通。

5.根据权利要求1、2或3所述的一种耐负压管道，其特征在于：

所述连接件为间隔梁（65），多个所述间隔梁（65）沿内加强圈（61）的外周均匀分布，每个所述间隔梁（65）的一端与内加强圈（61）的外壁相连接，间隔梁（65）的另一端与外支撑圈（62）的内壁相连接。

6.根据权利要求1、2或3所述的一种耐负压管道，其特征在于：

所述外支撑圈（62）包括内硬层（621）与外软层（622），所述内硬层（621）的内侧面通过连接件与内加强圈（61）相连接，内硬层（621）的外侧面与外软层（622）的内侧面相连接，所述外软层（622）的外侧面与外壳体（2）的内壁相接触。

7.根据权利要求6所述的一种耐负压管道，其特征在于：

所述外软层（622）的制造材料为塑料或橡胶。

8.根据权利要求7所述的一种耐负压管道，其特征在于：

所述外软层（622）的外侧设置有凹坑（66），所述凹坑（66）的内壁与外软层（622）的外侧面平滑过渡，所述凹坑（66）的内壁、外软层（622）的外侧面与外壳体（2）的内壁相吸合。

9.根据权利要求1、2或3所述的一种耐负压管道，其特征在于：

所述外壳体（2）上设置有抽气口（21），所述抽气口（21）连通调压腔（3）与外壳体（2）外部的抽负压装置。

10.根据权利要求1、2或3所述的一种耐负压管道，其特征在于：

所述防腐内衬（5）的材质为聚四氟乙烯。

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