CN216589122U - 一种集成式油气分离壳盖 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种集成式油气分离壳盖，包括：壳盖本体，壳盖本体内形成有分离腔；外隔板，外隔板设置于分离腔内；内隔板，内隔板设置于外隔板的内侧；外排气管，外排气管设置于壳盖本体的外侧；第一半圆弧隔板，第一半圆弧隔板设置于外隔板和内隔板之间；内隔板上形成有第一缺口，第一缺口连通内隔板的内侧与第一圆弧隔板的内侧；第一通道，外隔板与第一半圆弧隔板之间形成第一通道；第二通道，第一半圆弧隔板与内隔板之间形成第二通道；回油通道，回油通道设置于外隔板远离外排气管的一侧上。通过对本实用新型的应用，避免了复杂小零件的使用，降低了工艺要求，大大减少成本，并进一步地提高了压缩机的可靠性。

Description

一种集成式油气分离壳盖

技术领域

本实用新型涉及压缩机的油气分离技术领域，尤其涉及一种集成式油气分离壳盖。

背景技术

润滑油在汽车空调压缩机中起到润滑、冷却和密封的作用。空调系统运行时，一部分润滑油会跟随着制冷剂离开压缩机，往往会对系统性能产生不利影响，还有可能造成压缩机回油困难、供油不足。为了减少离开压缩机的油量，使润滑油尽可能留在压缩机内部，有必要对压缩机排出的油气混合物进行油气分离。常见的油气分离技术有重力分离、惯性分离、过滤分离和静电分离等。从分离效果、加工安装、运行操作等各方面考虑，汽车空调压缩机上使用较多的是惯性分离，市场上的旋风分离就是惯性分离技术的一种，对应的装置是安装在压缩机的排气通道处的旋风式油气分离器。

然而，市场上的旋风式油气分离器大多为增加的辅助装置，需要复杂的结构安装，一旦工艺设计或使用不善，其旋风式油气分离器分离效率也会很低。其次，压缩机上使用旋风式油气分离器辅助装置，增加了对零部件的安装配合方式要求。由于汽车所处的振动运动环境，一旦油气安装脱落或松动，将对压缩机的可靠性造成不良影响。同时，压缩机上使用旋风式油气分离器辅助装置，也会增加整个系统的安装成本。

实用新型内容

有鉴于此，为解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种集成式油气分离壳盖，其特征在于，包括：

壳盖本体，所述壳盖本体的下表面上凹形成有一分离腔；

外隔板，所述外隔板呈圆环形固定设置于所述分离腔内；

内隔板，所述内隔板呈圆环形固定设置于所述分离腔内，且所述内隔板设置于所述外隔板的内侧；

外排气管，所述外排气管设置于所述壳盖本体的外侧，所述外排气管的一端穿过所述壳盖本体并与所述外隔板的内侧连通设置；

第一半圆弧隔板，所述第一半圆弧隔板固定设置于所述分离腔内，所述第一半圆弧隔板设置于所述外隔板和所述内隔板之间；

所述内隔板上形成有一第一缺口，所述第一缺口连通所述内隔板的内侧与所述第一圆弧隔板的内侧；

第一通道，所述外隔板与所述第一半圆弧隔板之间形成所述第一通道，所述第一通道的外侧与所述外排气管的一端连通设置；

第二通道，所述第一半圆弧隔板与所述内隔板之间形成所述第二通道，且所述第二通道的一端与所述第一通道的内侧连通设置，所述第二通道与所述分离腔的中心位置连通设置；

回油通道，所述回油通道贯穿地设置于所述外隔板远离所述外排气管的一侧上，所述回油通道的一端连通至所述外隔板的内侧，所述回油通道与所述第一通道连通设置，所述回油通道的另一端贯穿并连通至所述壳盖本体的下表面的边缘处。

在另一个优选的实施例中，所述内隔板上还形成有一第二缺口，所述第二缺口连通所述内隔板的内侧与所述第一圆弧隔板的内侧。

在另一个优选的实施例中，所述内隔板通过所述第一缺口和所述第二缺口的分割形成相对设置的第一分隔部和第二分隔部，所述第一分隔部和所述第二分隔部均呈弧形设置。

在另一个优选的实施例中，还包括：第二半圆弧隔板，所述第二圆弧隔板固定设置于所述分离腔内，所述第二圆弧隔板设置于所述外隔板和所述内隔板之间，所述第二圆弧隔板与所述第一圆弧隔板呈相对设置。

