CN216477857U - 润滑轴承、压缩机及空调器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种润滑轴承、压缩机及空调器，涉及压缩机技术领域，解决了现有技术中存在的现有润滑轴承的结构，导致通过冷媒对其进行冷却时冷却的效果相对较差的技术问题。该润滑轴承包括轴承本体，轴承本体上设置供液孔和环形外凹槽，轴承本体上还设置降温流道，降温流道的进液侧与供液孔相连通，通过冷媒经过降温流道以用于对轴承本体的外侧面和/或轴承本体的内部降温。本实用新型用于防止轴承温度过热，避免转子系统失稳及轴承的可靠性降低。

Description

润滑轴承、压缩机及空调器

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其是涉及一种润滑轴承、压缩机及空调器。

背景技术

随近年来，越来越多的小型制冷机组得到迅猛发展，这些机组转子的转速通常可高达几万转，通常是由冷却系统、油路系统、气动系统三大部分构成，冷却系统主要分为油冷、轴冷两部分，分别主要对轴系、轴承进行冷却，其根源就是对轴承进行冷却，降低两者之间因摩擦而引起轴系升温，保证轴系能够正常的运转。同样，制冷剂的不同，使用工况也不同，因此采用高性能的轴承成为了制冷行业的重中之重。

目前，在大部分行业中，润滑轴承结构设计的普遍思想是在轴承内圈设置若干润滑油槽。当转子高速转动时，由于离心力的作用带动润滑油进入轴承内圈，在转子和轴承内圈间形成一层润滑油膜，一方面提高轴承的承载能力，另一方面进行润滑的同时形成良好的冷却效果。其次，部分行业领域为使轴系获得较好的润滑效果，选择在轴系外圈设若干螺旋槽，系统外的润滑油经轴承外圈的供油孔进入轴承内圈，在轴系与轴承内圈间形成一层润滑油膜，但由于轴系上的螺旋槽无法封闭，因此在较大的离心力下，润滑油容易被甩出轴承外，导致油量损失较大，系统供油量增多，加重了系统的制造成本。另外，部分设计者通过在轴承外部设置油冷器，对轴承降温。但是外置油冷器需要相应的设备，形成一个外部循环油路。该装置会存在以下缺陷：一，当原动机出现故障时，外置循环油路会失效，油路无法循环使用，造成系统缺油，可能导致轴系失稳。二，受压缩机内部空间限制，油冷器装置的规格受到限制，导致轴承的冷却性能受到约束，难以满足高速机组的降温需求。三，增大了压缩机结构的复杂性，拆装更加困难，且可靠性得不到长久的保障。

参见图1，示意出了现有电机润滑轴承，该润滑轴承采用制冷剂实现润滑、降温，润滑轴承的外圈设置环形凹槽、内圈设置环形储液槽，环形凹槽和储液槽之间设置供液孔连通，润滑轴承的内侧壁上设置沿平行轴向方向的导流槽。然后，当润滑轴承过热时，存在制冷剂易挥发等问题，导致制冷剂粘度降低，油膜厚度减小，轴承受载增大而引起转子系统失稳及轴承的可靠性降低等问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种润滑轴承、压缩机及空调器，解决了现有技术中存在的现有润滑轴承的结构，导致通过冷媒对其进行冷却时冷却的效果相对较差的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的一种润滑轴承，包括轴承本体，所述轴承本体上设置供液孔，所述轴承本体上还设置降温流道，所述降温流道的进液侧与所述供液孔相连通，通过冷媒经过所述降温流道以用于对所述轴承本体的外侧面和/或所述轴承本体的内部降温。

进一步的，所述降温流道仅形成于所述轴承本体的外壁面上；或者，所述降温流道形成于所述轴承本体的外壁面和所述轴承本体内；或者，所述降温流道仅形成于所述轴承本体的内部。

进一步的，所述轴承本体上设置环形外凹槽，所述供液孔设置在所述环形外凹槽上；所述降温流道包括外侧面流道，所述外侧面流道设置于所述环形外凹槽左侧和/或右侧的周向侧面上。

进一步的，所述外侧面流道为呈线型的凹槽结构，所述外侧面流道的个数为一个或者所述外侧面流道的个数为两个以上且沿所述轴承本体的周向方向间隔分布；或者，所述外侧面流道呈网状结构。

