CN216544213U - 一种适合多型号汽车板簧的成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种适合多型号汽车板簧的成型模具，包括可紧密贴合的主体上模和主体下模，还包括不同厚度型号的调节块，每种厚度型号均包括多块调节块，多块调节块设置于型腔两侧，用于调节主体上模型芯距离主体下模型腔的距离，从而制备不同厚度的汽车板簧。本实用新型成型模具还包括不同厚度型号的调节块，可以根据复合材料板簧结构的设计需求，在主体下模上表面安装匹配厚度的调节块，保证固化过程中板簧尺寸的一致性；通过更换不同厚度的调节块即可以生产出不同型号的板簧，无需每个型号的板簧开不同的模具，大大降低生产成本，且主体模具不需要拆卸再安装，只需要更换不同型号调节块即可完成模具调整。

Description

一种适合多型号汽车板簧的成型模具

技术领域

本实用新型属于预浸料模压模具技术领域，具体涉及一种汽车板簧的模具。

背景技术

板簧是汽车悬架中的关键零件，目前国内大部分汽车主要使用钢板弹簧。板簧制作消耗大量的合金钢，随着能源问题的日益凸显，基于“以塑代刚”的复合材料板簧表现出显著的轻量化优势，如何通过合理的成型模具使复合材料板簧具备良好的力学性能成为关键。

目前国内已经逐步开始了复合材料板簧成型模具的研发，其中模压模具成为主流方式，相比于缠绕、注射等成型模具，模压模具制造板簧具有可重复性好、质量可靠等优点。例如中国专利CN109648889A公开了一种汽车复合材料湿法模压的模具，与压机配合将外部涂覆有液态树脂的纤维铺层固化成型；中国专利CN212021351公开了一种汽车复合材料预浸料模压的模具，都取得了不错效果。但上述专利都存在需完善的地方，前者湿法模压，模具需单独配备抽真空系统，且树脂含量不可控，难以适应大厚度异形结构板簧生产；后者虽采用预浸料模压，但模具型腔固定，只能生产一种型号的板簧。目前汽车行业，不同的车型需要配置不同型号的板簧，对每个型号的板簧单独开一套模具势必会造成成本的巨大浪费。且板簧模具通常与压机配套使用，上述模压模具本身体量大，在安装和拆卸中显得十分麻烦。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于针对上述现有技术存在模具只能制造单一型号的板簧以及安装拆卸困难的不足，提供一种适合多型号汽车板簧的成型模具，其结构简单合理，可以满足汽车行业多型号板簧的生产需求；且不同型号板簧生产切换时，模具安装调试和拆卸极为方便。

本实用新型为解决上述提出的技术问题所采用的技术方案为：

一种适合多型号汽车板簧的成型模具，包括可紧密贴合的主体上模和主体下模，所述主体下模上设置用于板簧成型的型腔，所述主体上模上设置与所述型腔适配的型芯；所述成型模具还包括不同厚度型号的调节块，每种厚度型号均包括多块调节块，所述多块调节块设置于所述型腔两侧，用于调节主体上模型芯距离主体下模型腔的距离，从而制备不同厚度的汽车板簧。

上述方案中，所述主体下模在所述型腔的两侧对称设置若干定位槽，用于放置不同厚度的调节块；所述定位槽与调节块的形状适配，以实现对所述调节块在水平方向上的定位。

上述方案中，所述定位槽内设置竖直方向的螺纹孔，所述调节块上设置对应的螺纹孔，所述调节块放置于所述定位槽后通过螺钉与所述主体下模紧固连接。

上述方案中，所述主体下模在所述型腔的两侧对称设置若干竖直方向的螺纹孔，所述调节块上设置对应的螺纹孔，所述调节块通过螺钉与所述主体下模紧固连接。

上述方案中，所述不同厚度型号的调节块厚度从1mm-10mm，厚度梯度为0.1mm。

上述方案中，所述成型模具还包括真空吸盘，所述真空吸盘的直径不大于板簧的宽度，用于吸附成型后的板簧完成脱模。

上述方案中，所述真空吸盘包括不同的吸附力型号，对应匹配不同厚度型号的板簧。

上述方案中，所述主体下模在型腔的周围设置有一圈排气和溢胶用溢流槽，并在型腔的两端设置有排气孔。

上述方案中，所述主体上模和主体下模内部均布置有若干加热管和温度传感器。

上述方案中，所述主体下模的下方两侧开设有叉槽，便于叉车运输。

本实用新型的有益效果在于：

1、本实用新型的成型模具还包括不同厚度型号的调节块，可以根据复合材料板簧结构的设计需求，在主体下模上表面安装匹配厚度的调节块，保证固化过程中板簧尺寸的一致性；通过更换不同厚度的调节块即可以生产出不同型号的板簧，无需每个型号的板簧开不同的模具，大大降低生产成本，且主体模具不需要拆卸再安装，只需要更换不同型号调节块即可完成模具调整。

