CN216579182U - 载带成型模具及载带成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种载带成型模具，包括主轴，主轴上设有主流道、多个分流道和多个真空吸附口；主流道与外部抽真空设备连通；各分流道的同时连通主流道的第二端口；各分流道在单位时间内的气体流量相同；主轴上设有多个真空吸附口；及成型模组件，包括模座和套设在主轴上的多个成型环；每个成型环的外周面上沿其周向均匀开设有多个用于载带成型的成型槽；每个成型槽与相邻的间隔环之间分别形成负压通道，成型环与真空吸附口一一对应。在载带成型过程中，载带与正对真空吸附口的成型槽间的空气经由相应的负压通道、通孔、真空吸附口、分流道以及主流道被抽出，以使载带成型，保证了成型后的载带的质量，有效提高产品的合格率。

Description

载带成型模具及载带成型装置

技术领域

本实用新型实施例涉及载带生产设备技术领域，具体的涉及一种载带成型模具及载带成型装置。

背景技术

载带指的是广泛应用于IC、电阻、电感、电容、连接器、LED、保险丝、开关、继电器、接插件、振荡器、二极管、三极管等SMT电子元件的包装的塑胶载体，该塑胶载体通常具有一定形态的容纳孔。

现有的载带成型通常需要借助载带成型模具，运用塑胶软化特性，在塑胶软化的同时提供真空吸附力，使得载带达到一定形状后，冷却固化成型。现有的载带成型模具包括主流道、多个真空吸附口和多个分流道，多个真空吸附口和多个分流道对应连接，且各个分流道之间相互平行，并连接在主流道上。

然而，现有的载带成型模具存在以下缺陷：真空成型的载带厚度不均，真空成型效果差，成型后产品的合格率低。

实用新型内容

本实用新型实施例提供了一种载带成型模具及载带成型装置，用于解决现有的载带成型模具真空成型效果差，成型后产品的合格率低的问题。

本实用新型实施例提供了的一个方面提供了一种载带成型模具，包括：

主轴，开设有主流道、多个分流道和多个真空吸附口；其中：

所述主流道包括贯通的第一端口和第二端口，其中，第一端口与外部抽真空设备连通；

各分流道的一端同时连通所述主流道的第二端口，各分流道的另一端分别与所述多个真空吸附口连通；所述各分流道在单位时间内的气体流量相同；

所述多个真空吸附口开设于所述主轴的外周面上，且所述多个真空吸附口沿所述主轴的轴向均匀排布；

成型模组件，包括模座、多个成型环和多个间隔环；其中：

所述模座套设在所述主轴上，所述模座可绕所述主轴转动；所述模座的一端转动连接于外部设备，所述模座的另一端的侧面上周向设置有多个通孔；

所述多个成型环和所述多个间隔环均套设在所述模座的另一端上，相邻的间隔环之间均夹有一成型环；所述多个成型环的位置与所述多个真空吸附口的位置一一对应；每个成型环的外周面上沿其周向均匀开设有多个成型槽；

每个成型环的外周面上用于绕设待加工载带，成型环上绕设的待加工载带的两侧分别搭设在与该成型环对应的相邻的间隔环上；每个成型槽与相邻的间隔环之间分别形成负压通道，所述负压通道用于使成型槽和待加工载带之间形成负压环境；

在所述外部抽真空设备启动，且所述成型模组件相对所述主轴转动的过程中，所述待加工载带与正对所述多个真空吸附口的成型槽之间的空气经由相应的负压通道、所述多个通孔、所述多个真空吸附口、所述多个分流道以及所述主流道被所述外部抽真空设备抽出，以使所述待加工载带在正对所述多个真空吸附口的成型槽中成型。

可选地，成型环的外周面上沿其周向均匀设置有多个凸块，相邻的凸块与所述成型环的外周面之间围设形成所述成型槽；所述成型槽包括第一端、第二端、第三端、第四端、第一面和第二面；其中：

所述第一端和与其相邻的间隔环之间具有第一间隙，所述第二端和与其相邻的间隔环之间具有第二间隙；所述第一端和所述第二端相对设置；

所述第三端和与其相邻的凸块连接，所述第四端和与其相邻的凸块连接，所述第三端和所述第四端相对设置；

所述第一面为所述成型槽的槽底，所述第二面位于所述成型环的内侧面上；所述第一面和所述第二面相对设置，所述第二面与所述主轴外周面之间具有第三间隙；多个第三间隙与所述多个通孔一一对应；