进一步的，所述轴承本体上设置所述外侧面流道的区段其外径为R，所述轴承本体的轴向长度为L，所述外侧面流道的槽深为1/25R～3/25R，所述外侧面流道的槽宽为1/46L～5/46L。

进一步的，所述降温流道还包括连通通道，所述连通通道连接所述外侧面流道和所述轴承本体内侧面上的环形凹槽且所述外侧面流道内流动的冷媒能通过所述连通通道迂回至环形凹槽内；或者，所述连通通道连接所述外侧面流道和所述轴承本体上除所述环形凹槽以外的内侧面区域。

进一步的，所述连通通道包括左进液孔、左冷却道、右进液孔和右冷却道，所述左冷却道与所述左进液孔相连通，所述右进液孔与所述右冷却道相连通，左侧的所述外侧面流道通过所述左进液孔和所述左冷却道与所述环形凹槽相连接，右侧的所述外侧面流道通过所述右进液孔和所述右冷却道与所述环形凹槽相连接。

进一步的，所述环形外凹槽左侧的所述外侧面流道为左侧面凹槽，所述环形外凹槽右侧的所述外侧面流道为右侧面凹槽；所述左进液孔靠近所述左侧面凹槽的左侧，所述右进液孔靠近所述右侧面凹槽的右侧，所述左进液孔和所述右进液孔的轴线方向沿所述轴承本体的径向方向，所述右进液孔和所述右冷却道的长度延伸方向平行所述轴承本体的轴线方向。

进一步的，所述轴承本体的外表面上设置左环形槽和右环形槽，所述左环形槽上设置所述所述左进液孔，所述右环形槽上设置所述右进液孔，所述左进液孔的数量以及所述右进液孔的数量均为两个以上且均沿所述轴承本体的周向方向间隔分布。

进一步的，所述降温流道还包括轴端冷却流道，所述轴端冷却流道的个数为一个或者为两个以上且沿所述轴承本体的周向方向分布，所述轴端冷却流道的一端通过所述轴承本体上的通道与右侧的所述外侧面流道相连通、另一端开至所述轴承本体的右端面。

进一步的，所述轴承本体上形成环形凸部，所述环形凸部靠近所述轴承本体的右侧，所述环形凸部左侧的端面上设置端面导流槽，所述端面导流槽与右侧的所述外侧面流道相连接。

进一步的，所述端面导流槽的形状呈蜗旋状。

进一步的，所述环形凸部左侧的端面上还设置卸液槽，多个所述卸液槽沿所述环形凸部的周向方向分布且靠近所述环形凸部的外周向侧面，所述卸液槽的一端与所述端面导流槽连接、一端开至所述环形凸部的外周向侧面。

进一步的，所述轴承本体右侧端面的外径为r，所述环形凸部的厚度为d，所述端面导流槽的槽宽为1/45r～1/27r，所述端面导流槽的槽深为1/10d～3/10d。

进一步的，所述轴承本体的右端面为推力面，所述供液孔的轴线与所述轴承本体右端面之间的距离小于所述供液孔的轴线与所述轴承本体左端面之间的距离。

进一步的，所述轴承本体的内侧面上设置用以将所述润滑轴承环形凹槽内的冷媒导流至所述润滑轴承端部的导流槽，所述导流槽为多个且沿所述轴承本体的周向方向间隔分布。

本实用新型提供一种压缩机，包括所述的润滑轴承，所述压缩机的转轴插入所述润滑轴承，所述润滑轴承固定在所述压缩机的轴承支座上。

本实用新型提供一种空调器，包括所述的压缩机。

本实用新型提供了一种润滑轴承，包括轴承本体，轴承本体上设置供液孔和环形外凹槽，轴承本体上还设置降温流道，降温流道的进液侧与环形外凹槽相连通，通过冷媒经过降温流道以用于对轴承本体的外侧面和/或轴承本体的内部降温，即本实用新型利于冷媒对润滑轴承进行降温，以防止润滑轴承温度急剧升高的情况，保证压缩机可安全的运行。

