CN216513583U - 一种发酵罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及有机肥发酵处理技术领域，特别是涉及一种发酵罐，包括罐体、中心搅拌轴、轴承座和驱动中心搅拌轴旋转的驱动件，所述轴承座的内侧设有轴承，所述罐体包括罐体夹层，所述轴承座设有加热腔；所述罐体上连接有夹层进油管和夹层回油管；所述轴承座上设有轴承座进油管和轴承座回油管；中心搅拌轴内设有中心搅拌轴进油管和中心搅拌轴出油管；所述夹层进油管、轴承座进油管和中心搅拌轴进油管分别用于循环注入相同温度的加热介质，所述夹层回油管、轴承座回油管和中心搅拌轴出油管分别用于排出加热介质。通过本发酵罐，能有效解决温度差异使相互装配的零件热膨胀量不同而造成轴承卡死、设备损坏的问题。

Description

一种发酵罐

技术领域

本实用新型涉及有机肥发酵处理技术领域，特别是涉及一种发酵罐。

背景技术

在发酵罐中，原料需要在加热过程中充分搅拌，并持续升温，从而使原料发生有机物分解和腐熟。生产过程中发酵罐的罐体、搅拌轴、轴承座等设置在设备的不同位置。现有技术中，有热风加热式发酵罐和导热油加热式发酵罐，其罐体和轴承座都与空气接触，中心搅拌轴位于罐体内。生产运行加热时，罐体、轴承座与中心搅拌轴的温度存在差异，因而具有不同的膨胀量。

这种膨胀量情况在实际使用过程中，会出现以下问题：

（1）加热中罐体和中心搅拌轴温度不一致，中心温度高于罐体，中心搅拌轴线性膨胀量大于罐体线性膨胀量，中心搅拌轴两端的支撑轴承被顶紧，造成中心搅拌轴无法旋转，甚至中心搅拌轴弯曲，严重情况下会顶坏设备。

（2）由于发酵设备中轴承座的受热一般都是来自中心搅拌轴通过轴承传导而来，因而中心搅拌轴的径向膨胀量和轴承座的径向膨胀量具有较大差异，在使用过程中将缩小轴承的间隙，并逐渐造成轴承卡死，并且中心轴承尺寸的加大和温度的升高，该现象越明显。

发明内容

为解决上述技术问题，本实用新型提出了一种发酵罐，能有效解决温度差异使相互装配的零件热膨胀量不同而造成轴承卡死、设备损坏的问题。

本实用新型是通过采用下述技术方案实现的：

一种发酵罐，包括罐体、中心搅拌轴、轴承座和驱动中心搅拌轴旋转的驱动件，所述轴承座的内侧设有轴承，其特征在于：所述罐体包括罐体夹层，所述轴承座设有加热腔；所述罐体上连接有夹层进油管和夹层回油管；所述轴承座上设有轴承座进油管和轴承座回油管；所述中心搅拌轴内设有中心搅拌轴进油管和中心搅拌轴出油管；所述夹层进油管、轴承座进油管和中心搅拌轴进油管分别用于循环注入相同温度的加热介质，所述夹层回油管、轴承座回油管和中心搅拌轴出油管分别用于排出加热介质。

还包括加热介质循环系统，所述加热介质循环系统包括相连的加热器和热油泵，用于实现加热介质的循环利用。

所述加热介质循环系统的数量为三套，所述夹层进油管、轴承座进油管和中心搅拌轴进油管分别与对应加热介质循环系统中的加热器相连，所述夹层回油管、轴承座回油管和中心搅拌轴出油管分别与对应的热油泵相连。

所述加热介质循环系统的数量为一套，所述夹层进油管与加热器相连，夹层回油管与热油泵相连，且所述轴承座进油管和中心搅拌轴进油管分别与夹层进油管连通，所述轴承座回油管和中心搅拌轴出油管分别与夹层回油管连通。

所述轴承座设有两个，分别位于中心搅拌轴两端，分别与罐体两端相连。

还包括与轴承座过渡配合的耐磨套，所述轴承与耐磨套滑动配合。

所述轴承座上还设有注油孔以及用于连通注油孔、轴承座内腔的润滑通道。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果表现在：

1、本实用新型中，在轴承座的加热腔、中心搅拌轴和罐体夹层都注入了相同温度的加热介质，保证了轴承座、罐体及中心搅拌轴的加热温度一致，不会造成设备零部件的温度差异，从而保证相同的热膨胀率。由于轴承座被流动的加热介质加热，中心搅拌轴对轴承内圈加热，轴承座对轴承外圈加热，使得轴承的内外圈温度一致，从而保证了轴承的径向膨胀率相同，避免轴承间隙减少而造成轴承卡死。

2、通过加热器和热油泵，使得加热介质能通过回油管经热油泵抽取到加热器，加热器加热后，加热介质又可以重新注入罐体夹层、中心搅拌轴和轴承座的加热腔中，实现加热介质的循环使用。

