CN216550055U - 一种氧化-萃取法处理油泥的系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种氧化‑萃取法处理油泥的系统，包括氧化系统、萃取系统、污泥干化系统和溶剂回收系统，氧化系统与萃取系统相连通，氧化系统与溶剂回收系统相连通，萃取系统与污泥干化系统相连通，萃取系统与溶剂回收系统相连通，污泥干化系统与溶剂回收系统相连通。在完成对油泥的无害化资源化处理过程中，所使用的氧化药剂和萃取剂用量少，对不同种类的油泥具有普适性，且工艺简单，可以实现油泥大规模处理高效处理，处理成本低。经处理后，经该方法净化后的油泥油含量小于0.3％，除油率大于99％，净化后的油泥可以掩埋、或用于园林肥料和建筑材料，回收的油可直接掺炼炼油装置，产生了明显的经济效益，实现了油泥无害化资源化目标。

Description

一种氧化-萃取法处理油泥的系统

技术领域

本发明涉及一种油泥无害化资源化处理系统，特别涉及一种氧化-萃取法处理油泥的系统。该系统能够实现油泥满足国家相关标准要求，达到无害化、减量化及资源化目标，属于油泥除油环保技术领域。

背景技术

当前油田油泥和炼化“三泥”年产量超过300万吨，为危险废物。其主要来源于石油开采、运输、炼制及含油污水处理。研究发现，油泥因含有一些对人体有毒、有害物质等，已被列入国家危险废物名单(HW-08)。当前处理油泥的主要方法有：掩埋法、调质-分离法、焚烧法、热处理法、焦化法、生物法、溶剂萃取法及氧化法。

油泥组成复杂，来源不同，但经过处理后，油泥油含量需满足《GB4284-2018农用污泥污染物控制标准》中净化后油泥油含量小于等于0.3％的要求。掩埋法仅能处理那些油含量、重金属元素含量及水含量较低的油泥，对于绝大部分油泥，无法满足掩埋要求，同时容易产生二次污染；调质-分离法能够实现油泥减量化目标，但仍达不到净化后油泥油含量小于0.3％的要求；焚烧法对油泥的处理量较大、较彻底，处理后的残渣能够达到掩埋要求，但该方法一次性投资较大，处理产生的废气容易产生二次废气污染；热处理法是一种无害化的处理方法，该方法在无氧条件下逐步提升温度使油泥中的有机物裂解，裂解产生的气体进行冷凝回收，剩余残渣满足掩埋要求，但该方法需要热裂解的温度较高(＞500℃)，工艺条件苛刻，投资较大，易产生二次废气污染；焦化法能够促进油泥的资源化利用，但对于油泥的固含量有要求，且影响焦炭品质，油田企业的油泥及炼化企业的“三泥”均无法采用此种方法。生物法处理油泥的方式多样，对油泥的选择性较低，工艺操作较简单，但该方法对生物菌的选择要求高，同时处理周期较长。

溶剂萃取法利用“相似相溶”原理，是一种使用有机溶剂将油泥的中有机物溶解，并回收利用的方法，当前存在的溶剂萃取法，萃取剂组成及制备工艺复杂且需要多次萃取，导致萃取剂用量较大，溶剂的回收率低，成本较高昂，限制了该方法工业化应用。氧化法是一种化学法，利用氧化剂将油泥的中有机物大分子、胶质沥青质及胞外聚合物进行部分氧化分解，使细小的含泥颗粒或者碳粉从油中脱附，达到油泥分离的目的，当前行业使用的氧化剂氧化效率低，导致氧化剂用量大，反应周期长，处理成本高，对于罐底油泥除油也不彻底，普适性差，难以快速高效的处理油泥。

