CN216550067U

CN216550067U - 一种氧化萃取一体化处理油泥的系统

Info

Publication number: CN216550067U
Application number: CN202123139011.2U
Authority: CN
Inventors: 康之军; 王祥; 姚飞; 黄华; 沈鹏飞; 佘喜春; 谢琼玉
Original assignee: Hunan Changling Petrochemical Technology Development Co Ltd
Current assignee: Hunan Changlian New Material Technology Co ltd
Priority date: 2021-12-14
Filing date: 2021-12-14
Publication date: 2022-05-17
Anticipated expiration: 2031-12-14

Abstract

本发明提供了一种氧化萃取一体化处理油泥系统，包括氧化萃取系统、油泥干化系统、溶剂回收系统，氧化萃取系统与污泥干化系统相连通，氧化系统与溶剂回收系统相连通，污泥干化系统与溶剂回收系统相连通，污泥干化系统与溶剂回收系统相连通。本发明在完成对油泥的处理过程中，不会产生二次污染，实现了油泥减量化、无害化及资源化目标；同时本发明处理系统实施过程中，药剂用量少，对不同种类油泥的普适性好，除油效率高。本发明装置建设成本和药剂使用成本低廉、且处理后的油泥中的油含量满足国家相关标准要求。

Description

一种氧化萃取一体化处理油泥的系统

技术领域

本发明涉及一种油泥无害化资源化处理系统，特别涉及一种氧化还原-萃取联合法处理油泥的方法。该系统能够实现油泥满足国家相关标准要求，达到无害化、减量化及资源化目标，属于油泥除油环保技术领域。

背景技术

当前油田油泥和炼化“三泥”年产量超过300万吨，为危险废物。其主要来源于石油开采、运输、炼制及含油污水处理。研究发现，油泥因含有一些对人体有毒、有害物质等，已被列入国家危险废物名单(HW-08)。当前处理油泥的主要方法有：掩埋法、调质-分离法、焚烧法、热处理法、焦化法、生物法、溶剂萃取法及氧化法。

油泥组成复杂，来源不同，但经过处理后，油泥油含量需满足《GB4284-2018农用污泥污染物控制标准》中净化后油泥油含量小于等于0.3％的要求。掩埋法仅能处理那些油含量、重金属元素含量及水含量较低的油泥，对于绝大部分油泥，无法满足掩埋要求，同时容易产生二次污染；调质-分离法能够实现油泥减量化目标，但仍达不到净化后油泥油含量小于0.3％的要求；焚烧法对油泥的处理量较大、较彻底，处理后的残渣能够达到掩埋要求，但该方法一次性投资较大，处理产生的废气容易产生二次废气污染；热处理法是一种无害化的处理方法，该方法在无氧条件下逐步提升温度使油泥中的有机物裂解，裂解产生的气体进行冷凝回收，剩余残渣满足掩埋要求，但该方法需要热裂解的温度较高(＞500℃)，工艺条件苛刻，投资较大，易产生二次废气污染；焦化法能够促进油泥的资源化利用，但对于油泥的固含量有要求，且影响焦炭品质，油田企业的油泥及炼化企业的“三泥”均无法采用此种方法。生物法处理油泥的方式多样，对油泥的选择性较低，工艺操作较简单，但该方法对生物菌的选择要求高，同时处理周期较长。

溶剂萃取法利用“相似相溶”原理，是一种使用有机溶剂将油泥的中有机物溶解，并回收利用的方法，当前存在的溶剂萃取法，萃取剂组成及制备工艺复杂且需要多次萃取，导致萃取剂用量较大，溶剂的回收率低，成本较高昂，限制了该方法工业化应用。氧化法是一种化学法，利用氧化剂将油泥的中有机物大分子、胶质沥青质及胞外聚合物进行部分氧化分解，使细小的含泥颗粒或者碳粉从油中脱附，达到油泥分离的目的，当前行业使用的氧化剂氧化效率低，导致氧化剂用量大，反应周期长，处理成本高，对于罐底油泥除油也不彻底，普适性差，难以快速高效的处理油泥。

专利CN111606531A公开了一种油泥低温强化分离方法，该方法主要通过浮选分离、离心分离、芬顿氧化和重力沉降四个步骤对油泥进行净化处理。该方法对油田罐底油泥具有一定效果，但对经过长时间放置的炼厂罐底油泥，净化后的油泥油含量仍达不到0.3％的标准，且回收的油中因固含量(＞2％)和水含量(＞2％)超标达不到直接掺炼电脱盐的要求。