在另一个优选的实施例中，所述第一分隔部靠近所述外排气管设置，所述第一半圆弧隔板围绕所述第一分隔部的外侧设置，且所述第一半圆弧隔板的一端与所述第二分隔部的一端固定连接；所述第二分隔部靠近所述回油通道设置，所述第二半圆弧隔板围绕所述第二分隔部的外侧设置，且所述第二圆弧隔板的一端与所述第一分隔部的一端固定连接。

在另一个优选的实施例中，所述第一半圆弧隔板靠近所述第二分隔部的一端开设有一第一回油孔，所述第一回油孔连通所述第一半圆弧隔板的内侧和外侧。

在另一个优选的实施例中，所述第二半圆弧隔板靠近所述回油通道的位置处开设有一第二回油孔，所述第二回油孔连通所述第二半圆弧隔板的内侧和外侧。

在另一个优选的实施例中，所述第一通道呈弧形设置，所述第二通道呈弧形设置，所述第一通道和所述第二通道的曲率半径为20mm～80mm。

在另一个优选的实施例中，所述外隔板的内壁上沿环向设置有若干凸出部，每一所述凸出部均沿所述外隔板的径向向内凸出设置。

在另一个优选的实施例中，至少一所述凸出部上设置有一第一滤网结构，所述第一滤网结构的一侧与该一所述凸出部连接，所述第一滤网结构的另一侧与所述第一半圆弧隔板的外侧连接。

本实用新型由于采用了上述技术方案，使之与现有技术相比具有的积极效果是：通过对本实用新型的应用，避免了复杂小零件的使用，降低了对于类似旋风油分离复杂结构配合的工艺设计要求，大大减少成本，并进一步地提高了压缩机的可靠性，同时通过对凸出部的设置，并且进一步降低了噪声。

附图说明

图1为本实用新型的一种集成式油气分离壳盖的剖面示意图；

图2为本实用新型的一种集成式油气分离壳盖的滤网结构安装图。

附图中：

1、壳盖本体；11、分离腔；2、外隔板；3、内隔板；4、外排气管；5、第一半圆弧隔板；31、第一缺口；13、第一通道；14、第二通道；6、回油通道；32、第二缺口；33、第一分隔部；34、第二分隔部；7、第二半圆弧隔板；51、第一回油孔；71、第二回油孔；21、凸出部；81、第一滤网结构；82、第二滤网结构；83、第三滤网结构；84、第四滤网结构；9、凹槽。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为本实用新型的限定。

如图1及图2所示，示出一种较佳实施例的一种集成式油气分离壳盖，其特征在于，包括：

壳盖本体1，壳盖本体1的下表面上凹形成有一分离腔11；进一步地，上述的壳盖本体1的横截面近似呈圆形盖体结构设置，且壳盖本体1的外缘均匀设置有若干安装孔，优选地可通过安装孔与螺栓的配合将上述的壳盖本体1安装在对应的压缩机的机壳的上部，即时分离腔11设置于压缩机的静涡盘的上方，具体地说，分离腔11的中心位置正对着压缩机的静涡盘上的排气口设置，使得压缩机在进行压缩的过程中由排气通道排出的油气混合物进入到分离腔11内。

外隔板2，外隔板2呈圆环形固定设置于分离腔11内；进一步地，外隔板2在垂直于壳盖本体1的方向上将分离腔11的内部相对进行分割形成不相通的部分，即外隔板2的内侧和外隔板2的外侧相对分隔。

内隔板3，内隔板3呈圆环形固定设置于分离腔11内，且内隔板3设置于外隔板2的内侧；内隔板3与外隔板2呈同轴设置，内隔板3设置于外隔板2的内侧，且内隔板3与外隔板2之间形成一分离空间，上述的分离空间包含了下述的第一通道13和第二通道14。

外排气管4，外排气管4设置于壳盖本体1的外侧，外排气管4的一端穿过壳盖本体并与外隔板2的内侧连通设置；进一步地，外排气管4的内端直径小于外排气管4的外端直径，外排气管4的内端延伸连接至外隔板2的内侧，且外排气管4用于将上述的分离空间内分离出的冷媒气体排出。