专利CN111606531A公开了一种油泥低温强化分离方法，该方法主要通过浮选分离、离心分离、芬顿氧化和重力沉降四个步骤对油泥进行净化处理。该方法对油田罐底油泥具有一定效果，但对经过长时间放置的炼厂罐底油泥，净化后的油泥油含量仍达不到0.3％的标准，且回收的油中因固含量(＞2％)和水含量(＞2％)超标达不到直接掺炼电脱盐的要求。

专利CN111718105A公开一种基于臭氧氧化和双氧水氧化联合降解油泥的处理装置和方法，该方法通过添加表面活性剂降低油-泥-水三相表面张力，辅以曝气和氧化作用对油泥进行降解，降解后的污泥作为植物的肥料。但该方法处理周期(仅曝气流程需要6小时以上)较长，导致处理规模不大，且处理后的污泥油含量达不到国家标准，该方法对油含量低的剩余活性污泥，有一定效果，但对油含量高的罐底油泥，没有明显效果。

专利CN103693824B公开了一种油泥的深度萃取焦化工艺，该方法先是通过离心法脱除油泥的固相，固相经溶剂萃取分离出含油液相，含油液相进焦化装置。经萃取后的固相与煤掺烧。该方法处理油泥较为彻底，但需要多次萃取，且萃取剂不能重复利用，成本较高。回收的油进了焦化装置而不是电脱盐装置，造成资源浪费。

专利CN110845101A公开了一种油泥无害化处理系统及其处理方法，该方法处理油泥较彻底，但对于老化罐底油污泥需要多次萃取，造成溶剂损耗加大，且设备占地面积较大，处理成本较高，对油泥的普适性不好。

专利CN 113003922 A公开了一种种一体式高效热洗-高级氧化联合处理油泥的系统及油泥处理方法，该方法使用过硫酸盐和四氧化三铁作为氧化剂，表面活性剂作为洗涤剂，该方法对非老化的落地油泥有一定除油效果，但对老化油泥罐底油泥和污水处理厂油泥效果不佳，处理后的油泥油含量远达不到国家标准，且处理周期更长(大于48小时)，不利于大规模处理。

本发明提供一种氧化还原-萃取处理油泥系统，该系统使用氧化-萃取联合工艺处理油泥，在具有氧化法和萃取法的双重优点同时，又具有协同作用。所使用的氧化药剂氧化效率高，氧化剂用量少，对不同种类的油泥具有普适性，且工艺简单，经过氧化药剂处理后的油泥，再次用萃取法处理油泥，萃取剂不仅用量少，而且萃取次数低。整个工艺过程，可以实现油泥大规模处理高效处理，处理成本低。经处理后，油泥中的油含量满足国家相关标准要求(油含量＜0.3％)，除油率大于99％。回收的油可直接掺炼电脱盐，产生了明显的经济效益，实现了油泥无害化资源化目标。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种氧化-萃取法处理油泥系统。

其技术方案为:

一种氧化-萃取法处理油泥的系统，包括氧化系统、萃取系统、污泥干化系统和溶剂回收系统，氧化系统与萃取系统相连通，氧化系统与溶剂回收系统相连通，萃取系统与污泥干化系统相连通，萃取系统与溶剂回收系统相连通，污泥干化系统与溶剂回收系统相连通，其特征在于：氧化系统的一级固相螺旋输送器与萃取系统第二搅拌槽连接，氧化系统的油水分离器液相出口与溶剂回收系统原油储罐连接，萃取系统的二级固相螺旋输送器与污泥干化系统的污泥干化设备连接，萃取系统的二级分离液相泵与溶剂回收系统的溶剂回收装置相连通，污泥干化系统的污泥干化设备气相出口与溶剂回收系统的溶剂回收装置相连通。

(1)氧化系统：

油泥管与污泥输送泵进口连接，污泥输送泵出口与第一搅拌槽连接，第一搅拌槽接有氧化药剂进料泵，第一搅拌槽与一级两相分离器连接，一级两相分离器固相出口与一级固相螺旋输送器进口连接，一级两相分离器液相出口与油水分离器连接，油水分离器油相出口与原油储罐连接，油水分离器外排水出口连接污水处理装置。