专利CN111718105A公开一种基于臭氧氧化和双氧水氧化联合降解油泥的处理装置和方法，该方法通过添加表面活性剂降低油-泥-水三相表面张力，辅以曝气和氧化作用对油泥进行降解，降解后的污泥作为植物的肥料。但该方法处理周期(仅曝气流程需要6小时以上)较长，导致处理规模不大，且处理后的污泥油含量达不到国家标准，该方法对油含量低的剩余活性污泥，有一定效果，但对油含量高的罐底油泥，没有明显效果。

专利CN103693824B公开了一种油泥的深度萃取焦化工艺，该方法先是通过离心法脱除油泥的固相，固相经溶剂萃取分离出含油液相，含油液相进焦化装置。经萃取后的固相与煤掺烧。该方法处理油泥较为彻底，但需要多次萃取，且萃取剂不能循环利用，成本较高。回收的油进了焦化装置而不是电脱盐装置，造成资源浪费。

专利CN110845101A公开了一种油泥无害化处理系统及其处理方法，该方法处理油泥较彻底，但对于老化罐底油污泥需要多次萃取，造成溶剂损耗加大，且设备占地面积较大，处理成本较高，对油泥的普适性不好。

专利CN 113003922 A公开了一种种一体式高效热洗-高级氧化联合处理油泥的系统及油泥处理方法，该方法使用过硫酸盐和四氧化三铁作为氧化剂，表面活性剂作为洗涤剂，该方法对非老化的落地油泥有一定除油效果，但对老化油泥罐底油泥和污水处理厂油泥效果不佳，处理后的油泥油含量远达不到国家标准，且处理周期更长(大于48小时)，不利于大规模处理。

本发明提供一种氧化萃取一体化处理油泥的系统，该系统将氧化过程和萃取过程在一个槽中同时进行，显著降低了装置的建设成本。氧化萃取联合工艺处理油泥，在具有氧化法和萃取法的双重优点同时，又具有协同作用，使得氧化药剂和萃取溶剂用量少，运行成本低廉。同时，该系统对不同种类的油泥具有普适性。该系统可以实现油泥大规模处理高效处理，经处理后，油泥中的油含量满足国家相关标准要求(油含量＜0.3％)，除油率大于99％。回收的油可直接掺炼电脱盐，产生了明显的经济效益，实现了油泥无害化资源化目标。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种氧化萃取一体化处理油泥的系统，该系统包括以下步骤：

一种氧化萃取一体化处理油泥的系统，包括氧化萃取系统、污泥干化系统、溶剂回收系统；氧化萃取系统与污泥干化系统相连通，氧化萃取系统与溶剂回收系统相连通，污泥干化系统与溶剂回收系统相连通，污泥干化系统与溶剂回收系统相连通，其特征在于：氧化萃取系统的螺旋输送器与干化装置连接，干化装置气相出口与溶剂回收装置连接，溶剂回收系统的回收溶剂输送泵出口与氧化-萃取搅拌槽连接。

所述的氧化萃取系统：油泥管道与油泥输送泵连接，油泥输送泵出口连接氧化-萃取搅拌槽，氧化-萃取搅拌槽同时分别与氧化药剂加料泵、萃取剂加料泵连接，氧化-萃取槽与混合液输送泵进口连接；混合液输送泵出口与沉降槽连接，沉降槽顶部溢流出口与积油槽连接，沉降槽底部溶液出口与溶液输送泵与连接，溶液输送泵出口与两相分离器连接，两相分离器固相出口与螺旋输送器连接，螺旋输送器与干化装置连接，液相出口与两相分离器液相输送泵连接，两相分离器液相输送泵与油水分离器连接，油水分离器水相出口与污水处理装置连接，油水分离器的油相出口与油水分离器油相泵的入口连接，油水分离器油相泵出口与溶剂回收装置连接。

所述的污泥干化系统：螺旋输送器与至干化装置连接，干化装置气相出口与冷凝器连接，冷凝器与溶剂回收装置连接，干化装置污泥输送至外界。

所述的溶剂回收系统：积油槽出口与积油槽输送泵连接，积油槽输送泵与溶剂回收装置连接，溶剂回收装置溶剂出口与回收溶剂输送泵连接，回收溶剂输送泵与氧化-萃取搅拌槽连接，溶剂回收装置回收原油出口与原油罐连接。

