CN216389535U - 一种圆柱锂离子电池及其电池模组 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种圆柱锂离子电池，包括壳体、电极组件、正极汇流片、负极汇流片、正极极柱组件和负极盖板组件，壳体具有双侧开孔，一侧开孔设置为壳体直通型开口，壳体直通型开口的外侧设置有壳体辊槽，正极极柱组件包括上绝缘件和正极极柱，负极盖板组件覆盖在壳体直通型开口处，负极盖板组件包括负极盖板和密封垫，负极盖板组件通过壳体辊槽机械压接固定密封在壳体上；本实用新型还涉及一种包括上述圆柱锂离子电池的电池模组；本实用新型具有能够有效地保证动力电池倍率和功率性能，简化电池结构，提高空间利用率，降低电池整体重量，提高电池质量和体积能量密度，同时降低生产成本的优点。

Description

一种圆柱锂离子电池及其电池模组

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，具体涉及一种圆柱锂离子电池及其电池模组。

背景技术

现有技术中，汽车的行驶里程少，电池包成本高，电池包的可靠性等问题还需要进一步解决，基于上述的问题，对电动车的核心零件动力电池提出了更高的要求，例如需要动力电池达到更高的体积和质量能量密度、更高的生产效率以及更低的生产成本等。

目前，大圆柱电池包括壳体和正负极盖板组件，其中，壳体提供一个密闭的空间以容纳电极组件及电解液，电池的电能通过盖帽组件的正负极极柱从密闭空间内引出到密闭空间外；现有的顶盖板组件中，顶盖板为金属板并且开设通孔，顶盖板上设置注液装置及安全阀装置，极柱分正极极柱和负极极柱，且都有一套极柱组件（包含上、下绝缘件、端子板、极柱、汇流片以及密封圈），通过焊接分别将正负极极耳与正负极汇流片连接，然后正负极汇流片再分别与正负极极柱连接；总之，在现有技术中，顶盖板的部件多，空间利用率不高，导致电池结构复杂，不利于降低电池整体质量，进而不利于提高圆柱锂离子电池的质量和体积能量密度，同时不利于降低生产成本。

发明内容

本实用新型的目的是为了解决上述现有技术存在的问题，而提供一种圆柱锂离子电池及其电池模组，能够有效地保证动力电池倍率和功率性能，简化电池结构，提高空间利用率，降低电池整体重量，提高电池质量和体积能量密度，同时降低生产成本。

本实用新型的目的是这样实现的：一种圆柱锂离子电池，它包括壳体、电极组件、正极汇流片、负极汇流片、正极极柱组件和负极盖板组件，所述壳体具有双侧开孔，其中一侧开孔设置为壳体直通型开口，所述壳体直通型开口的外侧设置有壳体辊槽，以装配负极盖板组件，另一侧开一小孔设置为正极极柱引出孔，所述正极极柱引出孔的外侧设置有壳体凹槽，以装配正极极柱组件，所述电极组件包括正极极耳和负极极耳，并容纳在壳体中，所述正极极柱组件包括上绝缘件和正极极柱，所述负极盖板组件位于壳体的一侧并覆盖在壳体直通型开口处，所述负极盖板组件包括负极盖板和密封垫，所述负极盖板组件通过壳体辊槽机械压接固定密封在所述壳体上。

所述正极极柱组件压紧装配在壳体的正极极柱引出孔内并抵在壳体凹槽上，所述正极极柱的正面设置有正极极柱正面凹槽，所述正极极柱的背面设置有正极极柱背面凹槽和凸起的正极极柱孔，正极极柱孔的外边缘设置有正极极柱反铆接区，所述正极极柱通过焊接与正极汇流片电连接，所述上绝缘件的中心设置有上绝缘件中心孔和上绝缘件铆接区。

所述正极极柱组件通过反铆接方式将上绝缘件和正极极柱与壳体固定压接在一起，所述正极极柱反铆接区通过外力直接铆接在上绝缘件铆接区上，上绝缘件铆接区压接在壳体的壳体凹槽上，上绝缘件的材质为塑料或塑胶。