(2)萃取系统：

一级固相螺旋输送器出口与第二搅拌槽连接，萃取溶剂输送泵出口与第二搅拌槽连接，第二搅拌槽与第二搅拌槽输出泵进口连接，第二搅拌槽与溶剂回收装置溶剂回用泵出口连接，第二搅拌槽输出泵出口与二级两相分离器连接，二级两相分离器固相出口与二级固相螺旋输送器连接，二级两相分离器液相出口与二级分离液相泵进口连接，二级分离液相泵与溶剂回收装置连接。

(3)污泥干化系统

二级固相螺旋输送器与污泥干化设备连接，油泥干化设备气体出口与溶剂回收装置连接，油泥干化设备设有干化后污泥排出设施。

油泥干化设备气体出口可先与冷凝器连接。

(4)溶剂回收系统

二级两相分离器液相泵出口与溶剂回收装置连接，溶剂回收装置回收溶剂出口与溶剂回用泵进口连接，溶剂回收装置回收原油出口与回收原油泵进口连接，回收原油泵出口与原油储罐连接。

所述的油水分离器油相出口先与油相输送泵连接，油相输送泵再与原油储罐连接。

所述的溶剂回收用的装置是蒸馏塔。

本发明的氧化还原-萃取法处理油泥系统的应用

(1)氧化步骤；

将油泥用泵输送至第一搅拌槽中，向第一搅拌槽中加入氧化药剂进行搅拌除油，然后将混合液输送至一级两相分离器进行固液两相分离，固相进入第二搅拌槽进行溶剂萃取，液相进入油水分离器，进行油水分离，分离出的外排水进入污水处理装置，分离出的原油进入原油储罐，经储罐进炼油装置掺炼。

(2)萃取步骤；

将一级两相分离器分离出的固相用螺旋输送器输送至第二搅拌槽，用泵将萃取溶剂输送至第二个搅拌槽，在电机搅拌作用下进行再次搅拌除油，然后用泵将第二搅拌槽中混合液输送至二级两相分离器进行固液分离，固相进入污泥干化设备，干化过程收集的溶剂气体输送至溶剂回收装置，干化后的污泥油含量小于0.3％，可以掩埋或用于园林肥料和建筑材料。二级两相分离器分离出的液相用泵输送至溶剂回收装置，经溶剂回收装置回收的溶剂用泵输送至第二个搅拌槽，实现溶剂重复利用，经溶剂回收装置回收的原油用泵输送至原油储罐14，经储罐进炼油装置掺炼。

(3)污泥干化步骤

将二级两相分离器分离出的固相用螺旋输送器输送至油泥干化设备，油泥干化过程中产生的溶剂气体输送至溶剂回收装置，产生的干化后污泥可以掩埋或用于园林肥料和建筑材料。

(4)溶剂回收步骤

将二级两相分离器分离出的液相和污泥干化设备产生的溶剂气体分别输送至溶剂回收装置，溶剂回收装置回收的溶剂用泵输送至第二搅拌槽，回收的原油用泵输送至原油储罐，经储罐进炼油装置掺炼。

步骤(1)中氧化药剂有氧化剂、氧化助剂、表面活性剂和分散剂，其中氧化剂为双氧水、浓硫酸、高锰酸钾、浓硝酸中的一种或两种，氧化剂添加量为待处理油泥质量的0.05％～0.5％；氧化助剂为金属氧化物(优选MnO₂、Fe₂O₃、TiO₂、CuO)、亚铁盐(优选FeSO₄、FeCl₂、Fe(NO3)₂)中的一种或一种以上，氧化助剂的添加量为氧化剂添加量的0.03％～0.06％；表面活性剂为有机磺酸盐类(优选十二烷基苯磺酸盐、十六烷基苯磺酸盐)、有机硫酸盐类(优选十二烷基硫酸盐、十六烷基硫酸盐)、有机卤化铵(优选十二烷基三甲基溴化铵、十四烷基三甲基氯化铵)中的一种或一种以上，表面活性剂添加量为待处理油泥质量的0.01％～0.4％；分散剂为三聚磷酸钠、偏硅酸钠、六偏磷酸钠中的一种或两种，分散剂添加量为待处理油泥质量的0.03％～0.1％。