第一半圆弧隔板5，第一半圆弧隔板5固定设置于分离腔11内，第一半圆弧隔板5设置于外隔板2和内隔板3之间；进一步地，第一圆弧隔板呈1/2圆弧形结构使得外隔板2和内隔板3的半部分相对隔开。

内隔板3上形成有一第一缺口31，第一缺口31连通内隔板3的内侧与第一圆弧隔板的内侧；进一步地，通过第一缺口31使得上述的油气混合物由内隔板3的内侧进入到下述的第一通道13内。

第一通道13，外隔板2与第一半圆弧隔板5之间形成第一通道13，第一通道13的外侧与外排气管4的一端连通设置；

第二通道14，第一半圆弧隔板5与内隔板3之间形成第二通道14，且第二通道14的一端与第一通道13的内侧连通设置；进一步地，第一通道13的内轮廓大于第二通道14的内轮廓。

回油通道6，回油通道6贯穿地设置于外隔板2远离外排气管4的一侧上，回油通道6的一端连通至外隔板2的内侧，回油通道6与第一通道13连通设置，回油通道6的另一端贯穿并连通至壳盖本体1的下表面的边缘处。进一步地，回油通道6的另一端与压缩机的内部连通，具体地说，是与压缩机内的储油部位连接，通过整个上述的集成式油气分离壳盖对进入到分离腔11内的油气混合物进行分离，使得在离心力作用下将润滑油以油滴状分离出来并依次顺着第二通道14和第一通道13以及回油通道6流回至压缩机内，气体部分顺着外排气管4进行排出。

进一步，作为一种较佳的实施例，如图1中的实线箭头所示，具有一定喷出强度的油气混合物由静涡盘的排气通道排出至分离腔11的中心位置后，通过第一缺口31并沿第二通道14进行弧形轨迹的离心运动，再进入到第二通道14内进行弧形轨迹的离心运动，从而达到分离油气混合物中的气和液，并使得气部分进入外排气管4中排出，液部分进入到回油通道6内回流至压缩机中。

进一步，作为一种较佳的实施例，上述的集成式油气分离壳盖可采用一体式结构的生产过程，以使得整个生产工序更加便捷，并且不会出现零件脱落的现象，具体地说，上述的集成式油气分离壳盖的壳盖本体1包括主体和盖设于主体上的上盖，且外隔板2、内隔板3、第一圆弧隔板均是与上述的主体进行一体式注塑或其他办法进行一体化制成。

进一步，作为一种较佳的实施例，内隔板3上还形成有一第二缺口32，第二缺口32连通内隔板3的内侧与第一圆弧隔板的内侧。进一步地，通过第二缺口32为油气混合物的流动提供了另一条路径。

进一步，作为一种较佳的实施例，内隔板3通过第一缺口31和第二缺口32的分割形成相对设置的第一分隔部33和第二分隔部34，第一分隔部33和第二分隔部34均呈弧形设置。

进一步，作为一种较佳的实施例，还包括：第二半圆弧隔板7，第二圆弧隔板固定设置于分离腔11内，第二半圆弧隔板7设置于外隔板2和内隔板3之间，第二圆弧隔板与第一圆弧隔板呈相对设置。进一步地，第二圆弧隔板呈1/2圆弧形结构使得外隔板2和内隔板3的另一半部分相对隔开。

进一步，作为一种较佳的实施例，第二圆弧隔板优选地可拆卸地安装在分离腔11内，具体地说，当需要增大壳盖本体1的内部容积时，可将第二圆弧隔板进行拆除以增加分离腔11内的储油空间。

进一步，作为一种较佳的实施例，第二半圆弧隔板7连接第二分隔部34，第一半圆弧隔板5连接第一分隔部33，上述四者之间通过形成一个相互嵌入设置的螺旋形分离结构。

进一步，作为一种较佳的实施例，第一分隔部33靠近外排气管4设置，第一半圆弧隔板5围绕第一分隔部33的外侧设置，且第一半圆弧隔板5的一端与第二分隔部34的一端固定连接；

进一步，作为一种较佳的实施例，第二分隔部34靠近回油通道6设置，第二半圆弧隔板7围绕第二分隔部34的外侧设置，且第二圆弧隔板的一端与第一分隔部33的一端固定连接。