所述正极极柱组件还包括密封圈和下绝缘件，下绝缘件的材质为塑料或塑胶，所述正极极柱组件通过反铆接方式将上绝缘件、正极极柱、密封圈和下绝缘件与壳体固定压接在一起，所述正极极柱反铆接区铆接在下绝缘件上，并配合密封圈的压缩将正极极柱组件固定密封安装在壳体上。

所述正极汇流片包括正极汇流片主体部、正极汇流片凸台和正极汇流片孔，正极汇流片主体部通过焊接与正极极耳电连接，正极汇流片凸台与正极极柱压实并焊接固定，正极汇流片凸台上表面与正极极柱背面凹槽电连接。

所述负极汇流片包括负极汇流片主体部、负极汇流片分隔槽和负极汇流片中心孔，所述负极汇流片的侧边还设置有负极汇流片焊接区，负极汇流片主体部通过焊接与负极极耳电连接，负极汇流片焊接区通过焊接与壳体电连接，负极汇流片焊接区的焊缝翻折在壳体辊槽内。

所述负极盖板为凹凸不平的圆形薄板，沿着负极盖板的中心在负极盖板正面和负极盖板反面分别设置有负极盖板正面压痕和负极盖板反面压痕。

所述负极盖板反面为全面压痕，所述负极盖板正面还设置有15mm-30mm宽度不做压痕的负极盖板正面预留区。

所述密封垫沿圆周方向上间隔设置有密封垫分隔槽。

一种电池模组，它包括汇流排和圆柱锂离子电池，汇流排焊接在正极极柱和壳体的侧焊接面上。

本实用新型的有益效果：本实用新型的一种圆柱锂离子电池，不仅能够循环地进行充放电操作，以便进行多次使用，并且通过结构的优化，取消正极盖板，减少正极极柱组件，取消负极极柱组件，将负极汇流片直接连接到壳体上，通过将壳体与负极盖板的连接方式由机械辊压和封口来代替焊接的方式，提高电池空间的利用率，来达到降低圆柱锂离子电池及其电池模组的重量，提高圆柱锂离子电池及其电池模组的体积及质量能量密度，提高圆柱电池的生产效率，同时也达到了降低圆柱锂离子电池及其电池模组成本的目的。