步骤(2)中萃取剂为有机酸酯类化合物(优选丙酸甲酯、丙酸乙酯)、烃类化合物(优选6#溶剂油、120#溶剂油)中的一种，其中萃取剂质量：油泥质量＝0.5～1.0:1。

步骤(1)中第一个搅拌槽为氧化槽、步骤(2)中第二个搅拌槽为溶剂萃取槽，其中油泥和氧化药剂在氧化槽中的停留时间为10～30min，反应温度为40～80℃，溶剂和油泥在萃取槽中的停留时间为5～20min，萃取温度为10℃～30℃。

步骤(3)中最后经离心机分离出的污泥需经过干化，干化的温度为130℃～180℃，干化过程产生的气体经返回溶剂回收装置，实现溶剂重复利用。

步骤(4)中，溶剂回收用的装置是蒸馏塔，回收的溶剂经冷凝，返回至萃取槽，实现溶剂重复利用。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明将氧化和萃取两种油泥处理方法联合起来组成一套油泥处理系统，具有氧化法和萃取法的双重优点同时，又具有协同作用。

2、本发明对不同种类的油泥具有普适性，且工艺简单，不仅氧化药剂和萃取溶剂使用量小，而且可以实现油泥大规模处理高效处理，处理成本低。

3、利用本发明油泥无害化资源化处理系统对油泥进行处理后分离出的水经净化处理，达标排放，处理后的油泥，泥中的油含量满足国家相关标准要求(油含量＜0.3％)，实现了油泥无害化目标。

4、本发明对油泥的除油率大于99％，干化后的污泥，可用于建筑材料(烧砖或者铺路)或者园林土壤，回收的油可直接掺炼电脱盐，产生经济效益，实现了油泥资源化目标。

附图说明

图1为本发明的氧化-萃取法处理油泥系统流程示意图。

其中：1-氧化系统，2-萃取系统，3-污泥干化系统，4-溶剂回收系统，5-污泥输送泵，6-氧化药剂进料泵，7-第一搅拌槽，8-一级两相分离器，9-油水分离器，10-污水处理装置，11-萃取溶剂输送泵，12-第二搅拌槽，13-溶剂回用泵，14-原油储罐，15-炼油装置，16-二级两相分离器，17-溶剂回收装置，18-冷凝器，19-污泥干化设备，20-干化后污泥，21-回收原油泵，22-一级固相螺旋输送器，23-二级固相螺旋输送器，24-二级分离液相泵，25-第二搅拌槽输出泵，26-油相输送泵

具体实施方式

应用本发明中所述的油泥无害化资源化处理方法处理油泥后的油含量百分数均表示质量百分数，最终处理后的油泥固渣按照GB4284-2018《农用污泥中污染物控制标准》鉴别标准。

油泥中水含量测试按照GB/T 212—2008所述方法进行。

油泥中油含量测试按照GB/T 6504—2008所述方法进行。

以下实施例中所述的除油率表示油泥经本发明提供的方法处理后，总有机物的去除率。

参阅图1，一种油泥无害化资源化处理系统，包括以下步骤：

一种氧化还原-萃取法处理油泥系统，包括氧化系统1、萃取系统2、污泥干化系统3和溶剂回收系统4。

(1)氧化系统；

油泥管与污泥输送泵5进口连接，污泥输送泵5出口与第一搅拌槽7连接，第一搅拌槽7设有氧化药剂进料口，第一搅拌槽7与一级两相分离器8连接，一级两相分离器8固相出口与一级固相螺旋输送器22进口连接，一级两相分离器8液相出口与油水分离器9连接，油水分离器9油相出口与原油储罐14连接，油水分离器9外排水出口连接污水处理装置10；