所述负压通道包括所述第一间隙、所述第二间隙和所述第三间隙，所述第一间隙和所述第二间隙用于贯通所述成型槽和所述第三间隙。

可选地，所述主轴包括依次连接的第一轴、第二轴和第三轴；所述第一轴、所述第二轴和所述第三轴的轴线共线设置；所述主流道包括依次连通的第一主流道、第二主流道和第三主流道；所述多个分流道包括相互连接的第一分流道和第二分流道；其中：

所述第一轴上开设有所述第一主流道，所述第二轴上开设有所述第二主流道，所述第三轴开设有所述第三主流道，所述第一主流道、所述第二主流道和所述第三主流道的轴线共线设置；

所述第三主流道上设置有所述第二端口；

所述第三轴上开设有所述第一分流道和所述第二分流道，所述第一分流道的一端和所述第二分流道的一端互相连接，且所述第一分流道的一端和所述第二分流道的一端均与所述第二端口连通；所述第一分流道的一端与所述第二端口的连通面积和所述第二分流道的一端与所述第二端口的连通面积相同；所述第一分流道的轴线与所述第二端口的轴线的夹角与所述第二分流道的轴线与所述第二端口的轴线的夹角相等；所述第一分流道的另一端和所述第二分流道的另一端分别与对应的真空吸附口连通。

可选地，所述主轴还包括分流道本体；所述分流道本体套设在所述第三轴上；

所述第一分流道包括第一分流道本体、第三分流道、第四分流道、第五分流道和第六分流道；所述第二分流道包括第二分流道本体、第七分流道、第八分流道、第九分流道和第十分流道；所述多个真空吸附口包括第一真空吸附口、第二真空吸附口、第三真空吸附口和第四真空吸附口；其中：

所述第一分流道本体和所述第二分流道本体开设于所述第三轴上，所述第三分流道、所述第四分流道、所述第五分流道、所述第六分流道、所述第七分流道、所述第八分流道、所述第九分流道和所述第十分流道均开设于所述分流道本体上；

所述第一分流道本体的一端和所述第二分流道本体的一端互相连接，且所述第一分流道本体的一端和所述第二分流道本体的一端均与所述第二端口连通；

所述第三分流道的一端、所述第四分流道的一端、所述第五分流道的一端和所述第六分流道的一端之间呈夹角设置并互相连接，所述第三分流道的一端、所述第四分流道的一端、所述第五分流道的一端和所述第六分流道的一端均与所述第一分流道本体的另一端的开口连通，所述第三分流道、所述第四分流道、所述第五分流道和所述第六分流道在单位时间内的气体流量相同；

所述第三分流道的另一端和所述第四分流道的另一端分别连接在所述第一真空吸附口的两端；

所述第五分流道的另一端和所述第六分流道的另一端分别连接在所述第二真空吸附口的两端；

所述第七分流道的一端、所述第八分流道的一端、所述第九分流道的一端和所述第十分流道的一端之间呈夹角设置并互相连接，所述第七分流道的一端、所述第八分流道的一端、所述第九分流道的一端和所述第十分流道的一端均与所述第二分流道本体的另一端的开口连通，所述第七分流道、所述第八分流道、所述第九分流道和所述第十分流道在单位时间内的气体流量相同；

所述第七分流道的另一端和所述第八分流道的另一端分别连接在所述第三真空吸附口的两端；

所述第九分流道的另一端和所述第十分流道的另一端分别连接在所述第四真空吸附口的两端。

可选地，所述第三分流道的轴线和所述第四分流道的轴线之间的夹角为第一夹角；

所述第五分流道的轴线和所述第六分流道的轴线之间的夹角为第二夹角；

所述第七分流道的轴线和所述第八分流道的轴线之间的夹角为第三夹角；

所述第九分流道的轴线和所述第十分流道的轴线之间的夹角为第四夹角；

所述第一夹角、所述第二夹角、所述第三夹角和所述第四夹角均相等。

可选地，每个真空吸附口的一端包括第一位置和第二位置；所述每个真空吸附口的另一端包括第三位置和第四位置，所述第二位置和所述第三位置位于所述第一位置和所述第四位置之间，所述第一位置和第二位置之间具有第一距离，所述第三位置和所述第四位置之间具有第二距离，所述第一距离和所述第二距离相等；

所述第三分流道的另一端连接所述第一真空吸附口的第二位置，所述第四分流道的另一端连接在所述第一真空吸附口的第三位置；

所述第五分流道的另一端连接所述第二真空吸附口的第二位置，所述第六分流道的另一端连接所述第二真空吸附口的第三位置；

所述第七分流道的另一端连接所述第三真空吸附口的第二位置，所述第八分流道的另一端连接所述第三真空吸附口的第三位置；

所述第九分流道的另一端连接所述第四真空吸附口的第二位置，所述第十分流道的另一端连接所述第四真空吸附口的第三位置；

在待加工载带在所述多个真空吸附口的真空作用下成型后，所述成型模组件相对所述主轴继续转动，所述第四位置为成型后的载带提供部分真空吸力，以使成型后的载带冷却固化定型。