附图说明

图1是本实用新型一种圆柱锂离子电池的分解结构示意图；

图2 是实施例1的圆柱锂离子电池的正极极柱组件的分解结构示意图；

图3是实施例2的圆柱锂离子电池的正极极柱组件的分解结构示意图；

图4是图1的圆柱锂离子电池的俯视结构示意图；

图5是实施例1中图4的圆柱锂离子电池沿A-A剖切线剖切后的剖面结构示意图；

图6是实施例2中图4的圆柱锂离子电池沿A-A剖切线剖切后的剖面结构示意图；

图7是图5的圆柱锂离子电池中的A部分的局部放大图；

图8是图6的圆柱锂离子电池中的A部分的局部放大图；

图9是图5的圆柱锂离子电池中的B部分的局部放大图；

图10是本实用新型一种圆柱锂离子电池的壳体的立体结构示意图；

图11是本实用新型一种圆柱锂离子电池的正极极柱的立体结构示意图；

图12是本实用新型一种圆柱锂离子电池的上绝缘件的立体结构示意图；

图13是本实用新型一种圆柱锂离子电池的正极汇流片的立体结构示意图；

图14是本实用新型一种圆柱锂离子电池的负极汇流片的立体结构示意图；

图15是本实用新型一种圆柱锂离子电池的负极盖板的立体结构示意图；

图16是本实用新型一种圆柱锂离子电池的密封垫的立体结构示意图；

图17是本实用新型一种圆柱锂离子电池的电极组件的立体结构示意图；

图18是本实用新型一种圆柱锂离子电池的正极汇流片与正极极柱焊接的结构示意图；

图19是本实用新型一种圆柱锂离子电池的负极汇流片与壳体焊接的结构示意图。

图中 1、圆柱锂离子电池 100、正极极柱组件 200、壳体 210、正极极柱引出孔220、壳体凹槽 230、壳体辊槽 240、壳体直通型开口 250、焊缝 300、电极组件 310、电极组件中心孔 311、正极极耳 312、负极极耳 400、正极汇流片 410、正极汇流片主体部 420、正极汇流片凸台 421、正极汇流片凸台上表面 422、正极汇流片凸台下表面430、正极汇流片孔 500、负极汇流片 510、负极汇流片主体部 520、负极汇流片分隔槽530、负极汇流片中心孔 540、负极汇流片焊接区 600、负极盖板组件 60、负极盖板61、负极盖板正面压痕 62、负极盖板正极预留区 63、负极盖板正面 64、负极盖板反面压痕 65、负极盖板反面 700、焊接辅助支撑杆 70、密封垫 71、密封垫分隔槽 10、正极极柱 11、正极极柱正面凹槽 12、正极极柱背面凹槽 13、正极极柱反铆接区 14、正极极柱孔 20、密封圈 30、上绝缘件 31、上绝缘件中心孔 32、上绝缘件铆接区 40、下绝缘件。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。

实施例1

如图1所示，一种圆柱锂离子电池1，包括正极极柱组件100、壳体200以及位于壳体200内部的电极组件300、正极汇流片400、负极汇流片500和负极盖板组件600。

本实施例中，壳体200由合金钢或不锈钢材料制成，当采用铝合金时，壳体200带正电，当采用合金钢时，壳,200带负电，壳体200为圆柱形，并且具有双侧开孔，其中一侧为壳体直通型开孔240，壳体直通型开口240的外侧设置有壳体辊槽230，以通过壳体直通型开孔240连通其内部的容纳空间，来装配电极组件300，另一侧开设有一小孔，设置为正极极柱引出孔210，正极极柱引出孔210的外侧设置有壳体凹槽220，以安装固定正极极柱组件100，如图10所示。

电极组件300通过将正极极片、负极极片以及隔膜一同卷绕而形成，其中，隔膜式是介于正极极片和负极极片之间的一层膜状绝缘体；另外，正极片活性物质可被涂覆在正极片的涂覆区上，负极片活性物质可被涂覆到负极片的涂覆区上，有正极片的涂覆区延伸出的部分则作为正极极耳311，由负极片的涂覆区延伸出的部分则作为负极极耳312，另外电极组件300上设置有电极组件中心孔310，便于电极组件300的装设与焊接，电极组件300的结构如图17所示。

如图2、图4和图5所示，正极极柱组件100用于密封壳体200的正极极柱引出孔210，负极盖板组件600用于密封壳体200的壳体直通型开口240，以将电极组件300密封于壳体200内。

本实施例中，正极极柱组件100包括正极极柱10、密封圈20、上绝缘件30及下绝缘件40，如图2所示；正极极柱10的正面设置有正极极柱正面凹槽11，所述正极极柱10的背面设置有正极极柱背面凹槽12和凸起的正极极柱孔14，正极极柱孔14的外边缘设置有正极极柱反铆接区13，如图11所示；所述上绝缘件30的中心设置有上绝缘件中心孔31和上绝缘件铆接区32，如图12所示。

正极极柱组件100具体装配时，按照一定的顺序将正极极柱组件100装配到壳体200的正极极柱引出孔内210内，通过外力将正极极柱组件100压缩到一定的位置，再通过反铆接工艺将正极极柱反铆接区13铆接到下绝缘件40上，如图7所示；其中，下绝缘件40材质为PFA或具有一定弹性及密封性能的塑胶或橡胶，通过反铆接工艺将正极极柱组件100安装固定到壳体200上并经过密封圈20的压缩，同时也达到密封的目的。

如图13所示，所述正极汇流片400包括正极汇流片主体部410、正极汇流片凸台420和正极汇流片孔430，具体安装时，正极汇流片主体部410通过激光焊或超声焊与正极极耳311电连接，然后将电极组件300通过壳体直通型开口240装入壳体200，借助焊接辅助支撑杆700，通过电极组件中心孔310，将正极汇流片凸台420与正极极柱10压实，如图18所示，再通过焊接使正极汇流片凸台420的正极汇流片凸台上表面421与正极极柱10的正极极柱背面凹槽12电连接，从而向外输出电流。