本实用新型优选技术方案至少还可以产生如下技术效果：

环形外凹槽左侧和/或右侧的周向侧面上设置外侧面流道，环形凸部左侧的端面上设置端面导流槽，端面导流槽与右侧的外侧面流道相连接，以实现对轴承的外表面进行降温；

降温流道还包括连通通道，连通通道连接外侧面流道和轴承本体内侧面上的环形凹槽且外侧面流道内流动的冷媒能通过连通通道迂回至环形凹槽内，利于对轴承的内部进一步降温，以使得制冷剂难以被汽化；

降温流道还包括轴端冷却流道，轴端冷却流道的数量与右进液孔的数量一致且存在一一对应的关系，轴端冷却流道的一端与右进液孔相连接、另一端开至轴承本体的右端面，一方面能对轴承的推力面进行润滑，另一方面有利于降低推力面的的温度；

供液孔的轴线与轴承本体右侧面之间的距离小于供液孔的轴线与轴承本体左侧面之间的距离，将供液孔设置成更靠近轴承本体的推力面，有利于足够多的冷媒流向轴承的推力面。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中润滑轴承的剖视示意图；

图2是现有技术中润滑轴承的右视示意图；

图3是本实用新型实施例提供的润滑轴承的剖视示意图；

图4是本实用新型实施例提供的润滑轴承的左视示意图；

图5是本实用新型实施例提供的润滑轴承的主视示意图；

图6是本实用新型实施例提供的另一润滑轴承的剖视示意图；

图7是本实用新型实施例提供的另一润滑轴承的主视示意图。

图中1-供液孔；2-环形凹槽；3-左进液孔；4-左冷却道；5-右进液孔；6-右冷却道；7-轴端冷却流道；8-推力面；9-环形凸部；10-端面导流槽；11-卸液槽；12-左侧面凹槽；13-右侧面凹槽；14-环形外凹槽；15-导流槽；16-左环形槽；17-右环形槽。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1，示意出了现有技术中安装在压缩机的润滑轴承，润滑轴承固定安装在轴承支架上，压缩机的转轴插入润滑轴承且转轴相对于轴承支架可发生转动，轴承支架上设置冷媒进入口，冷媒通过冷媒进入口流入润滑轴承的供液孔1，然后进入润滑轴承的环形凹槽2，在润滑轴承的内圈与转轴之间形成“油膜”，起到润滑轴承的作用，进入润滑轴承的冷媒通过润滑轴承内侧面上的导流槽15从润滑轴承的两端排出。压缩机中因转子转速过高，可能出现润滑轴承过热的情况，导致制冷剂易挥发，从而出现制冷剂粘度降低、“油膜”厚度减小、轴承受载增大而引起转子系统失稳及轴承的可靠性降低等问题。针对上述问题，本实用新型提供了一种润滑轴承，具体的，包括轴承本体，轴承本体上设置供液孔1，轴承本体上还设置降温流道，降温流道的进液侧与供液孔1相连通，通过冷媒经过降温流道以用于对轴承本体的外侧面和/或轴承本体的内部降温，即本实用新型利于冷媒对润滑轴承进行降温，以防止润滑轴承温度急剧升高的情况，保证压缩机可安全的运行。另外，参见图1和图3，轴承本体上形成环形凸部9，环形凸部9形成在轴承本体的右侧，当将润滑轴承装配在压缩机上时，轴承本体上位于环形凸部9左侧的周向侧面与轴承支架的周向内侧面相接触，环形凸部9的左端面与轴承支架对应的面相接触，轴承本体的右端面形成推力面，轴承本体的右端面与转轴台阶部位的端面相配合。

关于降温流道在轴承本体上的位置设置情况，降温流道仅形成于轴承本体的外壁面上，以用于对轴承本体的外侧面进行降温；或者，降温流道形成于轴承本体的外壁面和轴承本体内，同时对轴承本体的外侧面以及内部进行降温，以达到很好地降温效果；或者，降温流道仅形成于轴承本体的内部，对轴承本体的内部进行降温。