可选地，所述模座包括相互连接的底座和模座本体；其中：

所述底座通过第一轴承转动连接于所述外部设备；

所述第一轴与所述底座之间通过第二轴承连接，以使所述模座及所述成型模组件相对所述主轴转动；

所述多个通孔沿所述模座本体的外周面周向均匀设置。

本实用新型实施例的一个方面又一种载带成型装置，包括：

如上述实施例所述的载带成型模具，通过第一轴承连接于外部设备；所述载带成型模具包括主轴和成型模组件，所述主轴上开设有多个真空吸附口，所述成型模组件开设有多个成型槽，所述成型模组件相对所述主轴转动；正对所述多个真空吸附口的区域为载带成型区；在所述成型模组件相对所述主轴转动过程中，当待加工载带随所述成型模组件转动至与所述载带成型区对应的位置时，在真空吸附的作用下，所述载带成型区中的待加工载带于对应的成型槽中成型；及

加热机构，用于将随所述成型模组件转动传递至所述载带成型区的待加工载带加热成软化状态。

可选地，所述加热机构包括：

热风流道本体和多个热风出口；

所述多个热风出口设置于所述热风流道本体上；

所述热风流道本体上设置有热风流道，所述热风流道用于传递热风，以使热风从所述多个热风出口吹出；

所述载带成型装置还包括：预热机构，用于对所述待加工载带进行预先加热，并将预热后的待加工载带传递至所述载带成型模具。

本实用新型实施例所达到的有益效果是：在载带成型过程中，由于各分流道的一端交汇于主流道上，正对多个真空吸附口的载带在对应的成型槽上受到的真空吸附力相等，通过所述载带成型模具抽真空加工成型的多个载带的厚度相等，保证了成型后的载带的质量，有效提高产品的合格率。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型实施例的载带成型模具的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例的载带成型模具的爆炸结构示意图；

图3是本实用新型实施例的载带成型模具的爆炸结构示意图；

图4是本实用新型实施例的载带成型模具的第一轴、第二轴和第三轴的结构示意图；

图5本实用新型实施例的载带成型模具的结构示意图；

图6本实用新型实施例的载带成型模具的爆炸结构示意图；

图7是本实用新型实施例的载带成型模具的结构示意图；

图8是本实用新型实施例的载带成型模具中主轴的内部结构示意图；

图9是本实用新型实施例的载带成型模具的第一轴、第二轴和第三轴的结构示意图；

图10是本实用新型实施例的载带成型模具中主轴的结构示意图；

图11是本实用新型实施例的载带成型模具中分流道本体的结构示意图；

图12是图2中A处结构的放大图；

图13是图2中B处结构的放大图；

图14是本实用新型实施例的载带成型模具的结构示意图；

图15是图14中C处结构的放大图；

图16是本实用新型实施例的载带成型装置的结构示意图；

图17是本实用新型实施例的载带成型装置中部分结构示意图；

图18是本实用新型实施例的载带成型装置中加热机构的整体结构示意图；

图19是本实用新型实施例的载带成型装置中加热机构的爆炸结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，在本实用新型实施例中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

如图1和图15所示，本实用新型实施例提供了一种载带成型模具1，包括：主轴10和成型模组件2，其中：所述主轴10上开设有主流道100、多个分流道 11和多个真空吸附口12；所述主流道10包括贯通的第一端口105和第二端口 104，其中，第一端口105与外部抽真空设备连通；各分流道11的一端同时连通所述主流道100的第二端口104，所述各分流道11的另一端分别与所述多个真空吸附口12连通；所述各分流道11在单位时间内的气体流量相同；所述多个真空吸附口12开设于所述主轴10的外周面上，且所述多个真空吸附口12 沿所述主轴10的轴向均匀排布。

所述成型模组件2包括模座20、多个成型环21和多个间隔环22；其中：所述模座20套设在所述主轴10上，所述模座20可绕所述主轴10转动；所述模座20的一端转动连接于外部设备，所述模座20的另一端的侧面上周向设置有多个通孔；所述多个成型环21和所述多个间隔环22均套设在所述模座20 的另一端上，相邻的间隔环22之间夹有一成型环21；所述多个成型环21的位置与所述多个真空吸附口12的位置一一对应；每个成型环21的外周面上沿其周向均匀开设有多个成型槽212；每个成型环21的外周面上用于均绕设待加工载带，成型环21上绕设的待加工载带的两侧分别搭设在与该成型环21对应的相邻的间隔环22上；每个成型槽212与相邻的间隔环22之间分别形成负压通道，所述负压通道用于使所述成型槽212和待加工载带之间形成负压环境；在所述外部抽真空设备启动，且所述成型模组件2相对所述主轴10转动的过程中，所述待加工载带与正对所述多个真空吸附口12的成型槽212之间的空气经由相应的负压通道、所述多个通孔、所述多个真空吸附口12、所述多个分流道11 以及所述主流道100被所述外部抽真空设备抽出，以使所述待加工载带在正对所述多个真空吸附口12的成型槽212中成型。