如图5和图9，所述负极盖板组件600包括负极盖板60和密封垫70，所述负极盖板组件600通过壳体辊槽230固定密封在所述壳体200上，具体装配时，将负极盖板组件600装到电池预定位置，通过封口工艺，经过多次压接，使壳体直通型开口240的边缘紧压在密封垫70表面上，以达到密封的目的，其中密封垫70材质为PFA或具有一定弹性及密封性能的塑胶或橡胶。

如图15所示，负极盖板60为圆形薄板状厚度为0.5mm-1.0mm，通过冲压工艺冲出一定的凸凹形状，以增加负极盖板60的强度和刚度，沿着负极盖板60中心，使负极盖板正面63及负极盖板反面65分别做负极盖板正面压痕61和负极盖板反面压痕64，使两面压痕对应，最薄处为0.1mm-0.3mm，且在负极盖板正面63处，预留有15mm-30mm宽度不做压痕的负极盖板正面预留区62，即负极盖板正面压痕61不连贯，目的是为了在发生爆破时，使压痕区域不完全分离，以免发生二次事故。

为了更好的效果，如图16所示，密封垫70会做出一定的形状，沿圆周方向设置有密封垫分隔槽71，具体为按一定距离减料，密封垫分隔槽71能避免在封口过程中出现褶皱和扭曲，避免影响密封性。

如图14所示，所述负极汇流片500包括负极汇流片主体部510、负极汇流片分隔槽520和负极汇流片中心孔530，所述负极汇流片500的侧边还设置有负极汇流片焊接区540；负极汇流片主体部510通过激光焊或超声焊与负极极耳312电连接。

如图5、图14和图19中，负极汇流片500与壳体200的焊接过程为，在正极汇流片400与正极极柱10焊接完成后，通过焊接工装将负极汇流片500与壳体200的侧壁紧密贴合，在规定的高度处将壳体200的侧壁与负极汇流片焊接区540焊接固定，也即是壳体200带负电，从而向外输出电流。

如图9和图19，负极汇流片500与壳体200焊接完成后，经过辊槽工艺，使焊缝250翻折到壳体辊槽230内，使壳体辊槽230全部压到一侧，以免压到壳体辊槽230两侧，使焊缝250有开裂风险。

本实用新型将壳体200的上下开口一侧设置成直通型，以装配负极盖板组件300，一侧设置为小孔，以装配正极极柱组件100，壳体直通型开口240的外侧设置有壳体辊槽230，负极盖板组件600包括负极盖板60和密封垫70，取消了负极极柱组件，将负极汇流片500直接连接到壳体200上，简化了负极盖板组件300部件，所述负极盖板组件600通过壳体辊槽230机械压接固定密封在壳体200上，由机械辊压和封口来代替焊接的方式，降低了电池的整体重量和生产成本；本实用新型取消了正极盖板，减少了正极极柱组件100的部件，大大提高了电池的空间利用率，并且提高了电池的质量和体积能量密度，采用本电池结构的电池模组具有相同的有益效果。

实施例2

如图1所示，一种圆柱锂离子电池1，包括正极极柱组件100、壳体200以及位于壳体200内部的电极组件300、正极汇流片400、负极汇流片500和负极盖板组件600。

本实施例中，壳体200由合金钢或不锈钢材料制成，壳体200为圆柱形，并且具有双侧开孔，其中一侧为壳体直通型开孔240，壳体直通型开口240的外侧设置有壳体辊槽230，以通过壳体直通型开孔240连通其内部的容纳空间，来装配电极组件300，另一侧开设有一小孔，设置为正极极柱引出孔210，正极极柱引出孔210的外侧设置有壳体凹槽220，以安装固定正极极柱组件100，如图10所示。

电极组件300通过将正极极片、负极极片以及隔膜一同卷绕而形成，其中，隔膜式是介于正极极片和负极极片之间的一层膜状绝缘体；另外，正极片活性物质可被涂覆在正极片的涂覆区上，负极片活性物质可被涂覆到负极片的涂覆区上，有正极片的涂覆区延伸出的部分则作为正极极耳311，由负极片的涂覆区延伸出的部分则作为负极极耳312，另外电极组件300上设置有电极组件中心孔310，便于电极组件300的装设与焊接，电极组件300的结构如图17所示。

