CN216592294U - 一种新型高效率复合型油冷机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及油冷机领域，尤其涉及一种新型高效率复合型油冷机，包括油冷机主体，油冷机主体的顶部连接有第一散热风扇，电动伸缩杆的底部连接有万向轮，减震装置的顶部连接有储油箱，储油箱的内部连接有蒸发器壳体，冷凝器的表面连接有过滤器，冷却管的内部连接有螺旋纹路，通过电动伸缩杆带动万向轮下降，可对油冷机主体进行移动，更加便捷，并且不占用面积，通过减震装置可起到缓冲减震的作用，避免震动导致连接处松动，造成漏油的问题，通过折流板可降低油液的流动速度，增加蒸发器主体与油液的接触时间，使降温效率增加，通过螺旋纹路可提高冷却管与介质热交换时间，更好地将热量进行吸收，起到降低能耗，提高降温效率的作用。

Description

一种新型高效率复合型油冷机

技术领域

本实用新型涉及油冷机技术领域，尤其涉及一种新型高效率复合型油冷机。

背景技术

油冷机也叫冷油机，根据制冷系统原理，低温低压的液态冷媒在蒸发器里面与周围水进行热交换蒸发器吸收油的热量，蒸发成低温低压的气态，蒸发过程中冷媒温度不变，低温低压气态的冷媒进入到压缩机，经压缩机压缩，被压缩成高温高压的气态，然后进入冷凝器，在冷凝器里与室内的介质进行热交换，高温高压的气态的部分热量被介质吸收，介质温度升高，冷媒放热变成高温高压液态，冷凝器过程温度不变，然后进入膨胀阀进行节流，节流是迅速降温的过程，冷媒变成低温低压的液态，此过程后的冷媒再进入到蒸发器进行换热蒸发，从而实现制冷系统的整个过程，这种循环是连续进行的，油才得以连续不断的制冷。

存在以下问题：现有的油冷机体积较大，不便于进行移动，使得工作效率较低，而且现有的油冷机的蒸发器性能不高，影响降温速度，油液从蒸发器流入油箱时，会吸收外界热量，降低工作效率和效果，使得耗能增加，并且现有的油冷机不具有缓冲效果，在工作过程中会产生震动，长时间的震动会导致连接处松动，造成漏油的问题，降低使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种新型高效率复合型油冷机。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种新型高效率复合型油冷机，包括油冷机主体，所述油冷机主体的顶部连接有第一散热风扇，所述油冷机主体的一侧连接有散热孔，所述油冷机主体的底部连接有底座，所述底座的内部连接有凹槽，所述凹槽的内部连接有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的底部连接有万向轮，所述油冷机主体的内部底部连接有减震装置，所述减震装置的顶部连接有储油箱，所述储油箱的内部连接有蒸发器壳体，所述蒸发器壳体的内部连接有蒸发器主体，所述蒸发器主体的表面连接有折流板，所述蒸发器主体的一侧连接有进油管，所述进油管的顶部设置有出油管，所述出油管的表面连接有油泵，所述储油箱的顶部连接有压缩机，所述储油箱的顶部另一侧连接有冷凝器，所述冷凝器的一侧设置有第二散热风扇，所述冷凝器的表面连接有过滤器，所述冷凝器的内部连接有冷却管，所述冷却管的内部连接有螺旋纹路。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一散热风扇与油冷机主体套接，所述第一散热风扇处于油冷机主体的中心线位置，所述散热孔与油冷机主体套接，所述散热孔有两组。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述底座与油冷机主体固定连接，所述凹槽与底座套接，所述底座有四组，所述电动伸缩杆与凹槽固定连接，所述万向轮与电动伸缩杆焊接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述减震装置与油冷机主体套接，所述储油箱与减震装置焊接，所述储油箱处于油冷机主体的中心线位置，所述蒸发器壳体与储油箱套接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述蒸发器壳体处于储油箱的中心线位置，所述蒸发器主体与蒸发器壳体套接，所述折流板与蒸发器主体焊接，所述进油管与蒸发器主体固定连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述进油管与蒸发器壳体固定连接，所述出油管与油冷机主体套接，所述油泵与出油管固定连接，所述油泵与储油箱管道连接，所述压缩机与储油箱焊接，所述压缩机与蒸发器壳体管道连接，所述冷凝器与储油箱焊接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第二散热风扇与储油箱活动连接，所述过滤器与冷凝器管道连接，所述过滤器与蒸发器壳体管道连接，所述冷却管与冷凝器套接，所述螺旋纹路与冷却管套接。