进一步，作为一种较佳的实施例，为了使油气分离效果最优化，半圆弧形状的第一半圆弧隔板5和内隔板3之间的通道(即第二通道14)的当量直径(水利直径)，以及半圆弧型的第一半圆弧隔板5和外隔板2之间的通道(即第一通道13)的当量直径(水利直径)应当设计优化选取。因为当量直径过小，将造成节流现象，沿程阻力损失和局部阻力损失很大，会降低压缩机的排气压力，影响性能。当量直径过大，油气混合物流速降低，离心分离液就失去了效果。故也结合工艺制作性，第二通道14的当量直径d1，以及第一通道13的当量直径d2均存在如下关系1mm≤d1/d2≤30mm。

进一步，作为一种较佳的实施例，第一通道13呈弧形设置，第二通道14呈弧形设置，第一通道13和第二通道14的曲率半径存在：20mm≤第二通道14的曲率半径≤80mm。

进一步，作为一种较佳的实施例，外隔板2的内壁上沿环向设置有若干凸出部21，每一凸出部21均沿外隔板2的径向向内凸出设置。

进一步，作为一种较佳的实施例，至少一凸出部21上设置有一第一滤网结构81，第一滤网结构81的一侧与该一凸出部21连接，第一滤网结构81的另一侧与第一半圆弧隔板5的外侧连接。

以上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围。

本实用新型在上述基础上还具有如下实施方式：

本实用新型的进一步实施例中，内隔板3和外隔板2同轴设置，第一半圆弧隔板5呈半圆弧形结构，第一半圆弧隔板5的圆与内隔板3同轴设置，内隔板3的中心轴穿过内排气孔12设置。

本实用新型的进一步实施例中，还包括：凹槽9，分离腔11的顶部上凹形成上述的凹槽9.的水平截面呈圆角矩形设置，且凹槽9的一端延伸至第一分隔部33的内侧，凹槽9的另一端穿过第二缺口32并延伸至第二半圆弧隔板7的内侧；进一步地，排气用弹簧片在压缩机的排气作用下可打开地设置于上述的压缩机的排气通道的上端，也即静涡盘的上部，且弹簧片需要一定的弹起空间，具体地，凹槽9正对上述的排气用弹簧片的设置，且排气用弹簧片的起翘自由端可弹起地设置于凹槽9内。

本实用新型的进一步实施例中，第一半圆弧隔板5靠近第二分隔部34的一端开设有一第一回油孔51，第一回油孔51连通第一半圆弧隔板5的内侧和外侧。进一步地，通过第一回油孔51使得进行离心的油气混合物沿如图1中②所示的油气混合物轨迹进行移动。

第二半圆弧隔板7靠近回油通道6的位置处开设有一第二回油孔71，第二回油孔71连通第二半圆弧隔板7的内侧和外侧。进一步地，通过第二回油孔71使得进行离心的油气混合物沿如图1中①所示的油气混合物轨迹进行移动

本实用新型的进一步实施例中，如图1中的虚线箭头所示，上述的油气混合物除了可以通过上述的第一通道13和第二通道14进行离心运行外，还可以使得部分油气混合物进入到第二分隔部34的外侧与第二半圆弧隔板7之间的通道内进行弧线离心运动，并通过上述的第二回油孔71，即①路径继续运行至靠近回油通道6的一侧上并通过回油通道6使得液部分流回压缩机，整体上来讲，从内排气孔12排出的油气混合物在离心运动后分别通过①，②，③三条线路进入到回油通道6内。

本实用新型的进一步实施例中，如图2中标记所示，还包括：第二滤网结构82，进一步地，第二滤网结构82呈L形布置于第一缺口31处，第二滤网结构82的一部分正对第一缺口31设置，第二滤网的另一部分正对第二通道14设置。

本实用新型的进一步实施例中，如图2中标记所示，还包括：第三滤网结构83，进一步地，第三滤网结构83设置于第一半圆弧隔板5远离第一缺口31的一端并与第一分隔部33径向连接。

本实用新型的进一步实施例中，还包括：第四滤网结构84，进一步地，第四滤网结构84设置于第二半圆弧隔板7靠近第一分隔部33的一端，并分割地连接于第二半圆弧隔板7的外侧以及外隔板2的内壁上。