作为可选地实施方式，轴承本体上设置环形外凹槽14，供液孔1设置在环形外凹槽14上；降温流道包括外侧面流道，环形外凹槽14左侧和/或右侧的周向侧面上设置外侧面流道，外侧面流道与环形外凹槽14相连通。外侧面流道为呈线型的凹槽结构，外侧面流道的个数为一个或者外侧面流道的个数为两个以上且沿轴承本体的周向方向间隔分布，参见图3，示意出了外侧面流道呈螺旋状结构；或者，外侧面流道也可以呈网状结构。

当仅在轴承本体的外壁面上形成降温流道时，可以在环形外凹槽14的右侧设置外侧面流道(右侧面凹槽13)，此时，环形凸部9左侧的端面上设置端面导流槽10，端面导流槽10与右侧的外侧面流道相连接。流向润滑轴承的冷媒一部分流向轴承内部，一部分通过右侧面凹槽13流向端面导流槽10，然后流出润滑轴承，以实现对轴承的外表面进行降温。端面导流槽10的形状可以呈蜗旋状，参见图4，端面导流槽10远离中心的一端可以开至环形凸部9的外周向侧面，或者，在环形凸部9左侧的端面上增设卸液槽11，多个卸液槽11沿环形凸部9的周向方向分布且靠近环形凸部9的外周向侧面，卸液槽11的一端与端面导流槽10连接、一端开至环形凸部9的外周向侧面，流入端面导流槽10的冷媒可以通过卸液槽11流出，加速了液态冷媒的流动，提高了轴承的散热效果。

当流经降温流道的冷媒能同时对轴承本体的外侧面以及内部进行降温时，降温流道的具体结构可以如下：降温流道包括外侧面流道，环形外凹槽14左侧和右侧的周向侧面上设置外侧面流道，外侧面流道与环形外凹槽14相连通。降温流道还包括连通通道，连通通道连接外侧面流道和轴承本体内侧面上的环形凹槽2且外侧面流道内流动的冷媒能通过连通通道迂回至环形凹槽2内。具体地，连通通道包括左进液孔3、左冷却道4、右进液孔5和右冷却道6，左冷却道4与左进液孔3相连通，右进液孔5与右冷却道6相连通，左侧的外侧面流道(左侧面凹槽12)通过左进液孔3和左冷却道4与环形凹槽2相连接，右侧的外侧面流道(右侧面凹槽13)通过右进液孔5和右冷却道6与环形凹槽2相连接。流向润滑轴承的冷媒一部分流向轴承内部，一部分流向左侧面凹槽12和右侧面凹槽13，左侧面凹槽12的冷媒通过左进液孔3和左冷却道4流向环形凹槽2内，右侧面凹槽13的冷媒通过右进液孔5和右冷却道6流向环形凹槽2内，左侧面凹槽12和右侧面凹槽13流动的冷媒对轴承外壁进行冷却，左冷却道4和右冷却道6对轴承的内部进一步降温，以使得制冷剂难以被汽化。

参见图3，进一步示意出了左进液孔3、左冷却道4、右进液孔5以及右冷却道6的走向，左进液孔3位于左侧的外侧面流道的左侧，右进液孔5位于右侧的外侧面流道的右侧，左进液孔3和右进液孔5的轴线方向沿轴承本体的径向方向，但不限于左进液孔3和右进液孔5的轴线方向仅沿轴承本体的径向方向，左冷却道4和右冷却道6的长度延伸方向平行轴承本体的轴线方向，但不限于左冷却道4和右冷却道6的长度延伸方向仅沿平行轴承本体的轴线方向。轴承本体的外表面上设置左环形槽16和右环形槽17，左环形槽16上设置左进液孔3，右环形槽17上设置右进液孔5，左进液孔3的数量以及右进液孔5的数量均为两个以上且均沿轴承本体的周向方向间隔分布。参见图5，示意出了左环形槽16和右环形槽17。进入左侧面凹槽12的冷媒流向左环形槽16，左环形槽16内的冷媒通过左进液孔3以及左冷却道4流向环形凹槽2，进入右侧面凹槽13的冷媒通过右进液孔5和右冷却道6流向环形凹槽2。关于左进液孔3、左冷却道4、右进液孔5以及右冷却道6的的数量情况，考虑到实际加工、轴承强度以及轴承降温需求，做出合理的设计。