所述的溶剂回收用的装置是蒸馏塔。

一种氧化萃取一体化处理油泥的系统在处理油泥中的应用：

(1)氧化萃取系统

用泵将油泥输送至氧化-萃取搅拌槽，同时用泵向氧化-萃取槽7加入氧化剂药剂和萃取剂并持续搅拌。用泵将氧化-萃取槽中的混合液输送至沉降槽进行静置沉降。沉降槽顶部溶液通过溢流方式进入积油槽，沉降槽底部溶液通过泵输送至两相分离器，进行固液分离，固相经螺旋输送器进入干化装置，液相用泵输送至油水分离器进行油水分离。油水分离器分离出来的水相进入污水处理装置，分离出的油相经泵输送进入溶剂回收装置。

(2)污泥干化系统

两相分离器分离出的固相用螺旋输送器输送至干化装置，干化过程产生的溶剂气体经泵输送进入溶剂回收装置。干化装置产生的污泥输送至外界，用于掩埋、园林肥料或建筑材料。

(3)溶剂回收系统

用泵分别将积油槽中的溶液、油水分离器分离出的油相、干化装置产生的溶剂气体输送至溶剂回收装置，溶剂回收装置回收的溶剂用泵输送至氧化-萃取搅拌槽，实现溶剂重复利用，溶剂回收装置回收的原油进入原油罐，经原油罐掺炼至炼油装置。

所述的氧化药剂有氧化剂、氧化助剂、表面活性剂和分散剂，其中氧化剂为双氧水、浓硫酸、高锰酸钾、浓硝酸中的一种或两种，氧化剂添加量为待处理油泥质量的0.05％～0.5％；氧化助剂为金属氧化物(优选MnO₂、Fe₂O₃、TiO₂、CuO)、亚铁盐(优选FeSO₄、FeCl₂、Fe(NO3)₂)中的一种或一种以上，氧化助剂的添加量为氧化剂添加量的0.03％～0.06％；表面活性剂为有机磺酸盐类(优选十二烷基苯磺酸盐、十六烷基苯磺酸盐)、有机硫酸盐类(优选十二烷基硫酸盐、十六烷基硫酸盐)、有机卤化铵(优选十二烷基三甲基溴化铵、十四烷基三甲基氯化铵)中的一种或一种以上，表面活性剂添加量为待处理油泥质量的0.01％～0.4％；分散剂为三聚磷酸钠、偏硅酸钠、六偏磷酸钠中的一种或两种，分散剂添加量为待处理油泥质量的0.03％～0.1％。

所述的萃取剂为有机酸酯类化合物(优选丙酸甲酯、丙酸乙酯)、烃类化合物(优选6#溶剂油、120#溶剂油)中的一种，其中萃取剂质量：油泥质量＝0.5～1.0:1。

所述的油泥、氧化药剂、萃取剂在氧化-萃取槽中的反应停留时间为10～30min，反应温度为40～80℃。油泥、氧化药剂、萃取剂在沉降槽中的沉降时间为30min～90min。

所述的污泥干化：经两相分离器分离出的污泥需经过干化，干化的温度为130℃～180℃，干化过程产生的溶剂气体返回溶剂回收装置，实现溶剂重复利用。

所述的溶剂回收用的装置是蒸馏塔，回收的溶剂返回至氧化-萃取槽，实现溶剂循环利用。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明将氧化法和萃取法联合起来，组成一个实现油泥无害化资源化的处理系统。在具有氧化法和萃取法的双重优点同时，又具有协同作用，使得氧化药剂和萃取溶剂用量少，运行成本低廉。

2、本发明提供一种氧化萃取一体化处理油泥的系统，该系统将氧化过程和萃取过程在一个槽中同时进行，显著降低了装置的建设成本。

3、本发明对不同种类的油泥均具有普适性。

4、本发明可以实现油泥大规模处理高效处理，经处理后，油泥中的油含量满足国家相关标准要求(油含量＜0.3％)，除油率大于99％。回收的油可直接掺炼电脱盐，产生了明显的经济效益，实现了油泥无害化资源化目标。

附图说明

图1为本发明的氧化萃取一体化处理油泥的系统示意图。

图中：1-氧化萃取系统，2-溶剂回收系统，3-污泥干化系统，4-萃取剂加料泵，5-氧化药剂加料泵，7-氧化-萃取搅拌槽，8-沉降槽，9-两相分离器，10-油水分离器，11-污水处理装置，12-积油槽，13-溶剂回收装置，14-冷凝器，15-干化装置，16-螺旋输送器，17-炼油装置，18-外界，19-混合液输送泵，20-溶液输送泵，21-两相分离器液相输送泵，22-油水分离器油相泵，23-积油槽输送泵，24-原油罐