(2)萃取系统；

一级固相螺旋输送器22出口与第二搅拌槽12连接，萃取溶剂输送泵11出口与第二搅拌槽12连接，第二搅拌槽12与第二搅拌槽输出泵25进口连接，第二搅拌槽12与溶剂回收装置溶剂回用泵13出口连接，第二搅拌槽输出泵25出口与二级两相分离器16连接，二级两相分离器16固相出口与二级固相螺旋输送器23连接，二级两相分离器16液相出口与二级分离液相泵24进口连接，二级分离液相泵24与溶剂回收装置17连接；

(3)污泥干化系统

二级固相螺旋输送器23与污泥干化设备19连接，油泥干化设备19气体出口与溶剂回收装置17连接，油泥干化设备19设有干化后污泥排出设施20；

(4)溶剂回收系统

二级两相分离器液相泵24出口与溶剂回收装置17连接，溶剂回收装置17回收溶剂出口与溶剂回用泵13进口连接，溶剂回收装置17回收原油出口与回收原油泵21进口连接，回收原油泵21出口与原油储罐14连接。

实施例1

以某炼化公司清罐油泥(油含量为27.2％、水含量38.3％)为原料进行试验，以双氧水为氧化剂，添加量为0.5％；以MnO₂氧化助剂，添加量为0.03％，十二烷基硫酸钠为表面活性剂，添加量为0.01％；偏硅酸钠添加量为0.03％；丙酸甲酯为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比0.5:1，按照上述步骤(1)(2)进行实施，处理后油泥油含量为0.22％，除油率为99.19％。

实施例2

以某炼化公司清罐油泥(油含量为27.2％、水含量38.3％)为原料进行试验，以高锰酸钾为氧化剂，添加量为0.10％；以Fe₂O₃为氧化助剂，添加量为0.05％，十六烷苯磺酸钠为表面活性剂，添加量为0.15％；三聚磷酸钠添加量为0.05％；6#溶剂油为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比1.0:1，按照上述步骤(1)(2)进行实施，处理后油泥油含量为0.21％，除油率为99.23％。

实施例3

以某石化公司污油池油泥(油含量为41.4％、水含量55.6％)为原料进行试验，以浓硫酸为氧化剂，添加量为0.4％；以CuO为氧化助剂，添加量为0.06％十二烷基三甲基溴化铵为表面活性剂，添加量为0.05％；六偏磷酸钠添加量为0.1％；120#溶剂油为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比0.6:1，按照上述步骤(1)和(2)进行实施，处理后油泥油含量为0.16％，除油率为99.61％。

实施例4

以某石化公司污油池油泥(油含量为41.4％、水含量55.6％)为原料进行试验，以浓硝酸为氧化剂，添加量为0.30％；以TiO₂为氧化助剂，添加量为0.05％，十四烷基三甲基氯化铵为表面活性剂，添加量为0.05％；偏硅酸钠添加量为0.05％；丙酸乙酯为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比0.6:1，按照上述步骤(1)(2)进行实施，处理后油泥油含量为0.18％，除油率为99.56％。

实施例5

以某炼化公司剩余活性油泥(油含量为18.4％、含水量27.4％)为原料进行试验，以双氧水为氧化剂，添加量为0.2％；以FeSO₄为氧化助剂，添加量为0.05％，十六烷基硫酸钠为表面活性剂，添加量为0.2％；偏硅酸钠添加量为0.05％；120#溶剂油为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比1:1，按照上述步骤(1)(2)进行实施，处理后油泥油含量为0.13％，除油率为99.42％。

