CN216468111U - 一种货运车辆车厢金属底板结构 - Google Patents

Abstract

一种货运车辆车厢金属底板结构，所属专用车技术领域，包括基准面、凸起面和J形弯折，还包括竖弯折，基准面上间隔设置有若干条凸起面，形成瓦楞式的底板；基准面上设置有胶囊形凸起，凸起面上设置有胶囊形凹坑。本实用新型底板利用钢板通过冷弯机成型胶囊形压印，使其形成纵向加强筋，从而增加纵向的抗弯强度，横向变形时还可以减少对拼接焊缝的破坏；并且胶囊形压印可增加底板的防滑性能和耐磨性，延长使用寿命，也使底板安装后平整度和视觉效果都大大提升，降低客户使用和维护成本，特别适用于大型货车车厢，具有良好的可实现性。

Description

一种货运车辆车厢金属底板结构

技术领域

本实用新型属于专用车技术领域，具体涉及一种货运车辆车厢金属底板。

背景技术

货运车辆的车厢底板根据装载货物特性的不同分为钢制底板、不锈钢底板、铝合金底板、高分子底板和木地板等。钢制底板、不锈钢底板和铝合金底板统称为金属底板，金属底板成本低，结实耐用，并可适应绝大多数常规货物，其装车率最高。

目前，大多数的金属底板基本都是采用平板或花纹板直接焊接的形式，不可避免的焊后受热变形导致底板凸凹不平、不美观，强度不均匀等。其中，平板形式底板强度低容易受压后变形，且受压后直接拉扯焊缝，焊缝容易开裂，尤其是高强度钢材的底板，也使得车辆的维护成本增加。

实用新型内容

针对现有技术中的金属底板存在焊后变形、强度不均匀、强度低、焊缝容易开裂、使用寿命短，及维护成本高等问题，本实用新型提供一种货运车辆车厢金属底板结构，钢板通过冷弯机成型胶囊形压印，使其形成纵向加强筋，从而增加纵向的抗弯强度，横向变形时还可以减少对拼接焊缝的破坏；并且胶囊形压印可增加底板的防滑性能和耐磨性，延长使用寿命，也使底板安装后平整度和视觉效果都大大提升，降低客户使用和维护成本。其具体技术方案如下：

一种货运车辆车厢金属底板结构，包括基准面1、凸起面2和J形弯折4；

所述基准面1上间隔设置有若干条凸起面2，形成瓦楞式的底板；若干条所述凸起面2与基准面1的交界处为30°～60°的斜面；所述基准面1的一侧边缘直接一体成型折弯，形成J 形弯折4，所述J形弯折4的长度为沿纵向贯穿整个底板；