在本实用新型实施例中，在载带成型过程中，由于各分流道11的一端交汇于主流道100上，正对多个真空吸附口12的待加工载带在对应的成型槽212 上受到的真空吸附力相等，通过所述载带成型模具1抽真空加工成型的多个载带的厚度相等，保证了成型后的载带的质量，有效提高产品的合格率。

为了保证外部抽真空设备与所述载带成型模具1实现对于载带的真空成型，成型环21的外周面上沿其周向均匀设置有多个凸块211，相邻的凸块211 与所述成型环21的外周面之间围设形成所述成型槽212；所述成型槽212包括第一端213、第二端214、第三端215、第四端216、第一面217和第二面218；其中：

所述第一端213和与其相邻的间隔环22之间具有第一间隙，所述第二端 214和与其相邻的间隔环22之间具有第二间隙；所述第一端213和所述第二端214相对设置；所述第三端215和与其相邻的凸块211连接，所述第四端216 和与其相邻的凸块211连接，所述第三端215和所述第四端216相对设置；所述第一面217为所述成型槽212的槽底，所述第二面218位于所述成型环21 的内侧面上；所述第一面217和所述第二面218相对设置，所述第二面218与所述主轴10的外周面之间具有第三间隙；多个第三间隙与所述多个通孔一一对应；所述负压通道包括所述第一间隙、所述第二间隙和所述第三间隙，所述第一间隙和所述第二间隙用于贯通所述成型槽212和所述第三间隙。在本实用新型实施例中，两个间隔环22之间夹有一成型环21；所述载带成型模具1还包括盖板23和定位卡环24，盖板23盖设在距离主轴10最远的成型环21上，所述定位卡环24套设在所述模座20上，所述主轴10的外周面与所述定位卡环 24的内侧面接触，所述盖板23、多个间隔环22、多个成型环21和定位卡环24 之间通过第一销钉61连接。最靠近所述盖板23的成型环21上绕设的待加工载带的两端分别盖设在与该成型环21相邻的盖板23和间隔环22上。

在外部抽真空设备处于抽真空的工作状态时，正对多个真空吸附口12的成型槽212与其上的待加工载带之间的空气经由第一间隙和第二间隙，并经过第三间隙和多个通孔，流向多个真空吸附口12，再从多个真空吸附口12依次流向多个分流道11和所述主流道100，并经主流道100从所述主轴10流出，使得待加工载带在真空吸附力的作用下，吸附在对应的成型槽212中成型。

为了保证各个真空吸附口12对应的成型槽212加工的载带的厚度相等，所述主轴10包括依次连接的第一轴13、第二轴14和第三轴15；所述主流道100 包括依次连通的第一主流道101、第二主流道102和第三主流道103；所述多个分流道11包括相互连接的第一分流道111和第二分流道112；其中：

所述第一轴13、所述第二轴14和所述第三轴15的轴线共线设置；所述第一轴13上开设有所述第一主流道101，所述第二轴14上开设有所述第二主流道102，所述第三轴15开设有所述第三主流道103，所述第一主流道101、所述第二主流道102和所述第三主流道103的轴线共线设置；所述第三主流道103 上设置有第二端口104；所述第三轴15上开设有所述第一分流道111和所述第二分流道112，所述第一分流道111的一端和所述第二分流道112的一端互相连接，且所述第一分流道111的一端和所述第二分流道112的一端均与所述第二端口104连通；所述第一分流道111的一端与所述第二端口104的连通面积和所述第二分流道112的一端与所述第二端口104的连通面积相同；所述第一分流道111的轴线与所述第二端口104的轴线的夹角与所述第二分流道112的轴线与所述第二端口104的轴线的夹角相等；所述第一分流道111的另一端和所述第二分流道112的另一端分别与对应的真空吸附口12连通。在本实用新型实施例中，正对各个真空吸附口12的成型槽212与其上的待加工载带之间的空气均流向一个第二端口104，且各个分流道11相对于第二端口104的倾斜角度相等，保证了各个分流道11单位时间内的气体流速相等，因此，各个真空吸附口12的成型槽212上的待加工载带受到的真空吸附力相同，能够保证各个真空吸附口12对应的成型槽212加工成型的载带的厚度相等，有效提高产品合格率。