实施例6

以某炼化公司剩余活性油泥(油含量为18.4％、含水量27.4％)为原料进行试验，以高锰酸钾为氧化剂，添加量为0.4％；以FeCl₂为氧化助剂，添加量为0.03％，十六烷基硫酸钠为表面活性剂，添加量为0.2％；偏硅酸钠添加量为0.1％；6#溶剂油为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比0.5:1，按照上述步骤(1)和(2)进行实施，处理后油泥油含量为0.15％，除油率为99.18％。

实施例7

以某炼化公司清罐油泥(油含量为27.2％、水含量38.3％)为原料进行试验，以浓硝酸为氧化剂，添加量为0.3％；以Fe(NO₃)₂为氧化助剂，添加量为0.03％，十二烷基硫酸钠为表面活性剂，添加量为0.2％；偏硅酸钠添加量为0.08％；6#溶剂油为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比0.7:1，按照上述步骤(1)(2)进行实施，处理后油泥油含量为0.18％，除油率为99.33％。

实施例8

以某炼化公司清罐油泥(油含量为27.2％、水含量38.3％)为原料进行试验，以浓硫酸和高锰酸钾为氧化剂，添加量为0.5％(浓硫酸添加量为0.1％、高锰酸钾添加量为0.4％)；以MnO₂为氧化助剂，添加量为0.03％，十二烷基硫酸钠为表面活性剂，添加量为0.3％；偏硅酸钠添加量为0.03％；丙酸乙酯为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比0.6:1，按照上述步骤(1)和(2)进行实施，处理后油泥油含量为0.12％，除油率为99.56％。

实施例9

以某炼化公司剩余活性油泥(油含量为18.4％、含水量27.4％)为原料进行试验，以双氧水为氧化剂，添加量为0.4％；以MnO₂和TiO₂为氧化助剂，添加量为0.04％(MnO₂添加量为0.02％、TiO₂添加量为0.02％)，十二烷基三甲基溴化铵为表面活性剂，添加量为0.3％；偏硅酸钠添加量为0.07％；丙酸甲酯为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比1:1，按照上述步骤(1)(2)进行实施，处理后油泥油含量为0.11％，除油率为99.40％。

实施例10

以某油田罐底油泥(油含量为22.6％、水含量72.3％)为原料进行试验，以高锰酸钾为氧化剂，添加量为0.4％；以FeSO₄为氧化助剂，添加量为0.05％，十二烷基三甲基溴化铵和十二烷基苯磺酸钠为表面活性剂，添加量为0.15％(十二烷基三甲基溴化铵添加量为0.05％、十二烷基苯磺酸钠添加量为0.1％)；六偏磷酸钠添加量为0.1％；120#溶剂油为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比1:1，按照上述步骤(1)(2)进行实施，处理后油泥油含量为0.21％，除油率为99.07％。

实施例11

以某炼化公司剩余活性油泥(油含量为18.4％、含水量27.4％)为原料进行试验，双氧水和浓硫酸为氧化剂，添加量为0.5％(其中双氧水添加量为0.3％，浓硫酸添加量为0.2％)；以FeCl₂为氧化助剂添加量为0.03％，十二烷基硫酸钠为表面活性剂，添加量为0.15％；偏硅酸钠和三聚磷酸钠为分散剂，添加量为0.1％(偏硅酸钠添加量为0.08％、三聚磷酸钠添加量为0.02％)；120#溶剂油为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比0.5:1，按照上述步骤(1)(2)进行实施，处理后油泥油含量为0.12％，除油率为99.34％。

实施例12

以某石化公司污油池油泥(油含量为41.4％、水含量55.6％)为原料进行试验，以高锰酸钾和浓硫酸为氧化剂，添加量为0.04％(其中高锰酸钾添加量为0.03％，浓硫酸添加量为0.01％)；以FeCl₂和Fe₂O₃为氧化助剂添加量为0.03％(FeCl₂添加量为0.01％、Fe₂O₃添加量为0.02％)，十二烷基三甲基溴化铵为表面活性剂，添加量为0.05％；三聚磷酸钠添加量为0.1％；6#溶剂油为萃取剂，萃取剂与油泥按着质量比0.6:1，按照上述步骤(1)(2)进行实施，处理后油泥油含量为0.16％，除油率为99.61％。