3、加热介质循环系统的数量为三套，分别与罐体夹层、中心搅拌轴和轴承座一一对应，使得温度控制更加精确。

4、所述加热介质循环系统的数量为一套，所述夹层进油管与加热器相连，夹层回油管与热油泵相连，且所述轴承座进油管和中心搅拌轴进油管分别与夹层进油管连通，所述轴承座回油管和中心搅拌轴出油管分别与夹层回油管连通，结构更加简单，并且保证了轴承座、罐体和中心搅拌轴的加热介质为同一回路。

5、所述轴承座设有两个，分别位于中心搅拌轴两端，使得本发酵罐的结构更加稳定。

6、还包括与轴承座过渡配合的耐磨套，所述轴承与耐磨套滑动配合，耐磨套轴向长度大于轴承宽度，轴承能在耐磨套内滑动；当中心搅拌轴轴向膨胀量大于罐体轴向膨胀量时，中心搅拌轴推动轴承沿耐磨套轴向方向移动。当中心搅拌轴线性膨胀量与罐体膨胀量不同时，通过轴承移动来补偿膨胀量差异，避免中心搅拌轴弯曲和轴承卡死等现象。

7、所述轴承座上还设有注油孔以及润滑通道，注入润滑脂或润滑液体，实现对轴承座内耐磨套和轴承的润滑加油。

附图说明

下面将结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明，其中：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中区域A的放大结构示意图；

图3为本实用新型中轴承座的正示意图；

图4为本实用新型中耐磨套的剖面示意图

图中标记：

1、罐体，11、罐体夹层，2、中心搅拌轴，3、夹层进油管，4、轴承座，41、轴承座进油管，42、耐磨套，43、轴承座润滑嘴，44、轴承，45、轴承座回油管，5、夹层回油管，6、热油泵，7、加热器，8、中心搅拌轴进油管，9、中心搅拌轴出油管。

具体实施方式

实施例1

作为本实用新型基本实施方式，本实用新型包括一种发酵罐，包括罐体1、中心搅拌轴2、轴承座4和驱动中心搅拌轴2旋转的驱动件，所述轴承座4的内侧设有轴承44。上述结构的设置都是本领域的常规技术，故不再进行过多描述，只对改进点进行详细描述。所述罐体1包括罐体夹层11，所述轴承座4设有加热腔。所述罐体1上连接有夹层进油管3和夹层回油管5。所述轴承座4上设有轴承座进油管41和轴承座回油管45。中心搅拌轴2内设有中心搅拌轴进油管8和中心搅拌轴出油管9。所述夹层进油管3、轴承座进油管41和中心搅拌轴进油管8分别用于循环注入相同温度的加热介质，所述夹层回油管5、轴承座回油管45和中心搅拌轴出油管9分别用于排出加热介质，通过加热介质的不停流动，使得轴承座4、罐体1及中心搅拌轴2的加热温度一致，不会造成设备零部件的温度差异，不会出现热膨胀量不同而造成轴承44卡死和设备损坏的问题。

实施例2

作为本实用新型一较佳实施方式，本实用新型包括一种发酵罐，包括罐体1、中心搅拌轴2、轴承座4和驱动中心搅拌轴2旋转的驱动件，所述轴承座4的内侧设有轴承44。所述罐体1包括罐体夹层11，所述轴承座4设有加热腔。所述罐体1上连接有夹层进油管3和夹层回油管5。所述轴承座4上设有轴承座进油管41和轴承座回油管45。中心搅拌轴2内设有中心搅拌轴进油管8和中心搅拌轴出油管9。

还包括三套加热介质循环系统，分别用于对轴承座4、罐体1及中心搅拌轴2进行加热。每套加热介质循环系统都包括相连的加热器7和热油泵6。所述夹层进油管3、轴承座进油管41和中心搅拌轴进油管8分别通过对应的加热器7连接热油泵6，加热介质分别通过夹层回油管5、轴承座回油管45和中心搅拌轴出油管9经对应的热油泵6抽取到加热器7进行加热，从而实现加热介质的循环加热。并且在该过程中，控制注入的加热介质为相同温度。

实施例3

作为本实用新型另一较佳实施方式，本实用新型包括一种发酵罐，包括罐体1、中心搅拌轴2、轴承座4和驱动中心搅拌轴2旋转的驱动件，所述轴承座4的内侧设有轴承44。所述罐体1包括罐体夹层11，所述轴承座4设有加热腔。所述罐体1上连接有夹层进油管3和夹层回油管5。所述轴承座4上设有轴承座进油管41和轴承座回油管45。中心搅拌轴2内设有中心搅拌轴进油管8和中心搅拌轴出油管9。所述夹层进油管3、轴承座进油管41和中心搅拌轴进油管8分别用于循环注入相同温度的加热介质，所述夹层回油管5、轴承座回油管45和中心搅拌轴出油管9分别用于排出加热介质。

其中，所述轴承座4设有两个，分别位于中心搅拌轴2两端，分别与罐体1两端相连。轴承座4内还设有与轴承座4过渡配合的耐磨套42，所述轴承44与耐磨套42滑动配合。所述轴承座4上还设有注油孔以及用于连通注油孔、轴承座4内腔的润滑通道。