具体实施方式

下面结合具体实施例，并参照数据进一步详细的描述本发明。以下实施例只是为了举例说明本发明，而非以任何方式限制本发明的范围。

应用本发明中所述的油泥除油减量化的处理方法处理油泥后的油含量百分数均表示质量百分数，其中油泥中的水含量和油泥中的油含量按如下方法进行。

油泥中水含量测试按照GB/T 212—2008所述方法进行。

油泥中油含量测试按照GB/T 6504—2008所述方法进行。

以下实施例中所述的除油率表示油泥经本发明提供的方法处理后，总有机物的去除率。

参阅图1，一种氧化萃取一体化处理油泥的系统，包括以下步骤：

(1)氧化萃取系统

用泵6将油泥输送至氧化-萃取搅拌槽7，同时用泵5和泵4向氧化-萃取槽7加入氧化剂药剂和萃取剂并持续搅拌。用泵19将氧化-萃取槽中的混合液输送至沉降槽8进行静置沉降。沉降槽8顶部溶液通过溢流方式进入积油槽12，沉降槽8底部溶液通过泵20输送至两相分离器9，进行固液分离，固相经螺旋输送器16输送进入干化装置15，液相用泵21输送至油水分离器10进行油水分离。油水分离器10分离出来的水相进入污水处理装置11，分离出的油相经泵22输送进入溶剂回收装置13。

(2)污泥干化系统

两相分离器9分离出的固相用螺旋输送器16输送至干化装置15，干化过程产生的溶剂气体经冷凝器14输送进入溶剂回收装置13。干化装置15产生的污泥输送至外界18，用于掩埋、园林肥料或建筑材料。

(3)溶剂回收系统

用泵23、泵22和泵14分别将积油槽12中的溶液、油水分离器10分离出的油相、干化装置15产生的溶剂气体分别输送至溶剂回收装置13，溶剂回收装置13回收的溶剂用泵17输送至氧化-萃取搅拌槽7，实现溶剂重复利用，溶剂回收装置13回收的原油进入原油罐24，经原油罐24掺炼至炼油装置17。

氧化药剂有氧化剂、氧化助剂、表面活性剂和分散剂，其中氧化剂为双氧水、浓硫酸、高锰酸钾、浓硝酸中的一种或两种，氧化剂添加量为待处理油泥质量的0.05％～0.5％；氧化助剂为金属氧化物(优选MnO₂、Fe₂O₃、TiO₂、CuO)、亚铁盐(优选FeSO₄、FeCl₂、Fe(NO3)₂)中的一种或一种以上，氧化助剂的添加量为氧化剂添加量的0.03％～0.06％；表面活性剂为有机磺酸盐类(优选十二烷基苯磺酸盐、十六烷基苯磺酸盐)、有机硫酸盐类(优选十二烷基硫酸盐、十六烷基硫酸盐)、有机卤化铵(优选十二烷基三甲基溴化铵、十四烷基三甲基氯化铵)中的一种或一种以上，表面活性剂添加量为待处理油泥质量的0.01％～0.4％；分散剂为三聚磷酸钠、偏硅酸钠、六偏磷酸钠中的一种或两种，分散剂添加量为待处理油泥质量的0.03％～0.1％。

萃取剂为有机酸酯类化合物(优选丙酸甲酯、丙酸乙酯)、烃类化合物(优选6#溶剂油、120#溶剂油)中的一种，其中萃取剂质量：油泥质量＝0.5～1.0:1。

油泥、氧化药剂、萃取剂在氧化-萃取槽7中的反应停留时间为10～30min，反应温度为40～80℃。油泥、氧化药剂、萃取剂在沉降槽8中的沉降时间为30min～90min。

两相分离器分离出的污泥需经过干化，干化的温度为130℃～180℃，干化过程产生的溶剂气体返回溶剂回收装置，实现溶剂重复利用。

溶剂回收用的装置是蒸馏塔，回收的溶剂返回至氧化-萃取槽，实现溶剂循环利用。

实施例1

以某炼化公司清罐油泥(油含量为27.2％、水含量38.3％)为原料进行试验，以双氧水为氧化剂，添加量为0.5％；以MnO₂氧化助剂，添加量为0.03％，十二烷基硫酸钠为表面活性剂，添加量为0.01％；偏硅酸钠添加量为0.03％；丙酸甲酯为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比0.5:1，按照上述步骤进行实施，处理后油泥油含量为0.25％，除油率为99.08％。