上述技术方案中，所述基准面1的另一侧边缘直接一体成型折弯，形成竖弯折3；所述竖弯折3的长度为沿纵向贯穿整个底板；所述竖弯折3的竖向折弯高度为15～25mm；

上述技术方案中，所述J形弯折4的第一道竖向折弯高度为20～35mm；第二道横向折弯宽度为15～25mm；第三道竖向折弯高度为10～15mm；

上述技术方案中，所述基准面1上设置有若干个沿纵向排列且均匀分布的胶囊形凸起5；

上述技术方案中，所述凸起面2上设置有若干个沿纵向排列且均匀分布的胶囊形凹坑6；

上述技术方案中，所述底板的总长度小于等于货运车辆车厢的长度，所述底板结构的总宽度小于等于货运车辆车厢的宽度；一块以上所述底板拼接成货运车辆车厢的整个底面；

上述技术方案中，所述凸起面2的顶宽为相邻两条凸起面2中心距的(3～5)/10；

上述技术方案中，所述凸起面2的凸起高度为板厚的1～2倍；

上述技术方案中，若干个所述胶囊形凸起5的纵向中心与底板的纵向中心夹角为45°；所述胶囊形凸起5的高度等于凸起面2的凸起高度；

上述技术方案中，若干个所述胶囊形凹坑6的纵向中心与底板的纵向中心夹角为-45°；所述胶囊形凹坑6的深度等于凸起面2的凸起高度；

上述技术方案中，相邻两个所述胶囊形凸起5的间距等于凸起面2的顶宽，相邻两个所述胶囊形凹坑6的间距等于凸起面2的顶宽；

上述技术方案中，所述胶囊形凸起5的长度为相邻两条凸起面2间距的(3～4)/5；所述胶囊形凸起5的宽度为胶囊形凸起5长度的1/(5～8)；

上述技术方案中，所述胶囊形凹坑6的长度为凸起面2顶宽的(3～4)/5；所述胶囊形凹坑6的宽度为胶囊形凹坑6长度的1/(4～5)；

上述技术方案中，所述底板的首尾两端面或中部进行连接的区域根据需要取消胶囊形凸起5和胶囊形凹坑6的设置；

上述技术方案中，所述底板采用辊压冷弯成型，由卷料直接加工出成品底板，每分钟生产底板15米以上；

上述技术方案中，所述底板比同尺寸规格平板式底板结构的抗弯强度提高3倍以上，使用寿命延长2年以上。

本实用新型的一种货运车辆车厢金属底板结构，与现有技术相比，有益效果为：

一、本实用新型在平板式底板面上设置间隔的凸起面，形成凹凸交替的瓦楞结构，凸起面的顶宽为相邻两条凸起面间距的(3～4)/5，该尺寸设计使瓦楞结构大幅提高底板纵向的抗弯强度；并且在横向变形时，还可以减少对拼接焊缝的破坏。使本实用新型底板在安装后的平整度和视觉效果都大大提升，增加了底板的使用寿命，降低客户使用和维护成本。

二、本实用新型在底板面的一侧一体成型设有三道弯折，并设置合适强度的折弯尺寸，形成J形弯折，此弯折沿纵向贯穿整个底板，弯折形成侧竖直面和底水平面，底水平面与车辆横梁接触，传递载荷。侧竖直面形成加强筋结构增加底板强度，相邻两块底板之间进行拼接时，两个侧竖直面贴合并可采用焊接连接、铆钉连接或螺栓连接进行固定，方便可靠，提高整体连接强度。另外，J形弯折会形成加强结构，可为焊接连接提供支撑，减少底板焊后变形，还可以为铆钉连接或螺栓连接提供安装平面，连接面更加稳固；并且使得连接铆钉或螺栓可安装在底板底面，从而不影响货物装载，提高实用性。

三、本实用新型在底板面的另一侧设有1道弯折，形成竖弯折，并设置合适的折弯宽度，此弯折为可选结构，主要用于采用铆钉或螺栓连接时与车架边梁的连接，保证了连接稳固性。采用焊接连接时此弯折可用于接触面焊接，提高焊缝强度；或者省略竖弯折，直接对接焊接，节省工艺成本。

四、本实用新型在基准面上设置沿纵向均匀分布的若干胶囊形凸起，胶囊形凸起的纵向中心与底板的纵向中心夹角为45°，胶囊形凸起的高度等于凸起面的凸起高度；胶囊形凸起的高度个长度尺寸设置能够大幅提高基准面的抗弯强度。

五、本实用新型在凸起面上设置沿纵向均匀分布的若干胶囊形凹坑，胶囊形凹坑的纵向中心与底板的纵向中心夹角为-45°，胶囊形凹坑的深度等于凸起面的凸起高度；胶囊形凹坑的长度和尺寸设计能够大幅提高凸起面的抗弯强度。

六、底板的两端或中部进行连接的区域可根据需要取消凹坑和突起，能够方便安装，且不影响整体底板强度。

七、本实用新型的一种货运车辆车厢金属底板结构采用辊压冷弯成型，可由卷料直接加工出成品底板，每分钟能够生产底板15米以上，生产效率高，成本低；且若采用铆钉或螺栓安装形式，所需要的安装孔均可在冷弯设备上同时加工，节省生产时间，提高效率。生产设备采用伺服电机驱动，PLC控制，生产精度高。

综上，本实用新型底板用于替代现有平板式或花纹式货运车厢底板，安装方便，整体抗弯强度比平板式底板提高3倍以上，使用寿命可提高2年以上，并且具有高度防滑和耐磨效果，适用于各种车厢，特别适用于大型货车车厢，具有良好的可实现性，能够为企业带来明显的经济效益。