本实用新型的进一步实施例中，每两相邻的突出部之间的通道处形成一扩张腔，每一扩张腔内均可适应性地安装有消音棉或者其他消音装置。

以上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种集成式油气分离壳盖，其特征在于，包括：

壳盖本体，所述壳盖本体的下表面上凹形成有一分离腔；

外隔板，所述外隔板呈圆环形固定设置于所述分离腔内；

内隔板，所述内隔板呈圆环形固定设置于所述分离腔内，且所述内隔板设置于所述外隔板的内侧；

外排气管，所述外排气管设置于所述壳盖本体的外侧，所述外排气管的一端穿过所述壳盖本体并与所述外隔板的内侧连通设置；

第一半圆弧隔板，所述第一半圆弧隔板固定设置于所述分离腔内，所述第一半圆弧隔板设置于所述外隔板和所述内隔板之间；

所述内隔板上形成有一第一缺口，所述第一缺口连通所述内隔板的内侧与所述第一半圆弧隔板的内侧；

第一通道，所述外隔板与所述第一半圆弧隔板之间形成所述第一通道，所述第一通道的外侧与所述外排气管的一端连通设置；

第二通道，所述第一半圆弧隔板与所述内隔板之间形成所述第二通道，且所述第二通道的一端与所述第一通道的内侧连通设置，所述第二通道与所述分离腔的中心位置连通；

回油通道，所述回油通道贯穿地设置于所述外隔板远离所述外排气管的一侧上，所述回油通道的一端连通至所述外隔板的内侧，所述回油通道与所述第一通道连通设置，所述回油通道的另一端贯穿并连通至所述壳盖本体的下表面的边缘处。

2.根据权利要求1所述的集成式油气分离壳盖，其特征在于，所述内隔板上还形成有一第二缺口，所述第二缺口连通所述内隔板的内侧与所述第一半圆弧隔板的内侧。

3.根据权利要求2所述的集成式油气分离壳盖，其特征在于，所述内隔板通过所述第一缺口和所述第二缺口的分割形成相对设置的第一分隔部和第二分隔部，所述第一分隔部和所述第二分隔部均呈弧形设置。

4.根据权利要求3所述的集成式油气分离壳盖，其特征在于，还包括：第二半圆弧隔板，所述第二半圆弧隔板固定设置于所述分离腔内，所述第二半圆弧隔板设置于所述外隔板和所述内隔板之间，所述第二半圆弧隔板与所述第一半圆弧隔板呈相对设置。

5.根据权利要求4所述的集成式油气分离壳盖，其特征在于，

所述第一分隔部靠近所述外排气管设置，所述第一半圆弧隔板围绕所述第一分隔部的外侧设置，且所述第一半圆弧隔板的一端与所述第二分隔部的一端固定连接；

所述第二分隔部靠近所述回油通道设置，所述第二半圆弧隔板围绕所述第二分隔部的外侧设置，且所述第二半圆弧隔板的一端与所述第一分隔部的一端固定连接。

6.根据权利要求5所述的集成式油气分离壳盖，其特征在于，所述第一半圆弧隔板靠近所述第二分隔部的一端开设有一第一回油孔，所述第一回油孔连通所述第一半圆弧隔板的内侧和外侧。

7.根据权利要求6所述的集成式油气分离壳盖，其特征在于，所述第二半圆弧隔板靠近所述回油通道的位置处开设有一第二回油孔，所述第二回油孔连通所述第二半圆弧隔板的内侧和外侧。

8.根据权利要求1所述的集成式油气分离壳盖，其特征在于，所述第一通道呈弧形设置，所述第二通道呈弧形设置，所述第一通道和所述第二通道的曲率半径为20mm～80mm。

9.根据权利要求5所述的集成式油气分离壳盖，其特征在于，所述外隔板的内壁上沿环向设置有若干凸出部，每一所述凸出部均沿所述外隔板的径向向内凸出设置。

10.根据权利要求9所述的集成式油气分离壳盖，其特征在于，至少一所述凸出部上设置有一第一滤网结构，所述第一滤网结构的一侧与该一所述凸出部连接，所述第一滤网结构的另一侧与所述第一半圆弧隔板的外侧连接。

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