2、常规模压模具脱模结构为顶针顶出系统，顶针与主体模具之间存在微小间隙，当模压压力增大，液体树脂容易流入顶针和型腔配合的间隙，固化后产生顶针抱死现象，难以实现制品脱模。本实用新型的成型模具还包括与板簧宽度及厚度匹配的真空吸盘，可以直接人工轻松将板簧取出，无需在模具上安装多余工装(如顶针系统等)，同时节省了人力物力成本。

3、本实用新型在型腔的周围一圈设置有排气和溢胶的溢流槽，并在型腔的两端设置有排气孔，溢流槽和排气孔能有效保证零件的成型质量，当型芯型腔压向预浸料时，多余的树脂和内部气体流入溢流槽中，且模具内部气体会随着多余树脂从两端排气孔排出，整体结构简单有效，且成本低廉。

4、受限于压机结构形式，常规吊装方式安装拆卸模具极不方便。本实用新型在模具下方开设对称的叉槽，可以十分方便叉车运输主体模具，及安装拆卸使用。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1是本实用新型适合多型号汽车板簧的成型模具的整体结构示意图；

图2是图1所示成型模具的主体下模的结构示意图；

图3是图2所示主体下模的俯视图；

图4是图1所示成型模具的调节块安装在凹型槽的示意图；

图5是图1所示成型模具的调节块的结构示意图；

图6是图1所示成型模具的真空吸盘的结构示意图；

图7是图1所示成型模具的溢流槽和排气孔的局部结构放大图；

图8是图1所示成型模具的加热管的结构示意图。

图中：10、主体上模；11、型芯；20、主体下模；21、型腔；22、调节块；23、定位槽；24、螺钉；25、溢流槽；26、排气孔；27、导向柱；28、叉槽；30、温度传感器；40、加热管；50、真空吸盘。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本实用新型的具体实施方式。

如图1-4所示，为本实用新型实施例提供的一种适合多型号汽车板簧的成型模具，包括主体上模10和主体下模20，主体下模20上设置用于板簧成型的型腔21，主体上模10上设置与型腔21适配的型芯11；主体上模10和主体下模20可紧密贴合，通过主体下模20两端的四个导向柱27精准定位。成型模具整体为常规金属钢材或铸铁中的一种、表面粗糙度达到或优于Ra6.4。成型模具还包括不同厚度型号的调节块22，每种厚度型号均包括多块调节块22，多块调节块22对称设置于型腔21两侧；通过不同厚度的调节块22调节主体上模10型芯11距离主体下模20型腔21的距离，从而制备不同厚度的汽车板簧，无需每个型号的板簧开不同的模具，大大降低生产成本，且主体模具不需要拆卸再安装，只需要更换不同型号调节块22即可完成模具调整。不同厚度型号的调节块22厚度从1mm-10mm，厚度梯度为0.1mm。

进一步优化，本实施例中，主体下模20的上表面在型腔21的两侧对称设置若干定位槽23，用于放置不同厚度的调节块22；定位槽23与调节块22的形状适配，以实现对调节块22在水平方向上的定位。定位槽23内设置竖直方向的螺纹孔，调节块22上设置对应的螺纹孔，如图5所示，调节块22放置于定位槽23后通过螺钉24与主体下模20紧固连接。具体的，型腔21的左右两侧设有六个方正的凹形定位槽23，左右各三个等距分布，相应的，每种厚度型号包括六块等厚的调节块22。在其他实施例中，也可以不设置定位槽23，而是直接在型腔21的两侧对称设置若干竖直方向的螺纹孔，调节块22上设置对应的螺纹孔，调节块22通过螺钉24与主体下模20紧固连接。