如图3、图4和图6所示，正极极柱组件100用于密封壳体200的正极极柱引出孔210，负极盖板组件600用于密封壳体200的壳体直通型开口240，以将电极组件300密封于壳体200内。

本实施例中，正极极柱组件100包括正极极柱10和上绝缘件30，如图3所示；正极极柱10的正面设置有正极极柱正面凹槽11，所述正极极柱10的背面设置有正极极柱背面凹槽12和凸起的正极极柱孔14，正极极柱孔14的外边缘设置有正极极柱反铆接区13，如图11所示；所述上绝缘件30的中心设置有上绝缘件中心孔31和上绝缘件铆接区32，如图12所示。

正极极柱组件100相比实施例1，省略了密封圈20和下绝缘件10，在具体装配时，按照一定的顺序将正极极柱组件100装配到壳体200的正极极柱引出孔内210内，通过外力将正极极柱组件100压缩到一定的位置，再通过反铆接工艺将正极极柱反铆接区13通过外力直接铆接在上绝缘件铆接区32上，上绝缘件铆接区32压接在壳体200的壳体凹槽220上，如图8所示；其中，上绝缘件30的材质为PFA或具有一定弹性及密封性能的塑胶或橡胶。

如图13所示，所述正极汇流片400包括正极汇流片主体部410、正极汇流片凸台420和正极汇流片孔430，具体安装时，正极汇流片主体部410通过激光焊或超声焊与正极极耳311电连接，然后将电极组件300通过壳体直通型开口240装入壳体200，借助焊接辅助支撑杆700，通过电极组件中心孔310，将正极汇流片凸台420与正极极柱10压实，如图18所示，再通过焊接使正极汇流片凸台420的正极汇流片凸台上表面421与正极极柱10的正极极柱背面凹槽12电连接，从而向外输出电流。

所述负极盖板组件600的结构与实施例1相同，如图6和图9，包括负极盖板60和密封垫70，所述负极盖板组件600通过壳体辊槽230固定密封在所述壳体200上，具体装配时，将负极盖板组件600装到电池预定位置，通过封口工艺，经过多次压接，使壳体直通型开口240的边缘紧压在密封垫70表面上，以达到密封的目的，其中密封垫70材质为PFA或具有一定弹性及密封性能的塑胶或橡胶。

如图15所示，负极盖板60为圆形薄板状厚度为0.5mm-1.0mm，通过冲压工艺冲出一定的凸凹形状，以增加负极盖板60的强度和刚度，沿着负极盖板60中心，使负极盖板正面63及负极盖板反面65分别做负极盖板正面压痕61和负极盖板反面压痕64，使两面压痕对应，最薄处为0.1mm-0.3mm，且在负极盖板正面63处，预留有15mm-30mm宽度不做压痕的负极盖板正面预留区62，即负极盖板正面压痕61不连贯，目的是为了在发生爆破时，使压痕区域不完全分离，以免发生二次事故。

为了更好的效果，如图16所示，密封垫70会做出一定的形状，沿圆周方向设置有密封垫分隔槽71，具体为按一定距离减料，密封垫分隔槽71能避免在封口过程中出现褶皱和扭曲，避免影响密封性。

如图14所示，所述负极汇流片500包括负极汇流片主体部510、负极汇流片分隔槽520和负极汇流片中心孔530，所述负极汇流片500的侧边还设置有负极汇流片焊接区540；负极汇流片主体部510通过激光焊或超声焊与负极极耳312电连接。

如图6、图14和图19中，负极汇流片500与壳体200的焊接过程为，在正极汇流片400与正极极柱10焊接完成后，通过焊接工装将负极汇流片500与壳体200的侧壁紧密贴合，在规定的高度处将壳体200的侧壁与负极汇流片焊接区540焊接固定，也即是壳体200带负电，从而向外输出电流。

如图9和图19，负极汇流片500与壳体200焊接完成后，经过辊槽工艺，使焊缝250翻折到壳体辊槽230内，使壳体辊槽230全部压到一侧，以免压到壳体辊槽230两侧，使焊缝250有开裂风险。