参见图3，示意出了左侧面凹槽12、右侧面凹槽13、左进液孔3、左冷却道4、右进液孔5和右冷却道6，也可以在润滑轴承上仅设置左侧面凹槽12、左进液孔3以及左冷却道4，或者，也可以在润滑轴承上仅设置右侧面凹槽13、右进液孔5以及右冷却道6；或者，在润滑轴承上不设置左冷却道4和右冷却道6，将左进液孔3和右进液孔5直接沿径向方向延伸至润滑轴承的内侧面。

作为可选地实施方式，参见图3，当在润滑轴承上设置右进液孔5时，降温流道还包括轴端冷却流道7，轴端冷却流道7的个数为一个或者为两个以上且沿轴承本体的周向方向分布，轴端冷却流道7的数量与右进液孔5的数量一致且存在一一对应的关系，轴端冷却流道7的一端与右进液孔5相连接、另一端开至轴承本体的右端面。当将润滑轴承装配在压缩机上时，轴承本体的右端面与转轴台阶部位的端面相配合，润滑轴承的右端面为推力面，进入右进液孔5的冷媒通过轴端冷却流道7流向润滑轴承的推力面，为轴承的推力面提供较多的冷媒，一方面能对轴承的推力面进行润滑，另一方面有利于降低推力面的的温度。

作为可选地实施方式，参见图3，示意出了轴承本体的右端面为推力面8，供液孔1的轴线与轴承本体右端面之间的距离小于供液孔1的轴线与轴承本体左端面之间的距离。主推力面需冷媒较大，此结构布置，能够给轴承主推力面提供足够的冷媒，一方面可以提高轴承轴向的承载能力，另一方面在达到降温冷却润滑的同时，减小了轴向端面轴承的磨损。

轴承本体的内侧面上设置用以将润滑轴承环形凹槽2内的冷媒导流至润滑轴承端部的导流槽15，导流槽15为多个且沿轴承本体的周向方向间隔分布。导流槽15可以平行于轴承本体的轴线方向，但不限于导流槽15的长度延伸方向仅平行于轴承本体的轴线方向，相邻的两个导流槽15之间的夹角可以呈30°，经导液槽15流出的冷媒一方面可带出轴承与轴系间部分碎屑，另一方面也能够起到对轴承散热的目的。

实施例1：

参见图3-图5，本实用新型提供了一种润滑轴承包括轴承本体，轴承本体上设置供液孔1以及环形外凹槽14，供液孔1设置在环形外凹槽14上，轴承本体上还设置降温流道，降温流道的进液侧与供液孔1相连通，通过冷媒经过降温流道以用于对轴承本体的外侧面和轴承本体的内部降温。

温流道包括外侧面流道，供液孔1左侧和右侧的周向侧面上设置外侧面流道，外侧面流道与供液孔1相连通；外侧面流道为呈螺旋形状的凹槽结构；轴承本体上设置外侧面流道的区段其外径为R，轴承本体的轴向长度为L，外侧面流道的槽深为1/25R～3/25R，外侧面流道的槽宽为1/46L～5/46L。

降温流道还包括连通通道，连通通道包括左进液孔3、左冷却道4、右进液孔5和右冷却道6，左冷却道4与左进液孔3相连通，右进液孔5与右冷却道6相连通，左侧的外侧面流道通过左进液孔3和左冷却道4与环形凹槽2相连接，右侧的外侧面流道通过右进液孔5和右冷却道6与环形凹槽2相连接；左进液孔3位于左侧的外侧面流道的左侧，右进液孔5位于右侧的外侧面流道的右侧，左进液孔3和右进液孔5的轴线方向沿轴承本体的径向方向，右进液孔5和右冷却道6的长度延伸方向平行轴承本体的轴线方向。轴承本体的外表面上设置左环形槽16和右环形槽17，左环形槽16上设置左进液孔3，右环形槽17上设置右进液孔5，左进液孔3的数量以及右进液孔5的数量均为两个以上且均沿轴承本体的周向方向间隔分布。流向润滑轴承的冷媒一部分流向轴承内部，一部分流向左侧面凹槽12和右侧面凹槽13，进入左侧面凹槽12的冷媒流向左环形槽16，左环形槽16内的冷媒通过左进液孔3以及左冷却道4流向环形凹槽2，进入右侧面凹槽13的冷媒通过右进液孔5和左冷却道4流向环形凹槽2，左侧面凹槽12和右侧面凹槽13的冷媒对轴承的外圈进行冷却降温，左冷却道4和左冷却道4流动的冷媒对轴承内部冷却降温。