结合图3～图5，所述载带成型模具还包括分流道本体17、所述分流道本体 17套设在所述第三轴15上。在一示例性的实施例中，若多个真空吸附口12设置有两个，则部分第一分流道111和部分第二分流道112开设于所述第三轴15 上，另一部分第一分流道111和另一部分第二分流道112开设于所述分流道本体17上，且所述第三轴15的部分第一分流道111和所述分流道本体17的另一部分第一分流道111连通且两者的轴线共线设置，且所述第三轴15的部分第二分流道112和所述分流道本体17的另一部分第二分流道112连通且两者的轴线共线设置。

所述载带成型模具还包括第一密封环8和第二密封环9，所述分流道本体 17的一端设置有第一环形台阶171，所述分流道本体17的另一端设置有第二环形台阶172；所述第一环形台阶171的内圈直径不小于所述第三轴15的直径，所述第二环形台阶172的内圈直径不小于所述第二轴14的直径；所述第一密封环8匹配放置于所述第一环形台阶171上，且所述第一密封环8的一端面与所述第三轴15的一端面紧密贴合；所述第二密封环9匹配放置于所述第二环形台阶172上，且所述第二密封环9的一端面与所述第三轴15的另一端面紧密贴合。所述第一密封环8与所述第一环形台阶171通过多个第二销钉71连接，所述第二密封环9与所述第二环形台阶172之间通过多个第三销钉72连接；分流道本体17和主轴10之间的第一密封环8和第二密封环9的端面对端面的密封设置，保证所述载带成型模具1的真空密合性。

为了提高所述载带成型模具1的生产效率，所述载带成型模具可同时加工多条载带，例如：同时加工四条载带。结合图6～图11，所述第一分流道111包括第一分流道本体1111、第三分流道1112、第四分流道1113、第五分流道1114 和第六分流道1115；所述第二分流道112包括第二分流道本体1121、第七分流道1122、第八分流道1123、第九分流道1124和第十分流道1125；所述多个真空吸附口12包括第一真空吸附口121、第二真空吸附口122、第三真空吸附口 123和第四真空吸附口124；其中：

所述第一分流道本体1111和所述第二分流道本体1121开设于所述第三轴 15上，所述第三分流道1112、所述第四分流道1113、所述第五分流道1114、所述第六分流道1115、所述第七分流道1122、所述第八分流道1123、所述第九分流道1124和所述第十分流道1125均开设于所述分流道本体17上；

所述第一分流道本体1111的一端和所述第二分流道本体1121的一端互相连接，且所述第一分流道本体1111的一端和所述第二分流道本体1121的一端均与所述第二端口104连通；所述第三分流道1112的一端、所述第四分流道 1113的一端、所述第五分流道1114的一端和所述第六分流道1115的一端之间呈夹角设置并互相连接，所述第三分流道1112的一端、所述第四分流道1113 的一端、所述第五分流道1114的一端和所述第六分流道1115的一端均与所述第一分流道本体1111的另一端的开口连通，所述第三分流道1112、所述第四分流道1113、所述第五分流道1114和所述第六分流道1115在单位时间内的气体流量相同；

所述第三分流道1112的另一端和所述第四分流道1113的另一端分别连接在所述第一真空吸附口121的两端；所述第五分流道1114的另一端和所述第六分流道1115的另一端分别连接在所述第二真空吸附口122的两端；

所述第七分流道1122的一端、所述第八分流道1123的一端、所述第九分流道1124的一端和所述第十分流道1125的一端之间呈夹角设置并互相连接，所述第七分流道1122的一端、所述第八分流道1123的一端、所述第九分流道 1124的一端和所述第十分流道1125的一端均与所述第二分流道本体1121的另一端的开口连通，所述第七分流道1122、所述第八分流道1123、所述第九分流道1124和所述第十分流道1125在单位时间内的气体流量相同；

所述第七分流道1122的另一端和所述第八分流道1123的另一端分别连接在所述第三真空吸附口123的两端；所述第九分流道1124的另一端和所述第十分流道1125的另一端分别连接在所述第四真空吸附口124的两端。

在本实用新型实施例中，真空吸附口12可以设置为4个，分别为第一真空吸附口121、第二真空吸附口122、第三真空吸附口123和第四真空吸附口124；每个真空吸附口12的开口大小、形状均相等。每个真空吸附口12对应一个成型环21，在本实施例中，可支持同时加工四条待加工载带；有效提高所述载带成型模具1的加工效率。