附图说明

图1为本实用新型实施例1和2的一种货运车辆车厢金属底板结构示意图；

图2为本实用新型实施例1和2的一种货运车辆车厢金属底板结构的胶囊形凸起的放大图；

图3为本实用新型实施例1和2的一种货运车辆车厢金属底板结构的胶囊形凹坑的放大图；

图4为本实用新型实施例1的一种货运车辆车厢金属底板的截面图；

图5为本实用新型实施例2的一种货运车辆车厢金属底板的截面图；

图6为本实用新型实施例3和4的一种货运车辆车厢金属底板结构示意图；

图7为本实用新型实施例3的一种货运车辆车厢金属底板的截面图；

图8为本实用新型实施例4的一种货运车辆车厢金属底板的截面图；

图1-8中：1-基准面，2-凸起面，3-竖弯折，4-J形弯折，5-胶囊形凸起，6-胶囊形凹坑。

具体实施方式

下面结合具体实施案例和附图1-8对本实用新型作进一步说明，但本实用新型并不局限于这些实施例。

实施例1

本实施例根据某大型货运车的车厢尺寸(长15米×宽3米×高2.7米)，设计并制作车厢底板，每块底板总长15米，宽度1.5米，板厚度为3毫米，材质为不锈钢，设计2块底板拼接成车厢底面。

一种货运车辆车厢金属底板结构，如图1-4所示，包括基准面1、凸起面2和J形弯折4；

所述基准面1上间隔设置有若干条凸起面2，形成瓦楞式的底板；若干条所述凸起面2与基准面1的交界处为45°的斜面；所述基准面1的一侧边缘直接一体成型折弯，形成J形弯折4，所述J形弯折4的长度为沿纵向贯穿整个底板；

所述基准面1的另一侧边缘直接一体成型折弯，形成竖弯折3；所述竖弯折3的长度为沿纵向贯穿整个底板；所述竖弯折3的竖向折弯高度为18mm；

所述J形弯折4的第一道竖向折弯高度为30mm；第二道横向折弯宽度为20mm；第三道竖向折弯高度为12mm；

所述凸起面2的顶宽为相邻两条凸起面2中心距的3/10；所述凸起面2的凸起高度为板厚的1.5倍；

所述基准面1上设置有若干个沿纵向排列且均匀分布的胶囊形凸起5；若干个所述胶囊形凸起5的纵向中心与底板的纵向中心夹角为45°；所述胶囊形凸起5的高度等于凸起面2 的凸起高度；所述胶囊形凸起5的长度为相邻两条凸起面2间距的3/5；所述胶囊形凸起5的宽度为胶囊形凸起5长度的1/7；相邻两个所述胶囊形凸起5的间距等于凸起面2的顶宽；

所述凸起面2上设置有若干个沿纵向排列且均匀分布的胶囊形凹坑6；若干个所述胶囊形凹坑6的纵向中心与底板的纵向中心夹角为-45°；所述胶囊形凹坑6的深度等于凸起面2 的凸起高度；所述胶囊形凹坑6的长度为凸起面2顶宽的3/5；所述胶囊形凹坑6的宽度为胶囊形凹坑6长度的1/4；相邻两个所述胶囊形凹坑6的间距等于凸起面2的顶宽；

所述底板的首尾两端面或中部进行连接的区域根据需要取消胶囊形凸起5和胶囊形凹坑 6的设置；

本实施例底板采用辊压冷弯成型，由卷料直接加工出成品底板，每分钟生产底板15米；

本实施例的底板安装时，对J形弯折4的竖面进行铆钉连接，对竖弯折3进行铆钉连接，其它对接处均为焊接；经抗弯测试，本实施例的3毫米底板抗弯强度比同尺寸规格3毫米平板式底板的抗弯强度提高4倍；3毫米平板式底板在长时间拉货和踩踏时发生塌陷变形现象，本实用新型的3毫米底板在长时间拉货和踩踏时未发现塌陷变形现象。

实施例2

本实施例根据某大型货运车的车厢尺寸(长17.5米×宽3米×高2.7米)，设计并制作车厢底板，每块底板总长17.5米，宽度1.5米，板厚度为3.5毫米，材质为不锈钢，设计2块底板拼接成车厢底面。

一种货运车辆车厢金属底板结构，如图1-3和图5所示，包括基准面1、凸起面2和J形弯折4；

所述基准面1上间隔设置有若干条凸起面2，形成瓦楞式的底板；若干条所述凸起面2与基准面1的交界处为30°的斜面；所述基准面1的一侧边缘直接一体成型折弯，形成J形弯折4，所述J形弯折4的长度为沿纵向贯穿整个底板；