实施例2

以某炼化公司清罐油泥(油含量为27.2％、水含量38.3％)为原料进行试验，以高锰酸钾为氧化剂，添加量为0.10％；以Fe₂O₃为氧化助剂，添加量为0.05％，十六烷苯磺酸钠为表面活性剂，添加量为0.15％；三聚磷酸钠添加量为0.05％；6#溶剂油为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比1.0:1，按照上述步骤进行实施，处理后油泥油含量为0.19％，除油率为99.30％。

实施例3

以某石化公司污油池油泥(油含量为41.4％、水含量55.6％)为原料进行试验，以浓硫酸为氧化剂，添加量为0.4％；以CuO为氧化助剂，添加量为0.06％十二烷基三甲基溴化铵为表面活性剂，添加量为0.05％；六偏磷酸钠添加量为0.1％；120#溶剂油为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比0.6:1，按照上述步骤进行实施，处理后油泥油含量为0.13％，除油率为99.68％。

实施例4

以某石化公司污油池油泥(油含量为41.4％、水含量55.6％)为原料进行试验，以浓硝酸为氧化剂，添加量为0.30％；以TiO₂为氧化助剂，添加量为0.05％，十四烷基三甲基氯化铵为表面活性剂，添加量为0.05％；偏硅酸钠添加量为0.05％；丙酸乙酯为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比0.6:1，按照上述步骤进行实施，处理后油泥油含量为0.21％，除油率为99.49％。

实施例5

以某炼化公司剩余活性油泥(油含量为18.4％、含水量27.4％)为原料进行试验，以双氧水为氧化剂，添加量为0.2％；以FeSO₄为氧化助剂，添加量为0.05％，十六烷基硫酸钠为表面活性剂，添加量为0.2％；偏硅酸钠添加量为0.05％；120#溶剂油为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比1:1，按照上述步骤进行实施，处理后油泥油含量为0.16％，除油率为99.13％。

实施例6

以某炼化公司剩余活性油泥(油含量为18.4％、含水量27.4％)为原料进行试验，以高锰酸钾为氧化剂，添加量为0.4％；以FeCl₂为氧化助剂，添加量为0.03％，十六烷基硫酸钠为表面活性剂，添加量为0.2％；偏硅酸钠添加量为0.1％；6#溶剂油为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比0.5:1，按照上述步骤进行实施，处理后油泥油含量为0.13％，除油率为99.29％。

实施例7

以某炼化公司清罐油泥(油含量为27.2％、水含量38.3％)为原料进行试验，以浓硝酸为氧化剂，添加量为0.3％；以Fe(NO₃)₂为氧化助剂，添加量为0.03％，十二烷基硫酸钠为表面活性剂，添加量为0.2％；偏硅酸钠添加量为0.08％；6#溶剂油为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比0.7:1，按照上述步骤进行实施，处理后油泥油含量为0.21％，除油率为99.23％。

实施例8

以某炼化公司清罐油泥(油含量为27.2％、水含量38.3％)为原料进行试验，以浓硫酸和高锰酸钾为氧化剂，添加量为0.5％(浓硫酸添加量为0.1％、高锰酸钾添加量为0.4％)；以MnO₂为氧化助剂，添加量为0.03％，十二烷基硫酸钠为表面活性剂，添加量为0.3％；偏硅酸钠添加量为0.03％；丙酸乙酯为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比0.6:1，按照上述步骤进行实施，处理后油泥油含量为0.19％，除油率为99.30％。

实施例9

以某炼化公司剩余活性油泥(油含量为18.4％、含水量27.4％)为原料进行试验，以双氧水为氧化剂，添加量为0.4％；以MnO₂和TiO₂为氧化助剂，添加量为0.04％(MnO₂添加量为0.02％、TiO₂添加量为0.02％)，十二烷基三甲基溴化铵为表面活性剂，添加量为0.3％；偏硅酸钠添加量为0.07％；丙酸甲酯为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比1:1，按照上述步骤进行实施，处理后油泥油含量为0.15％，除油率为99.18％。

实施例10

以某油田罐底油泥(油含量为22.6％、水含量72.3％)为原料进行试验，以高锰酸钾为氧化剂，添加量为0.4％；以FeSO₄为氧化助剂，添加量为0.05％，十二烷基三甲基溴化铵和十二烷基苯磺酸钠为表面活性剂，添加量为0.15％(十二烷基三甲基溴化铵添加量为0.05％、十二烷基苯磺酸钠添加量为0.1％)；六偏磷酸钠添加量为0.1％；120#溶剂油为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比1:1，按照上述步骤进行实施，处理后油泥油含量为0.17％，除油率为99.24％。