降温流道还包括轴端冷却流道7，轴端冷却流道7的个数为一个或者为两个以上且沿轴承本体的周向方向分布，轴端冷却流道7的数量与右进液孔5的数量一致且存在一一对应的关系，轴端冷却流道7的一端与右进液孔5相连接、另一端开至轴承本体的右端面。轴承本体的右端面为推力面8，供液孔1的轴线与轴承本体右端面之间的距离小于供液孔1的轴线与轴承本体左端面之间的距离。

轴承本体上形成环形凸部9，环形凸部9形成在轴承本体的右侧，环形凸部9左侧的端面上设置端面导流槽10，端面导流槽10与右侧的外侧面流道相连接。端面导流槽10的形状呈蜗旋状。环形凸部9左侧的端面上还设置卸液槽11，多个卸液槽11沿环形凸部9的周向方向分布且靠近环形凸部9的外周向侧面，卸液槽11的一端与端面导流槽10连接、一端开至环形凸部9的外周向侧面。轴承本体右侧端面的外径为r，环形凸部9的厚度为d，端面导流槽10的槽宽为1/45r～1/27r，端面导流槽10的槽深为1/10d～3/10d(最好端面导流槽10的槽宽控制在2mm～4mm，槽深控制在1mm～3mm)。

实施例2：

参见图6-图7，一种润滑轴承包括轴承本体，与实施例1不同的是，外侧面流道的个数为两个以上且沿轴承本体的周向方向间隔分布，外侧面流道呈曲线状。

实施例3

一种压缩机，包括实施例1或实施例2提供的润滑轴承，压缩机的转轴插入润滑轴承，润滑轴承固定在压缩机的轴承支座上。润滑轴承包括轴承本体，轴承本体上设置供液孔1和环形外凹槽14，轴承本体上还设置降温流道，降温流道的进液侧与环形外凹槽相连通，通过冷媒经过降温流道以用于对轴承本体的外侧面和/或轴承本体的内部降温，即本实用新型利于冷媒对润滑轴承进行降温，以防止润滑轴承温度急剧升高的情况，保证压缩机可安全的运行。

实施例4：

一种空调器，包括实施例3所描述的压缩机。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (18)

1.一种润滑轴承，包括轴承本体，所述轴承本体上设置供液孔(1)，其特征在于，所述轴承本体上还设置降温流道，所述降温流道的进液侧与所述供液孔(1)相连通，通过冷媒经过所述降温流道以用于对所述轴承本体的外侧面和/或所述轴承本体的内部降温。

2.根据权利要求1所述的润滑轴承，其特征在于，所述降温流道仅形成于所述轴承本体的外壁面上；或者，所述降温流道形成于所述轴承本体的外壁面和所述轴承本体内；或者，所述降温流道仅形成于所述轴承本体的内部。

3.根据权利要求2所述的润滑轴承，其特征在于，所述轴承本体上设置环形外凹槽(14)，所述供液孔(1)设置在所述环形外凹槽(14)上；所述降温流道包括外侧面流道，所述外侧面流道设置于所述环形外凹槽(14)左侧和/或右侧的周向侧面上。

4.根据权利要求3所述的润滑轴承，其特征在于，所述外侧面流道为呈线型的凹槽结构，所述外侧面流道的个数为一个或者所述外侧面流道的个数为两个以上且沿所述轴承本体的周向方向间隔分布；或者，所述外侧面流道呈网状结构。

5.根据权利要求4所述的润滑轴承，其特征在于，所述轴承本体上设置所述外侧面流道的区段其外径为R，所述轴承本体的轴向长度为L，所述外侧面流道的槽深为1/25R～3/25R，所述外侧面流道的槽宽为1/46L～5/46L。

6.根据权利要求3-5中任一项所述的润滑轴承，其特征在于，所述降温流道还包括连通通道，所述连通通道连接所述外侧面流道和所述轴承本体内侧面上的环形凹槽(2)且所述外侧面流道内流动的冷媒能通过所述连通通道迂回至环形凹槽(2)内；或者，所述连通通道连接所述外侧面流道和所述轴承本体上除所述环形凹槽(2)以外的内侧面区域。