为了保证同时加工成型后的四条载带的厚度相等，所述第三分流道1112 的轴线和所述第四分流道1113的轴线之间的夹角为第一夹角；所述第五分流道 1114的轴线和所述第六分流道1115的轴线之间的夹角为第二夹角；所述第七分流道1122的轴线和所述第八分流道1123的轴线之间的夹角为第三夹角；所述第九分流道1124的轴线和所述第十分流道1125的轴线之间的夹角为第四夹角；所述第一夹角、所述第二夹角、所述第三夹角和所述第四夹角均相等。在本实用新型实施例中，正对各个真空吸附口12的成型槽212与其上的待加工载带之间的空气从对应的真空吸附口12流入对应的分流道11中，每个真空吸附口12对应的分流道11之间的夹角相等，进一步保证了各个分流道11在单位时间内的流速相等，进而保证了同时加工成型后的多条载带的厚度均相等。

需要说明的是，在本实用新型实施例中，对所述载带成型模具1同时加工载带的数量不作限制，可根据实际需求进行设置。通过所述载带成型模具1能够同时加工载带的最大数量为偶数个。

为了使得抽真空成型后的载带能够更快速地进行固化定型，每个真空吸附口12的一端包括第一位置125和第二位置126；所述每个真空吸附口12的另一端包括第三位置127和第四位置128，所述第二位置126和所述第三位置127 位于所述第一位置125和所述第四位置128之间，所述第一位置125和第二位置126之间具有第一距离，所述第三位置127和所述第四位置128之间具有第二距离，所述第一距离和所述第二距离相等；所述第三分流道1112的另一端连接所述第一真空吸附口121的第二位置126，所述第四分流道1113的另一端连接在所述第一真空吸附口121的第三位置127；所述第五分流道1114的另一端连接所述第二真空吸附口122的第二位置126，所述第六分流道1115的另一端连接所述第二真空吸附口122的第三位置127；所述第七分流道1122的另一端连接所述第三真空吸附口123的第二位置126，所述第八分流道1123的另一端连接所述第三真空吸附口123的第三位置127；所述第九分流道1124的另一端连接所述第四真空吸附口124的第二位置126，所述第十分流道1125的另一端连接所述第四真空吸附口124的第三位置127；在待加工载带在所述多个真空吸附口12的真空作用下成型后，所述成型模组件2相对所述主轴10继续转动，所述第四位置128为成型后的载带提供部分真空吸力，以使成型后的载带冷却固化定型。

为了保证模座20与外部结构以及主轴10之间的连接，所述模座20包括相互连接的底座203和模座本体202；其中：所述底座203通过第一轴承(图中未示出)转动连接于所述外部设备；所述第一轴13与所述底座203之间通过第二轴承16连接，以使所述模座20及所述成型模组件2相对所述主轴10转动；所述多个通孔沿所述模座本体202的外周面周向均匀设置。其中，所述模座20 上的通孔为第一通孔201；多个第一通孔201沿模座20周向均匀设置，且沿模座20周向均匀设置。其中，底座203呈漏斗状。所述载带成型模具1还包括定位卡环24，所述定位卡环24上设置有第二通孔241，第一通孔201的大小、形状与第二通孔241的相同，定位卡环24与所述模座本体202紧固连接。示例性的，定位卡环24为油铜材质制成的，具有受热膨胀的特性。定位卡环24随着模座20的转动而转动，定位卡环24与主轴10之间通过摩擦配合转动。

参阅图16-图19，本实用新型实施例还一种载带成型装置，包括：

如上述实施例所述的载带成型模具1，通过第一轴承(图中未示出)连接于外部设备；所述载带成型模具1包括主轴10和成型模组件2，所述主轴10 上开设有多个真空吸附口12，所述成型模组件2开设有多个成型槽212，所述成型模组件2相对所述主轴10转动；正对所述多个真空吸附口12的区域为载带成型区；在所述成型模组件2相对所述主轴10转动过程中，当待加工载带随所述成型模组件2转动至与所述载带成型区对应的位置时，在真空吸附的作用下，所述载带成型区中的待加工载带于对应的成型槽212中成型；及加热机构 4，用于将随所述成型模组件2转动传递至所述载带成型区的载带加热成软化状态。

在示例性的实施例中，所述加热机构4包括：热风流道本体41和多个热风出口42；其中，所述多个热风出口42设置于所述热风流道本体41上；所述热风流道本体41上设置有热风流道，所述热风流道用于传递热风，以使热风从所述多个热风出口42吹出；所述载带成型装置还包括：预热机构5，用于对待加工载带进行预先加热，并将预热后的待加工载带传递至所述载带成型模具1。