实施例11

以某炼化公司剩余活性油泥(油含量为18.4％、含水量27.4％)为原料进行试验，双氧水和浓硫酸为氧化剂，添加量为0.5％(其中双氧水添加量为0.3％，浓硫酸添加量为0.2％)；以FeCl₂为氧化助剂添加量为0.03％，十二烷基硫酸钠为表面活性剂，添加量为0.15％；偏硅酸钠和三聚磷酸钠为分散剂，添加量为0.1％(偏硅酸钠添加量为0.08％、三聚磷酸钠添加量为0.02％)；120#溶剂油为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比0.5:1，按照上述步骤进行实施，处理后油泥油含量为0.16％，除油率为99.13％。

实施例12

以某石化公司污油池油泥(油含量为41.4％、水含量55.6％)为原料进行试验，以高锰酸钾和浓硫酸为氧化剂，添加量为0.04％(其中高锰酸钾添加量为0.03％，浓硫酸添加量为0.01％)；以FeCl₂和Fe₂O₃为氧化助剂添加量为0.03％(FeCl₂添加量为0.01％、Fe₂O₃添加量为0.02％)，十二烷基三甲基溴化铵为表面活性剂，添加量为0.05％；三聚磷酸钠添加量为0.1％；6#溶剂油为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比0.6:1，按照上述步骤进行实施，处理后油泥油含量为0.23％，除油率为99.44％。

上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims

1.一种氧化萃取一体化处理油泥的系统，包括氧化萃取系统(1)、溶剂回收系统(2)、污泥干化系统(3)；氧化萃取系统(1)与污泥干化系统(3)相连通，氧化萃取系统(1)与溶剂回收系统(2)相连通，污泥干化系统(3)与溶剂回收系统(2)相连通，污泥干化系统(3)与溶剂回收系统(2)相连通，其特征在于：氧化萃取系统的螺旋输送器(16)与污泥干化系统的干化装置(15)连接，污泥干化系统的干化装置气相出口与冷凝器(14)连接，冷凝器(14)与溶剂回收装置(13)连接，溶剂回收系统的回收溶剂输送泵(17)与氧化-萃取搅拌槽(7)连接。

2.根据权利要求1所述的氧化萃取一体化处理油泥的系统，其特征在于所述的氧化萃取系统：油泥管道与油泥输送泵(6)连接，油泥输送泵(6)出口连接氧化-萃取搅拌槽(7)，氧化-萃取搅拌槽(7)同时分别与氧化药剂加料泵(5)、萃取剂加料泵(4)连接，氧化-萃取搅拌槽(7)与混合液输送泵(19)进口连接；混合液输送泵(19)出口与沉降槽(8)连接，沉降槽(8)顶部溢流出口与积油槽(12)连接，沉降槽(8)底部溶液出口与溶液输送泵(20)与连接，溶液输送泵(20)出口与两相分离器(9)连接，两相分离器(9)固相出口与螺旋输送器(16)连接，螺旋输送器(16)与干化装置(15)连接，液相出口与两相分离器液相输送泵(21)连接，两相分离器液相输送泵(21)与油水分离器(10)连接，油水分离器(10)水相出口与污水处理装置(11)连接，油水分离器(10)的油相出口与油水分离器油相泵(22)的入口连接，油水分离器油相泵(22)的出口与溶剂回收装置(13)连接。

3.根据权利要求1所述的氧化萃取一体化处理油泥的系统，其特征在于所述的污泥干化系统：螺旋输送器(16)与至干化装置(15)连接，干化装置(15)气相出口与冷凝器(14)连接，冷凝器(14)与溶剂回收装置(13)连接，干化装置(15)污泥输送至外界(18)。

4.根据权利要求1所述的氧化萃取一体化处理油泥的系统，其特征在于所述的溶剂回收系统：积油槽(12)出口与积油槽输送泵(23)入口连接，积油槽输送泵(23)出口与溶剂回收装置(13)连接，溶剂回收装置(13)溶剂出口与回收溶剂输送泵(17)入口连接，回收溶剂输送泵(17)出口与氧化-萃取搅拌槽(7)连接，溶剂回收装置(13)回收原油出口与原油罐(24)连接。

5.根据权利要求4所述的氧化萃取一体化处理油泥的系统，其特征在于所述的溶剂回收装置(13)是蒸馏塔。