进一步优化，本实施例中，成型模具还包括真空吸盘50，如图6所示，真空吸盘50的直径不大于板簧的宽度，用于吸附成型后的板簧完成脱模。真空吸盘50包括不同的吸附力型号，对应匹配不同厚度型号的板簧，板簧越厚匹配的真空吸盘50吸附力越强。常规模压模具脱模结构为顶针顶出系统，顶针与主体模具之间存在微小间隙，当模压压力增大，液体树脂容易流入顶针和型腔21配合的间隙，固化后产生顶针抱死现象，难以实现制品脱模。而本申请采用与板簧宽度及厚度匹配的真空吸盘50，可以直接人工轻松将板簧取出，无需在模具上安装多余工装，同时节省了人力物力成本。

进一步优化，本实施例中，主体下模20在型腔21的周围设置有一圈排气和溢胶用溢流槽25，并在型腔21的两端设置有排气孔26，如图7所示。溢流槽25和排气孔26能有效保证零件的成型质量，当型芯11型腔21压向预浸料时，多余的树脂和内部气体流入溢流槽25中，且模具内部气体会随着多余树脂从两端排气孔26排出，整体结构简单有效，且成本低廉。

进一步优化，本实施例中，主体上模10和主体下模20内部均布置有若干加热管40和温度传感器30，加热管40的结构如图8所示，加热管40在模具内部均匀分布，利于模具整体的加热速率和对制品传热的均匀性，这样有利于控制制品质量的稳定性。加热管40与温度传感器30配合，可实现固化过程的精密控制。

进一步优化，本实施例中，主体下模20的下方两侧对称开设有方形叉槽28，便于叉车运输。

进一步优化，本实施例中，主体下模20上仅设置一个型腔21。在其他实施例中，也可以在主体下模20设置多个型腔21，实现大批量生产。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护之内。

Claims (10)

1.一种适合多型号汽车板簧的成型模具，包括可紧密贴合的主体上模和主体下模，所述主体下模上设置用于板簧成型的型腔，所述主体上模上设置与所述型腔适配的型芯；其特征在于，所述成型模具还包括不同厚度型号的调节块，每种厚度型号均包括多块调节块，所述多块调节块设置于所述型腔两侧，用于调节主体上模型芯距离主体下模型腔的距离，从而制备不同厚度的汽车板簧。

2.根据权利要求1所述的适合多型号汽车板簧的成型模具，其特征在于，所述主体下模在所述型腔的两侧对称设置若干定位槽，用于放置不同厚度的调节块；所述定位槽与调节块的形状适配，以实现对所述调节块在水平方向上的定位。

3.根据权利要求2所述的适合多型号汽车板簧的成型模具，其特征在于，所述定位槽内设置竖直方向的螺纹孔，所述调节块上设置对应的螺纹孔，所述调节块放置于所述定位槽后通过螺钉与所述主体下模紧固连接。

4.根据权利要求1所述的适合多型号汽车板簧的成型模具，其特征在于，所述主体下模在所述型腔的两侧对称设置若干竖直方向的螺纹孔，所述调节块上设置对应的螺纹孔，所述调节块通过螺钉与所述主体下模紧固连接。

5.根据权利要求1-4任一项所述的适合多型号汽车板簧的成型模具，其特征在于，所述不同厚度型号的调节块厚度从1mm-10mm，厚度梯度为0.1mm。

6.根据权利要求1所述的适合多型号汽车板簧的成型模具，其特征在于，所述成型模具还包括真空吸盘，所述真空吸盘的直径不大于板簧的宽度，用于吸附成型后的板簧完成脱模。

7.根据权利要求6所述的适合多型号汽车板簧的成型模具，其特征在于，所述真空吸盘包括不同的吸附力型号，对应匹配不同厚度型号的板簧。

8.根据权利要求1所述的适合多型号汽车板簧的成型模具，其特征在于，所述主体下模在型腔的周围设置有一圈排气和溢胶用溢流槽，并在型腔的两端设置有排气孔。

9.根据权利要求1所述的适合多型号汽车板簧的成型模具，其特征在于，所述主体上模和主体下模内部均布置有若干加热管和温度传感器。

10.根据权利要求1所述的适合多型号汽车板簧的成型模具，其特征在于，所述主体下模的下方两侧开设有叉槽，便于叉车运输。

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