上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (8)

1.一种氧化-萃取法处理油泥的系统，包括氧化系统(1)、萃取系统(2)、污泥干化系统(3)和溶剂回收系统(4)，氧化系统(1)与萃取系统(2)相连通，氧化系统(1)与溶剂回收系统(4)相连通，萃取系统(2)与污泥干化系统(3)相连通，萃取系统(2)与溶剂回收系统(4)相连通，污泥干化系统(3)与溶剂回收系统(4)相连通，其特征在于：氧化系统的一级固相螺旋输送器(22)与萃取系统第二搅拌槽(12)连接，氧化系统的油水分离器(9)液相出口与溶剂回收系统原油储罐(14)连接，萃取系统的二级固相螺旋输送器(23)与污泥干化系统的污泥干化设备(19)连接，萃取系统的二级分离液相泵(24)与溶剂回收系统的溶剂回收装置(17)相连通，污泥干化系统的污泥干化设备气相出口与溶剂回收系统的溶剂回收装置(17)相连通。

2.根据权利要求1所述的氧化-萃取法处理油泥的系统，其特征在于氧化系统：油泥管与污泥输送泵(5)进口连接，污泥输送泵(5)出口与第一搅拌槽(7)连接，第一搅拌槽(7)连接氧化药剂进料泵(6)，第一搅拌槽(7)与一级两相分离器(8)连接，一级两相分离器(8)固相出口与一级固相螺旋输送器(22)进口连接，一级两相分离器(8)液相出口与油水分离器(9)连接，油水分离器(9)油相出口与原油储罐(14)连接，油水分离器(9)外排水出口连接污水处理装置(10)。

3.根据权利要求1所述的氧化-萃取法处理油泥的系统，其特征在于萃取系统：一级固相螺旋输送器(22)出口与第二搅拌槽(12)连接，萃取溶剂输送泵(11)出口与第二搅拌槽(12)连接，第二搅拌槽(12)与第二搅拌槽输出泵(25)进口连接，第二搅拌槽(12)与溶剂回收装置溶剂回用泵(13)出口连接，第二搅拌槽输出泵(25)出口与二级两相分离器(16)连接，二级两相分离器(16)固相出口与二级固相螺旋输送器(23)连接，二级两相分离器(16)液相出口与二级分离液相泵(24)进口连接，二级分离液相泵(24)与溶剂回收装置(17)连接。

4.根据权利要求1所述的氧化-萃取法处理油泥的系统，其特征在于污泥干化系统：二级固相螺旋输送器(23)与污泥干化设备(19)连接，污泥干化设备(19)气体出口与溶剂回收装置(17)连接，污泥干化设备(19)设有干化后污泥排出设施(20)。

5.根据权利要求1所述的氧化-萃取法处理油泥的系统，其特征在于溶剂回收系统：二级分离液相泵(24)出口与溶剂回收装置(17)连接，溶剂回收装置(17)回收溶剂出口与溶剂回用泵(13)进口连接，溶剂回收装置(17)回收原油出口与回收原油泵(21)进口连接，回收原油泵(21)出口与原油储罐(14)连接。

6.根据权利要求2所述的氧化-萃取法处理油泥的系统，其特征在于油水分离器(9)油相出口先与油相输送泵(26)连接，油相输送泵(26)再与原油储罐(14)连接。

7.根据权利要求4所述的氧化-萃取法处理油泥的系统，其特征在于所述的污泥干化设备(19)气体出口与冷凝器(18)连接。

8.根据权利要求5所述的氧化-萃取法处理油泥的系统，其特征在于所述的溶剂回收用的装置是蒸馏塔。

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