最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种载带成型模具，其特征在于，包括：

主轴，开设有主流道、多个分流道和多个真空吸附口；其中：

所述主流道包括贯通的第一端口和第二端口，其中，第一端口与外部抽真空设备连通；

各分流道的一端同时连通所述主流道的第二端口，各分流道的另一端分别与所述多个真空吸附口连通；所述各分流道在单位时间内的气体流量相同；

所述多个真空吸附口开设于所述主轴的外周面上，且所述多个真空吸附口沿所述主轴的轴向均匀排布；

成型模组件，包括模座、多个成型环和多个间隔环；其中：

所述模座套设在所述主轴上，所述模座可绕所述主轴转动；所述模座的一端转动连接于外部设备，所述模座的另一端的侧面上周向设置有多个通孔；

所述多个成型环和所述多个间隔环均套设在所述模座的另一端上，相邻的间隔环之间均夹有一成型环；所述多个成型环的位置与所述多个真空吸附口的位置一一对应；每个成型环的外周面上沿其周向均匀开设有多个成型槽；

每个成型环的外周面上用于绕设待加工载带，成型环上绕设的待加工载带的两侧分别搭设在与该成型环对应的相邻的间隔环上；每个成型槽与相邻的间隔环之间分别形成负压通道，所述负压通道用于使成型槽和待加工载带之间形成负压环境；

在所述外部抽真空设备启动，且所述成型模组件相对所述主轴转动的过程中，所述待加工载带与正对所述多个真空吸附口的成型槽之间的空气经由相应的负压通道、所述多个通孔、所述多个真空吸附口、所述多个分流道以及所述主流道被所述外部抽真空设备抽出，以使所述待加工载带在正对所述多个真空吸附口的成型槽中成型。

2.根据权利要求1所述的载带成型模具，其特征在于，成型环的外周面上沿其周向均匀设置有多个凸块，相邻的凸块与所述成型环的外周面之间围设形成所述成型槽；所述成型槽包括第一端、第二端、第三端、第四端、第一面和第二面；其中：

所述第一端和与其相邻的间隔环之间具有第一间隙，所述第二端和与其相邻的间隔环之间具有第二间隙；所述第一端和所述第二端相对设置；

所述第三端和与其相邻的凸块连接，所述第四端和与其相邻的凸块连接，所述第三端和所述第四端相对设置；

所述第一面为所述成型槽的槽底，所述第二面位于所述成型环的内侧面上；所述第一面和所述第二面相对设置，所述第二面与所述主轴外周面之间具有第三间隙；多个第三间隙与所述多个通孔一一对应；

所述负压通道包括所述第一间隙、所述第二间隙和所述第三间隙，所述第一间隙和所述第二间隙用于贯通所述成型槽和所述第三间隙。

3.根据权利要求2所述的载带成型模具，其特征在于，所述主轴包括依次连接的第一轴、第二轴和第三轴；所述第一轴、所述第二轴和所述第三轴的轴线共线设置；所述主流道包括依次连通的第一主流道、第二主流道和第三主流道；所述多个分流道包括相互连接的第一分流道和第二分流道；其中：

所述第一轴上开设有所述第一主流道，所述第二轴上开设有所述第二主流道，所述第三轴开设有所述第三主流道，所述第一主流道、所述第二主流道和所述第三主流道的轴线共线设置；

所述第三主流道上设置有所述第二端口；

所述第三轴上开设有所述第一分流道和所述第二分流道，所述第一分流道的一端和所述第二分流道的一端互相连接，且所述第一分流道的一端和所述第二分流道的一端均与所述第二端口连通；所述第一分流道的一端与所述第二端口的连通面积和所述第二分流道的一端与所述第二端口的连通面积相同；所述第一分流道的轴线与所述第二端口的轴线的夹角与所述第二分流道的轴线与所述第二端口的轴线的夹角相等；所述第一分流道的另一端和所述第二分流道的另一端分别与对应的真空吸附口连通。

4.根据权利要求3所述的载带成型模具，其特征在于，所述主轴还包括分流道本体；所述分流道本体套设在所述第三轴上；

所述第一分流道包括第一分流道本体、第三分流道、第四分流道、第五分流道和第六分流道；所述第二分流道包括第二分流道本体、第七分流道、第八分流道、第九分流道和第十分流道；所述多个真空吸附口包括第一真空吸附口、第二真空吸附口、第三真空吸附口和第四真空吸附口；其中：

所述第一分流道本体和所述第二分流道本体开设于所述第三轴上，所述第三分流道、所述第四分流道、所述第五分流道、所述第六分流道、所述第七分流道、所述第八分流道、所述第九分流道和所述第十分流道均开设于所述分流道本体上；

