CN216618261U - 一种带环槽的新型汽车轮毂轴承 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种轮毂轴承，尤其涉及一种带环槽的新型汽车轮毂轴承。包括内圈，所述的内圈外空套有外圈，所述的内圈的两端与外圈间分别设有保持架，所述的保持架中设有滚子，所述的外圈与内圈通过密封圈进行密封，所述的内圈通过卡套进行支撑定位，所述的外圈外壁的左端与右端分别设有外圈环槽结构，所述的外圈外壁的中间端设有内弧环槽结构，所述的内圈内壁的中间端设有内圈环槽结构。结构紧凑，提高产品性能。

Description

一种带环槽的新型汽车轮毂轴承

技术领域

本实用新型涉及一种轮毂轴承，尤其涉及一种带环槽的新型汽车轮毂轴承。

背景技术

现有的汽车轴承轮毂单元，通常由带双滚道的外圈及两只单滚道的内圈，两列尼龙保持架固定的滚子组件及密封圈等零件构成。目前该产品在实际应用与生产中容易出现以下问题：

1、在密封组件压入轴承后，因密封组件与外圈口径是过盈配合，压入后轴承外径两端会胀大，影响轴承压入制动器时外圈外径的导向性，易形成压偏，然后导致轴承和制动器的损坏。

2、由于内圈小端面有效面很小，所以此处倒角尺寸也受到限制，近小端面内径处的倒角一般都做得很小，装配导向性很差，会引起芯轴压入轴承内径时划伤，影响轴的强度并容易使轴承压装不到位。

3、在内、外圈淬、回火后因壁厚较薄的地方容易产生椭圆变大或者尺寸收缩，磨加工时磨量较大，导致加工效率低下，生产成本居高不下。

4、汽车在给人们的出行带来方便的同时，也产生了油耗、安全和环保三大问题。目前各国汽车工业界一致认为，汽车轻量化是解决上述三大问题的有效手段和方法。

因此，有必要提供更好的技术方案以解决上述问题。

发明内容

本实用新型主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种环槽结构节约了材料，提高了磨削效率同时减少磨床污的产生，改善了车间环境的一种带环槽的新型汽车轮毂轴承。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种带环槽的新型汽车轮毂轴承，包括内圈，所述的内圈外空套有外圈，所述的内圈的两端与外圈间分别设有保持架，所述的保持架中设有滚子，所述的外圈与内圈通过密封圈进行密封，所述的内圈通过卡套进行支撑定位，所述的外圈外壁的左端与右端分别设有外圈环槽结构，所述的外圈外壁的中间端设有内弧环槽结构，所述的内圈内壁的中间端设有内圈环槽结构。

作为优选，所述的外圈环槽结构包括外圈环槽，所述的外圈环槽的宽度为 14±0.3mm，槽径设计比外径小0.6mm～1.0mm，并在外圈环槽的内侧形成30°的外圈引导角。

作为优选，所述的槽径设计比外径小0.8mm。

作为优选，所述的内弧环槽结构包括内弧环槽，内弧环槽的槽宽为23.5 ±0.3mm，槽径设计比外径小3.6mm～4.0mm，内弧环槽的底部宽4.8±0.3mm。

作为优选，内弧环槽的中点位于外圈轴向的中心位置，槽径设计比外径小优选为3.8mm。

作为优选，所述的内圈环槽结构包括内圈环槽，内圈环槽的槽宽为14± 0.3mm，内圈环槽的槽径设计比内径大0.6mm～1.0mm，并在环槽的外侧形成45 °的内圈引导角。

作为优选，内圈环槽的槽径设计比内径大0.8mm。

综合原有技术缺陷本发明需要解决如下技术问题；

1、目前大部分轮毂轴承在压入密封组件后，轴承外径两端会胀大，影响轴承压入制动器时外圈外径的导向性。目前解决这一问题的主要方法，就是加大引导角尺寸，这样装配的问题是解决了，但组合密封件会二次受压变形，增加了组合密封件内的摩擦阻力，影响轴承旋转灵活性。

2、由于内圈小端面有效面很小，近小端面内径处的倒角一般都做得很小，装配导向性很差，会引起芯轴压入轴承内径时划伤，影响轴的强度并容易使轴承压装不到位。

3、在生产过程中，普通产品需磨削的面积大，砂轮的消耗多，磨削效率低，而且产生了大量的磨床污，增加了危废的处理成本。

技术解决方案：

1)将圆锥滚子轴承内、外径设计为环槽结构，在轴承安装使用时导向性比普通产品好，可减小压入力，方便了制动器总成的装配，提高了效率。

2)当轴承压入制动器后，因轴承外径两端不受力，避免了组合密封件二次受压变形，可降低组合密封件内的摩擦阻力，改善了轴承旋转灵活性。

3)其次这种结构轴承可以在保证汽车的强度和安全性能的前提下，降低汽车的整备质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染；采用这种结构，轴承可减重约5％左右。