实施例4

作为本实用新型最佳实施方式，参照说明书附图1，本实用新型包括一种发酵罐，包括罐体1、中心搅拌轴2、轴承座4和驱动中心搅拌轴2旋转的驱动件。所述轴承座4设有两个，分别位于中心搅拌轴2两端，分别与罐体1两端相连。

所述罐体1包括罐体夹层11，还设有与罐体夹层11相连通的夹层进油管3和夹层回油管5。所述夹层进油管3通过加热器7连接有热油泵6，所述罐体夹层11中的加热介质通过夹层回油管5经热油泵6抽取到加热器7进行加热，从而实现加热介质的循环加热。

参照说明书附图2和说明书附图3，所述轴承座4包括轴承座进油管41、耐磨套42、轴承座润滑嘴43、轴承44和轴承座回油管45。所述轴承座4为夹层式，形成有加热腔，使轴承座4的外壳形成一个密闭的容器。所述轴承座进油管41设置在轴承座4的顶部，轴承座进油管41与夹层进油管3相通。所述中心搅拌轴2内设有中心搅拌轴进油管8和中心搅拌轴出油管9，中心搅拌轴进油管8分别与夹层进油管3连通。热油泵6加热后的加热介质可以由夹层进油管3同时注入罐体夹层11、中心搅拌轴2和轴承座4，保证各零件的温度相当。所述轴承座回油管45与夹层回油管5相通，中心搅拌轴出油管9分别与对应的热油泵6相连，罐体夹层11中的加热介质、轴承座4中的加热介质和中心搅拌轴2中的加热介质通过夹层回油管5经热油泵6抽取到加热器7。

所述轴承座4中的耐磨套42与轴承座4为过渡配合，零件相对位置固定，所述轴承44与耐磨套42为滑动配合，轴承44内圈由中心搅拌轴2定位，外圈能在耐磨套42中轴向滑动。参照说明书附图4，更进一步，耐磨套42内外径上设有互通油槽，轴承座润滑嘴43注入的润滑脂或润滑液通过互通油槽，对轴承44进行润滑。

使用时，当中心搅拌轴2的轴向膨胀量大于罐体1的线性膨胀量时，中心搅拌轴2带动轴承44在耐磨套42中移动，其移动量将中心搅拌轴2和罐体1的轴向热膨胀量差异进行补偿；通过轴承座4的夹层加热，轴承44的内外圈温度相当，使轴承44内外圈径向膨胀量基本一致，避免了轴承44卡死。

综上所述，本领域的普通技术人员阅读本实用新型文件后，根据本实用新型的技术方案和技术构思无需创造性脑力劳动而作出的其他各种相应的变换方案，均属于本实用新型所保护的范围。

Claims (7)

1.一种发酵罐，包括罐体（1）、中心搅拌轴（2）、轴承座（4）和驱动中心搅拌轴（2）旋转的驱动件，所述轴承座（4）的内侧设有轴承（44），其特征在于：所述罐体（1）包括罐体夹层（11），所述轴承座（4）设有加热腔；所述罐体（1）上连接有夹层进油管（3）和夹层回油管（5）；所述轴承座（4）上设有轴承座进油管（41）和轴承座回油管（45）；所述中心搅拌轴（2）内设有中心搅拌轴进油管（8）和中心搅拌轴出油管（9）；所述夹层进油管（3）、轴承座进油管（41）和中心搅拌轴进油管（8）分别用于循环注入相同温度的加热介质，所述夹层回油管（5）、轴承座回油管（45）和中心搅拌轴出油管（9）分别用于排出加热介质。

2.根据权利要求1所述的一种发酵罐，其特征在于：还包括加热介质循环系统，所述加热介质循环系统包括相连的加热器（7）和热油泵（6），用于实现加热介质的循环利用。

3.根据权利要求2所述的一种发酵罐，其特征在于：所述加热介质循环系统的数量为三套，所述夹层进油管（3）、轴承座进油管（41）和中心搅拌轴进油管（8）分别与对应加热介质循环系统中的加热器（7）相连，所述夹层回油管（5）、轴承座回油管（45）和中心搅拌轴出油管（9）分别与对应的热油泵（6）相连。

4.根据权利要求2所述的一种发酵罐，其特征在于：所述加热介质循环系统的数量为一套，所述夹层进油管（3）与加热器（7）相连，夹层回油管（5）与热油泵（6）相连，且所述轴承座进油管（41）和中心搅拌轴进油管（8）分别与夹层进油管（3）连通，所述轴承座回油管（45）和中心搅拌轴出油管（9）分别与夹层回油管（5）连通。

5.根据权利要求1所述的一种发酵罐，其特征在于：所述轴承座（4）设有两个，分别位于中心搅拌轴（2）两端，分别与罐体（1）两端相连。

6.根据权利要求1或4所述的一种发酵罐，其特征在于：还包括与轴承座（4）过渡配合的耐磨套（42），所述轴承（44）与耐磨套（42）滑动配合。

7.根据权利要求6所述的一种发酵罐，其特征在于：所述轴承座（4）上还设有注油孔以及用于连通注油孔、轴承座（4）内腔的润滑通道。

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