所述第一分流道本体的一端和所述第二分流道本体的一端互相连接，且所述第一分流道本体的一端和所述第二分流道本体的一端均与所述第二端口连通；

所述第三分流道的一端、所述第四分流道的一端、所述第五分流道的一端和所述第六分流道的一端之间呈夹角设置并互相连接，所述第三分流道的一端、所述第四分流道的一端、所述第五分流道的一端和所述第六分流道的一端均与所述第一分流道本体的另一端的开口连通，所述第三分流道、所述第四分流道、所述第五分流道和所述第六分流道在单位时间内的气体流量相同；

所述第三分流道的另一端和所述第四分流道的另一端分别连接在所述第一真空吸附口的两端；

所述第五分流道的另一端和所述第六分流道的另一端分别连接在所述第二真空吸附口的两端；

所述第七分流道的一端、所述第八分流道的一端、所述第九分流道的一端和所述第十分流道的一端之间呈夹角设置并互相连接，所述第七分流道的一端、所述第八分流道的一端、所述第九分流道的一端和所述第十分流道的一端均与所述第二分流道本体的另一端的开口连通，所述第七分流道、所述第八分流道、所述第九分流道和所述第十分流道在单位时间内的气体流量相同；

所述第七分流道的另一端和所述第八分流道的另一端分别连接在所述第三真空吸附口的两端；

所述第九分流道的另一端和所述第十分流道的另一端分别连接在所述第四真空吸附口的两端。

5.根据权利要求4所述的载带成型模具，其特征在于，

所述第三分流道的轴线和所述第四分流道的轴线之间的夹角为第一夹角；

所述第五分流道的轴线和所述第六分流道的轴线之间的夹角为第二夹角；

所述第七分流道的轴线和所述第八分流道的轴线之间的夹角为第三夹角；

所述第九分流道的轴线和所述第十分流道的轴线之间的夹角为第四夹角；

所述第一夹角、所述第二夹角、所述第三夹角和所述第四夹角均相等。

6.根据权利要求5所述的载带成型模具，其特征在于，每个真空吸附口的一端包括第一位置和第二位置；所述每个真空吸附口的另一端包括第三位置和第四位置，所述第二位置和所述第三位置位于所述第一位置和所述第四位置之间，所述第一位置和第二位置之间具有第一距离，所述第三位置和所述第四位置之间具有第二距离，所述第一距离和所述第二距离相等；

所述第三分流道的另一端连接所述第一真空吸附口的第二位置，所述第四分流道的另一端连接在所述第一真空吸附口的第三位置；

所述第五分流道的另一端连接所述第二真空吸附口的第二位置，所述第六分流道的另一端连接所述第二真空吸附口的第三位置；

所述第七分流道的另一端连接所述第三真空吸附口的第二位置，所述第八分流道的另一端连接所述第三真空吸附口的第三位置；

所述第九分流道的另一端连接所述第四真空吸附口的第二位置，所述第十分流道的另一端连接所述第四真空吸附口的第三位置；

在待加工载带在所述多个真空吸附口的真空作用下成型后，所述成型模组件相对所述主轴继续转动，所述第四位置为成型后的载带提供部分真空吸力，以使成型后的载带冷却固化定型。

7.根据权利要求3所述的载带成型模具，其特征在于，所述模座包括相互连接的底座和模座本体；其中：

所述底座通过第一轴承转动连接于所述外部设备；

所述第一轴与所述底座之间通过第二轴承连接，以使所述模座及所述成型模组件相对所述主轴转动；

所述多个通孔沿所述模座本体的外周面周向均匀设置。

8.一种载带成型装置，其特征在于，包括：

如权利要求1～7任一项所述的载带成型模具，通过第一轴承连接于外部设备；所述载带成型模具包括主轴和成型模组件，所述主轴上开设有多个真空吸附口，所述成型模组件开设有多个成型槽，所述成型模组件相对所述主轴转动；正对所述多个真空吸附口的区域为载带成型区；在所述成型模组件相对所述主轴转动过程中，当待加工载带随所述成型模组件转动至与所述载带成型区对应的位置时，在真空吸附的作用下，所述载带成型区中的待加工载带于对应的成型槽中成型；及

加热机构，用于将随所述成型模组件转动传递至所述载带成型区的待加工载带加热成软化状态。

9.根据权利要求8所述的载带成型装置，其特征在于，所述加热机构包括：

热风流道本体和多个热风出口；

所述多个热风出口设置于所述热风流道本体上；

所述热风流道本体上设置有热风流道，所述热风流道用于传递热风，以使热风从所述多个热风出口吹出；

所述载带成型装置还包括：预热机构，用于对所述待加工载带进行预先加热，并将预热后的待加工载带传递至所述载带成型模具。

Images