本实用新型具有如下有益效果：通过第一散热风扇与散热孔，可对内部进行散热，避免部件长时间使用温度过高，影响装置的冷却效果，通过电动伸缩杆带动万向轮下降，可对油冷机主体进行移动，更加便捷，并且不占用面积，通过减震装置可起到缓冲减震的作用，避免震动导致连接处松动，造成漏油的问题，通过蒸发器壳体在储油箱内部，可提高降温效率，避免油液从蒸发器流入油箱时，吸收外界热量，影响降温，通过折流板可降低油液的流动速度，增加蒸发器主体与油液的接触时间，使降温效率增加，通过螺旋纹路可提高冷却管与介质热交换时间，更好地将热量进行吸收，起到降低能耗，提高降温效率的作用。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种新型高效率复合型油冷机的立体结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种新型高效率复合型油冷机的主视结构剖视示意图；

图3为本实用新型提出的一种新型高效率复合型油冷机的蒸发器壳体结构剖视示意图；

图4为本实用新型提出的一种新型高效率复合型油冷机的冷却管结构剖视示意图。

图例说明：

1、油冷机主体；2、第一散热风扇；3、散热孔；4、底座；5、凹槽；6、减震装置；7、储油箱；8、进油管；9、出油管；10、油泵；11、压缩机；12、冷凝器；13、第二散热风扇；14、过滤器；15、蒸发器壳体；16、电动伸缩杆；17、万向轮；18、折流板；19、蒸发器主体；20、冷却管；21、螺旋纹路。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施条例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，属于“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参照图1-4，本实用新型提供的一种实施例：一种新型高效率复合型油冷机，包括油冷机主体1，油冷机主体1的顶部连接有第一散热风扇2，油冷机主体1的一侧连接有散热孔3，油冷机主体1的底部连接有底座4，底座4的内部连接有凹槽5，凹槽5的内部连接有电动伸缩杆16，电动伸缩杆16的底部连接有万向轮17，油冷机主体1的内部底部连接有减震装置6，减震装置6的顶部连接有储油箱7，储油箱7的内部连接有蒸发器壳体15，蒸发器壳体15的内部连接有蒸发器主体19，蒸发器主体19的表面连接有折流板18，蒸发器主体19的一侧连接有进油管8，进油管8的顶部设置有出油管9，出油管9的表面连接有油泵10，储油箱7的顶部连接有压缩机11，储油箱7的顶部另一侧连接有冷凝器12，冷凝器12的一侧设置有第二散热风扇13，冷凝器12的表面连接有过滤器14，冷凝器12的内部连接有冷却管20，冷却管20的内部连接有螺旋纹路21。

第一散热风扇2与油冷机主体1套接，第一散热风扇2处于油冷机主体1的中心线位置，散热孔3与油冷机主体1套接，散热孔3有两组，通过第一散热风扇2可对内部进行散热，避免部件长时间使用温度过高，影响装置的冷却效果，通过散热孔3配合第一散热风扇2可提高空气流通的散热效果，底座4与油冷机主体1固定连接，凹槽5与底座4套接，底座4有四组，电动伸缩杆16与凹槽5固定连接，万向轮17与电动伸缩杆16焊接，通过底座4起到支撑固定油冷机主体1的作用，保证使用的稳定性，通过凹槽5可用于存放万向轮17，通过电动伸缩杆16带动万向轮17下降，可对油冷机主体1进行移动，更加便捷，并且不占用面积，减震装置6与油冷机主体1套接，储油箱7与减震装置6焊接，储油箱7处于油冷机主体1的中心线位置，蒸发器壳体15与储油箱7套接，通过减震装置6可起到缓冲减震的作用，避免震动导致连接处松动，造成漏油的问题，通过蒸发器壳体15在储油箱7内部，可提高降温效率，避免油液从蒸发器流入油箱时，吸收外界热量，影响降温，蒸发器壳体15处于储油箱7的中心线位置，蒸发器主体19与蒸发器壳体15套接，折流板18与蒸发器主体19焊接，进油管8与蒸发器主体19固定连接，通过折流板18可降低油液的流动速度，增加蒸发器主体19与油液的接触时间，使降温效率增加，进油管8与蒸发器壳体15固定连接，出油管9与油冷机主体1套接，油泵10与出油管9固定连接，油泵10与储油箱7管道连接，压缩机11与储油箱7焊接，压缩机11与蒸发器壳体15管道连接，冷凝器12与储油箱7焊接，通过油泵10可将降温后的油液抽取，通过压缩机11与冷凝器12保证油冷机主体1的正常使用效果，第二散热风扇13与储油箱7活动连接，过滤器14与冷凝器12管道连接，过滤器14与蒸发器壳体15管道连接，冷却管20与冷凝器12套接，螺旋纹路21与冷却管20套接，通过过滤器14可避免杂质跟随液态进入蒸发器主体19内，通过第二散热风扇13可对冷凝器12起到辅助效果，配合膨胀阀进行节流，节流是迅速降温的过程，制冷剂变成低温低压的液态，通过螺旋纹路21可提高冷却管20与介质热交换时间，更好地将热量进行吸收，起到降低能耗，提高降温效率的作用。