4)在生产过程中，这种环槽结构减少了约40％的有效磨削面积，因此对砂轮的消耗也会相应减少。另外带环槽处避开了易变形区域，所以可调整减小磨加工余量，在提高磨削效率的同时，减少磨床污的产生，降低危废的处理成本和改善车间环境。采用这种结构的轴承在磨内、外径工序生产效率可提升约 20％，磨床污减少约50％左右。

采用以上所述的环槽结构以后，在轴承安装使用时导向性比普通产品好，方便了制动器总成的装配，提高了效率。并且改善了轴承旋转灵活性。

这种结构轴承可以在保证汽车的强度和安全性能的前提下，降低汽车的整备质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染。

在生产过程中，这种环槽结构节约了材料，提高了磨削效率同时减少磨床污的产生，改善了车间环境。

因此，本实用新型的一种带环槽的新型汽车轮毂轴承，结构紧凑，提高产品性能。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中Ⅰ部的放大结构示意图；

图3是图1中Ⅱ部的局部放大结构示意图；

图4是图1中Ⅲ部放大结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：如图所示，一种带环槽的新型汽车轮毂轴承，包括内圈1，所述的内圈1外空套有外圈2，所述的内圈1的两端与外圈2间分别设有保持架 3，所述的保持架3中设有滚子4，所述的外圈2与内圈1通过密封圈5进行密封，所述的内圈1通过卡套6进行支撑定位，所述的外圈2外壁的左端与右端分别设有外圈环槽结构7，所述的外圈2外壁的中间端设有内弧环槽结构8，所述的内圈1内壁的中间端设有内圈环槽结构9。

所述的外圈环槽结构7包括外圈环槽10，所述的外圈环槽10的宽度为14± 0.3mm，槽径设计比外径小0.6mm～1.0mm，并在外圈环槽10的内侧形成30°的外圈引导角。

外圈环槽的槽径设计比外径小0.8mm。

所述的内弧环槽结构8包括内弧环槽12，内弧环槽12的槽宽为23.5± 0.3mm，槽径设计比外径小3.6mm～4.0mm，内弧环槽12的底部宽4.8±0.3mm。

并由两条R24圆弧一边与底部相切一边与外径相交连接，内弧环槽12的中点位于外圈2轴向的中心位置，槽径设计比外径小优选为3.8mm。

所述的内圈环槽结构9包括内圈环槽13，内圈环槽13的槽宽为14± 0.3mm，内圈环槽13的槽径设计比内径大0.6mm～1.0mm，并在内圈环槽的外侧形成45°的内圈引导角。

槽径设计比内径大0.8mm。

Claims (7)

1.一种带环槽的新型汽车轮毂轴承，包括内圈(1)，所述的内圈(1)外空套有外圈(2)，所述的内圈(1)的两端与外圈(2)间分别设有保持架(3)，所述的保持架(3)中设有滚子(4)，所述的外圈(2)与内圈(1)通过密封圈(5)进行密封，所述的内圈(1)通过卡套(6)进行支撑定位，其特征在于：所述的外圈(2)外壁的左端与右端分别设有外圈环槽结构(7)，所述的外圈(2)外壁的中间端设有内弧环槽结构(8)，所述的内圈(1)内壁的中间端设有内圈环槽结构(9)。

2.根据权利要求1所述的一种带环槽的新型汽车轮毂轴承，其特征在于：所述的外圈环槽结构(7)包括外圈环槽(10)，所述的外圈环槽(10)的宽度为14±0.3mm，槽径设计比外径小0.6mm～1.0mm，并在外圈环槽(10)的内侧形成30°的外圈引导角。

3.根据权利要求2所述的一种带环槽的新型汽车轮毂轴承，其特征在于：外圈环槽的槽径设计比外径小0.8mm。

4.根据权利要求1所述的一种带环槽的新型汽车轮毂轴承，其特征在于：所述的内弧环槽结构(8)包括内弧环槽(12)，内弧环槽(12)的槽宽为23.5±0.3mm，槽径设计比外径小3.6mm～4.0mm，内弧环槽(12)的底部宽4.8±0.3mm。

5.根据权利要求4所述的一种带环槽的新型汽车轮毂轴承，其特征在于：内弧环槽(12)的中点位于外圈(2)轴向的中心位置，槽径设计比外径小3.8mm。

6.根据权利要求1所述的一种带环槽的新型汽车轮毂轴承，其特征在于：所述的内圈环槽结构(9)包括内圈环槽(13)，内圈环槽(13)的槽宽为14±0.3mm，内圈环槽(13)的槽径设计比内径大0.6mm～1.0mm，并在内圈环槽的外侧形成45°的内圈引导角。

7.根据权利要求6所述的一种带环槽的新型汽车轮毂轴承，其特征在于：内圈环槽(13)的槽径设计比内径大0.8mm。

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