所述J形弯折4的第一道竖向折弯高度为35mm；第二道横向折弯宽度为25mm；第三道竖向折弯高度为15mm；

所述凸起面2的顶宽为相邻两条凸起面2中心距的4/10；所述凸起面2的凸起高度为板厚的2倍；

所述基准面1上设置有若干个沿纵向排列且均匀分布的胶囊形凸起5；若干个所述胶囊形凸起5的纵向中心与底板的纵向中心夹角为45°；所述胶囊形凸起5的高度等于凸起面2 的凸起高度；所述胶囊形凸起5的长度为相邻两条凸起面2间距的4/5；所述胶囊形凸起5的宽度为胶囊形凸起5长度的1/8；相邻两个所述胶囊形凸起5的间距等于凸起面2的顶宽；

所述凸起面2上设置有若干个沿纵向排列且均匀分布的胶囊形凹坑6；若干个所述胶囊形凹坑6的纵向中心与底板的纵向中心夹角为-45°；所述胶囊形凹坑6的深度等于凸起面2 的凸起高度；所述胶囊形凹坑6的长度为凸起面2顶宽的4/5；所述胶囊形凹坑6的宽度为胶囊形凹坑6长度的1/5；相邻两个所述胶囊形凹坑6的间距等于凸起面2的顶宽；

所述底板的首尾两端面或中部进行连接的区域根据需要取消胶囊形凸起5和胶囊形凹坑 6的设置；

本实施例底板采用辊压冷弯成型，由卷料直接加工出成品底板，每分钟生产底板16米；

本实施例的底板安装时，对J形弯折4的竖面进行铆钉连接，其它对接处均为焊接；经抗弯测试，本实施例的3.5毫米底板抗弯强度比同尺寸规格3.5毫米平板式底板的抗弯强度提高4倍；3.5毫米平板式底板在长时间拉货和踩踏时发生塌陷变形现象，本实用新型的3.5毫米底板在长时间拉货和踩踏时未发现塌陷变形现象。

实施例3

本实施例根据某货运车的车厢尺寸(长13米×宽2.4米×高2.5米)，设计并制作车厢底板，每块底板总长13米，宽度1.2米，板厚度为2.5毫米，材质为不锈钢，设计2块底板拼接成车厢底面。

一种货运车辆车厢金属底板结构，如图6-7所示，包括基准面1、凸起面2和J形弯折4；

所述基准面1上间隔设置有若干条凸起面2，形成瓦楞式的底板；若干条所述凸起面2与基准面1的交界处为60°的斜面；所述基准面1的一侧边缘直接一体成型折弯，形成J形弯折4，所述J形弯折4的长度为沿纵向贯穿整个底板；

所述基准面1的另一侧边缘直接一体成型折弯，形成竖弯折3；所述竖弯折3的长度为沿纵向贯穿整个底板；所述竖弯折3的竖向折弯高度为20mm；

所述J形弯折4的第一道竖向折弯高度为22mm；第二道横向折弯宽度为18mm；第三道竖向折弯高度为12mm；

所述凸起面2的顶宽为相邻两条凸起面2中心距的3/10；所述凸起面2的凸起高度为板厚的1.8倍；

本实施例底板采用辊压冷弯成型，由卷料直接加工出成品底板，每分钟生产底板18米；

本实施例的底板安装时，对J形弯折4的竖面进行铆钉连接，对竖弯折3进行铆钉连接，其它对接处均为焊接；经抗弯测试，本实施例的2.5毫米底板抗弯强度比同尺寸规格2.5毫米平板式底板的抗弯强度提高3倍；2.5毫米平板式底板在拉货和踩踏时发生塌陷变形现象，本实用新型的2.5毫米底板在拉货和踩踏时未发现塌陷变形现象；经6个月使用，无明显变化。

实施例4

本实施例根据某货运车的车厢尺寸(长4.2米×宽1.9米×高1.9米)，设计并制作车厢底板，每块底板总长4.2米，宽度1.9米，板厚度为2毫米，材质为铝合金，设计1块底板拼接成车厢底面。

一种货运车辆车厢金属底板结构，如图6、8所示，包括基准面1、凸起面2和J形弯折4；

所述基准面1上间隔设置有若干条凸起面2，形成瓦楞式的底板；若干条所述凸起面2与基准面1的交界处为50°的斜面；所述基准面1的一侧边缘直接一体成型折弯，形成J形弯折4，所述J形弯折4的长度为沿纵向贯穿整个底板；