工作原理及流程：油液通过进油管8进入蒸发器壳体15内，低温低压的液态冷媒在蒸发器主体19内蒸发与油液进行热交换，折流板18可降低油液的流动速度，增加与油液的接触时间，使降温效率增加，冷却后的油液流入储油箱7内，在油泵10的作用下将冷却的油液抽入出油管9输出，液态制冷剂在蒸发器主体19中蒸发成低温低压的气态，进入到压缩机11经过压缩，被压缩成高温高压的气态，在进入冷凝器12内进行热交换，螺旋纹路21可提高冷却管20与介质热交换时间，更好地将热量进行吸收，起到降低能耗，提高降温效率的作用，高温高压的气态制冷剂的部分热量被吸收，然后进入膨胀阀进行节流，节流是迅速降温的过程，制冷剂变成低温低压的液态，在通过过滤器14过滤再重新输送到蒸发器主体19内，工作过程中，减震装置6可起到缓冲减震的作用，避免震动导致连接处松动，造成漏油的问题，当需要移动时看，通过电动伸缩杆16带动万向轮17下降即可移动，整体结构简单，降温效率高，使用寿命长。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种新型高效率复合型油冷机，包括油冷机主体(1)，其特征在于：所述油冷机主体(1)的顶部连接有第一散热风扇(2)，所述油冷机主体(1)的一侧连接有散热孔(3)，所述油冷机主体(1)的底部连接有底座(4)，所述底座(4)的内部连接有凹槽(5)，所述凹槽(5)的内部连接有电动伸缩杆(16)，所述电动伸缩杆(16)的底部连接有万向轮(17)，所述油冷机主体(1)的内部底部连接有减震装置(6)，所述减震装置(6)的顶部连接有储油箱(7)，所述储油箱(7)的内部连接有蒸发器壳体(15)，所述蒸发器壳体(15)的内部连接有蒸发器主体(19)，所述蒸发器主体(19)的表面连接有折流板(18)，所述蒸发器主体(19)的一侧连接有进油管(8)，所述进油管(8)的顶部设置有出油管(9)，所述出油管(9)的表面连接有油泵(10)，所述储油箱(7)的顶部连接有压缩机(11)，所述储油箱(7)的顶部另一侧连接有冷凝器(12)，所述冷凝器(12)的一侧设置有第二散热风扇(13)，所述冷凝器(12)的表面连接有过滤器(14)，所述冷凝器(12)的内部连接有冷却管(20)，所述冷却管(20)的内部连接有螺旋纹路(21)。

2.根据权利要求1所述的一种新型高效率复合型油冷机，其特征在于：所述第一散热风扇(2)与油冷机主体(1)套接，所述第一散热风扇(2)处于油冷机主体(1)的中心线位置，所述散热孔(3)与油冷机主体(1)套接，所述散热孔(3)有两组。

3.根据权利要求1所述的一种新型高效率复合型油冷机，其特征在于：所述底座(4)与油冷机主体(1)固定连接，所述凹槽(5)与底座(4)套接，所述底座(4)有四组，所述电动伸缩杆(16)与凹槽(5)固定连接，所述万向轮(17)与电动伸缩杆(16)焊接。

4.根据权利要求1所述的一种新型高效率复合型油冷机，其特征在于：所述减震装置(6)与油冷机主体(1)套接，所述储油箱(7)与减震装置(6)焊接，所述储油箱(7)处于油冷机主体(1)的中心线位置，所述蒸发器壳体(15)与储油箱(7)套接。

5.根据权利要求1所述的一种新型高效率复合型油冷机，其特征在于：所述蒸发器壳体(15)处于储油箱(7)的中心线位置，所述蒸发器主体(19)与蒸发器壳体(15)套接，所述折流板(18)与蒸发器主体(19)焊接，所述进油管(8)与蒸发器主体(19)固定连接。

6.根据权利要求1所述的一种新型高效率复合型油冷机，其特征在于：所述进油管(8)与蒸发器壳体(15)固定连接，所述出油管(9)与油冷机主体(1)套接，所述油泵(10)与出油管(9)固定连接，所述油泵(10)与储油箱(7)管道连接，所述压缩机(11)与储油箱(7)焊接，所述压缩机(11)与蒸发器壳体(15)管道连接，所述冷凝器(12)与储油箱(7)焊接。

7.根据权利要求1所述的一种新型高效率复合型油冷机，其特征在于：所述第二散热风扇(13)与储油箱(7)活动连接，所述过滤器(14)与冷凝器(12)管道连接，所述过滤器(14)与蒸发器壳体(15)管道连接，所述冷却管(20)与冷凝器(12)套接，所述螺旋纹路(21)与冷却管(20)套接。

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