7.根据权利要求6所述的润滑轴承，其特征在于，所述连通通道包括左进液孔(3)、左冷却道(4)、右进液孔(5)和右冷却道(6)，所述左冷却道(4)与所述左进液孔(3)相连通，所述右进液孔(5)与所述右冷却道(6)相连通，左侧的所述外侧面流道通过所述左进液孔(3)和所述左冷却道(4)与所述环形凹槽(2)相连接，右侧的所述外侧面流道通过所述右进液孔(5)和所述右冷却道(6)与所述环形凹槽(2)相连接。

8.根据权利要求7所述的润滑轴承，其特征在于，所述环形外凹槽(14)左侧的所述外侧面流道为左侧面凹槽(12)，所述环形外凹槽(14)右侧的所述外侧面流道为右侧面凹槽(13)；所述左进液孔(3)靠近所述左侧面凹槽(12)的左侧，所述右进液孔(5)靠近所述右侧面凹槽(13)的右侧，所述左进液孔(3)和所述右进液孔(5)的轴线方向沿所述轴承本体的径向方向，所述右进液孔(5)和所述右冷却道(6)的长度延伸方向平行所述轴承本体的轴线方向。

9.根据权利要求7所述的润滑轴承，其特征在于，所述轴承本体的外表面上设置左环形槽(16)和右环形槽(17)，所述左环形槽(16)上设置所述左进液孔(3)，所述右环形槽(17)上设置所述右进液孔(5)，所述左进液孔(3)的数量以及所述右进液孔(5)的数量均为两个以上且均沿所述轴承本体的周向方向间隔分布。

10.根据权利要求3所述的润滑轴承，其特征在于，所述降温流道还包括轴端冷却流道(7)，所述轴端冷却流道(7)的个数为一个或者为两个以上且沿所述轴承本体的周向方向分布，所述轴端冷却流道(7)的一端通过所述轴承本体上的通道与右侧的所述外侧面流道相连通、另一端开至所述轴承本体的右端面。

11.根据权利要求3所述的润滑轴承，其特征在于，所述轴承本体上形成环形凸部(9)，所述环形凸部(9)靠近所述轴承本体的右侧，所述环形凸部(9)左侧的端面上设置端面导流槽(10)，所述端面导流槽(10)与右侧的所述外侧面流道相连接。

12.根据权利要求11所述的润滑轴承，其特征在于，所述端面导流槽(10) 的形状呈蜗旋状。

13.根据权利要求12所述的润滑轴承，其特征在于，所述环形凸部(9)左侧的端面上还设置卸液槽(11)，多个所述卸液槽(11)沿所述环形凸部(9)的周向方向分布且靠近所述环形凸部(9)的外周向侧面，所述卸液槽(11)的一端与所述端面导流槽(10)连接、一端开至所述环形凸部(9)的外周向侧面。

14.根据权利要求11所述的润滑轴承，其特征在于，所述轴承本体右侧端面的外径为r，所述环形凸部(9)的厚度为d，所述端面导流槽(10)的槽宽为1/45r～1/27r，所述端面导流槽(10)的槽深为1/10d～3/10d。

15.根据权利要求1或2所述的润滑轴承，其特征在于，所述轴承本体的右端面为推力面(8)，所述供液孔(1)的轴线与所述轴承本体右端面之间的距离小于所述供液孔(1)的轴线与所述轴承本体左端面之间的距离。

16.根据权利要求1或2所述的润滑轴承，其特征在于，所述轴承本体的内侧面上设置用以将所述润滑轴承的环形凹槽(2)内的冷媒导流至所述润滑轴承端部的导流槽(15)，所述导流槽(15)为多个且沿所述轴承本体的周向方向间隔分布。

17.一种压缩机，其特征在于，包括权利要求1-16中任一所述的润滑轴承，所述压缩机的转轴插入所述润滑轴承，所述润滑轴承固定在所述压缩机的轴承支座上。

18.一种空调器，其特征在于，包括权利要求17所述的压缩机。

Images