所述J形弯折4的第一道竖向折弯高度为20mm；第二道横向折弯宽度为15mm；第三道竖向折弯高度为10mm；

所述凸起面2的顶宽为相邻两条凸起面2中心距的5/10；所述凸起面2的凸起高度为板厚的2倍；

本实施例底板采用辊压冷弯成型，由卷料直接加工出成品底板，每分钟生产底板20米；

本实施例的底板安装时，对J形弯折4的竖面进行铆钉连接，对竖弯折3进行铆钉连接，其它对接处均为焊接；经抗弯测试，本实施例的2毫米底板抗弯强度比同尺寸规格2毫米平板式底板的抗弯强度提高3倍；2毫米平板式底板在拉货和踩踏时发生塌陷变形现象，本实用新型的2毫米底板在拉货和踩踏时未发现塌陷变形现象，经3个月使用，无明显变化。

Claims (10)

1.一种货运车辆车厢金属底板结构，其特征在于，包括基准面(1)、凸起面(2)和J形弯折(4)；

所述基准面(1)上间隔设置有若干条凸起面(2)，形成瓦楞式的底板；若干条所述凸起面(2)与基准面(1)的交界处为30°～60°的斜面；所述基准面(1)的一侧边缘直接一体成型折弯，形成J形弯折(4)，所述J形弯折(4)的长度为沿纵向贯穿整个底板。

2.根据权利要求1所述的一种货运车辆车厢金属底板结构，其特征在于，所述基准面(1)的另一侧边缘直接一体成型折弯，形成竖弯折(3)；所述竖弯折(3)的长度为沿纵向贯穿整个底板；所述竖弯折(3)的竖向折弯高度为15～25mm。

3.根据权利要求1所述的一种货运车辆车厢金属底板结构，其特征在于，所述J形弯折(4)的第一道竖向折弯高度为20～35mm；第二道横向折弯宽度为15～25mm；第三道竖向折弯高度为10～15mm。

4.根据权利要求1所述的一种货运车辆车厢金属底板结构，其特征在于，所述凸起面(2)的顶宽为相邻两条凸起面(2)中心距的(3～5)/10；所述凸起面(2)的凸起高度为板厚的1～2倍。

5.根据权利要求1所述的一种货运车辆车厢金属底板结构，其特征在于，所述底板的总长度小于等于货运车辆车厢的长度，所述底板结构的总宽度小于等于货运车辆车厢的宽度；一块以上所述底板拼接成货运车辆车厢的整个底面。

6.根据权利要求1所述的一种货运车辆车厢金属底板结构，其特征在于，所述基准面(1)上设置有若干个沿纵向排列且均匀分布的胶囊形凸起(5)；所述凸起面(2)上设置有若干个沿纵向排列且均匀分布的胶囊形凹坑(6)。

7.根据权利要求6所述的一种货运车辆车厢金属底板结构，其特征在于，若干个所述胶囊形凸起(5)的纵向中心与底板的纵向中心夹角为45°；所述胶囊形凸起(5)的高度等于凸起面(2)的凸起高度；所述胶囊形凸起(5)的长度为相邻两条凸起面(2)间距的(3～4)/5；所述胶囊形凸起(5)的宽度为胶囊形凸起(5)长度的1/(5～8)；相邻两个所述胶囊形凸起(5)的间距等于凸起面(2)的顶宽。

8.根据权利要求6所述的一种货运车辆车厢金属底板结构，其特征在于，若干个所述胶囊形凹坑(6)的纵向中心与底板的纵向中心夹角为-45°；所述胶囊形凹坑(6)的深度等于凸起面(2)的凸起高度；所述胶囊形凹坑(6)的长度为凸起面(2)顶宽的(3～4)/5；所述胶囊形凹坑(6)的宽度为胶囊形凹坑(6)长度的1/(4～5)；相邻两个所述胶囊形凹坑(6)的间距等于凸起面(2)的顶宽。

9.根据权利要求6所述的一种货运车辆车厢金属底板结构，其特征在于，所述底板的首尾两端面或中部进行连接的区域根据需要取消胶囊形凸起(5)和胶囊形凹坑(6)的设置。

10.根据权利要求1-9中任一权利要求所述的一种货运车辆车厢金属底板结构，其特征在于，所述底板采用辊压冷弯成型，由卷料直接加工出成品底板，每分钟生产底板15米以上；所述底板比同尺寸规格平板式底板结构的抗弯强度提高3倍以上，使用寿命延长2年以上。

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