本申请还提供了一种电池模组，其包括汇流排和上述实施例所述的圆柱锂离子电池1，汇流排焊接在正极极柱10和壳体200的侧焊接面上。

本实用新型的一种圆柱锂离子电池及其电池模组，不仅能够循环地进行充放电操作，以便进行多次使用，并且通过结构的优化，取消正极盖板，减少正极极柱组件100，取消负极极柱组件，将负极汇流片500直接连接到壳体200上，通过将壳体200与负极盖板60的连接方式由机械辊压和封口来代替焊接的方式，提高电池空间的利用率，来达到降低圆柱锂离子电池及电池模组的重量，提高圆柱锂离子电池及其电池模组的体积及质量能量密度，提高圆柱电池的生产效率，同时也达到了降低圆柱锂离子电池及其电池模组成本的目的。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种圆柱锂离子电池，它包括壳体、电极组件、正极汇流片、负极汇流片、正极极柱组件和负极盖板组件，其特征在于：所述壳体具有双侧开孔，其中一侧开孔设置为壳体直通型开口，所述壳体直通型开口的外侧设置有壳体辊槽，以装配负极盖板组件，另一侧开一小孔设置为正极极柱引出孔，所述正极极柱引出孔的外侧设置有壳体凹槽，以装配正极极柱组件，所述电极组件包括正极极耳和负极极耳，并容纳在壳体中，所述正极极柱组件包括上绝缘件和正极极柱，所述负极盖板组件位于壳体的一侧并覆盖在壳体直通型开口处，所述负极盖板组件包括负极盖板和密封垫，所述负极盖板组件通过壳体辊槽机械压接固定密封在所述壳体上。

2.根据权利要求1所述的一种圆柱锂离子电池，其特征在于：所述正极极柱组件压紧装配在壳体的正极极柱引出孔内并抵在壳体凹槽上，所述正极极柱的正面设置有正极极柱正面凹槽，所述正极极柱的背面设置有正极极柱背面凹槽和凸起的正极极柱孔，正极极柱孔的外边缘设置有正极极柱反铆接区，所述正极极柱通过焊接与正极汇流片电连接，所述上绝缘件的中心设置有上绝缘件中心孔和上绝缘件铆接区。

3.根据权利要求2所述的一种圆柱锂离子电池，其特征在于：所述正极极柱组件通过反铆接方式将上绝缘件和正极极柱与壳体固定压接在一起，所述正极极柱反铆接区通过外力直接铆接在上绝缘件铆接区上，上绝缘件铆接区压接在壳体的壳体凹槽上，上绝缘件的材质为塑料或塑胶。

4.根据权利要求2所述的一种圆柱锂离子电池，其特征在于：所述正极极柱组件还包括密封圈和下绝缘件，下绝缘件的材质为塑料或塑胶，所述正极极柱组件通过反铆接方式将上绝缘件、正极极柱、密封圈和下绝缘件与壳体固定压接在一起，所述正极极柱反铆接区铆接在下绝缘件上，并配合密封圈的压缩将正极极柱组件固定密封安装在壳体上。

5.根据权利要求2所述的一种圆柱锂离子电池，其特征在于：所述正极汇流片包括正极汇流片主体部、正极汇流片凸台和正极汇流片孔，正极汇流片主体部通过焊接与正极极耳电连接，正极汇流片凸台与正极极柱压实并焊接固定，正极汇流片凸台上表面与正极极柱背面凹槽电连接。

6.根据权利要求1所述的一种圆柱锂离子电池，其特征在于：所述负极汇流片包括负极汇流片主体部、负极汇流片分隔槽和负极汇流片中心孔，所述负极汇流片的侧边还设置有负极汇流片焊接区，负极汇流片主体部通过焊接与负极极耳电连接，负极汇流片焊接区通过焊接与壳体电连接，负极汇流片焊接区的焊缝翻折在壳体辊槽内。

7.根据权利要求1所述的一种圆柱锂离子电池，其特征在于：所述负极盖板为凹凸不平的圆形薄板，沿着负极盖板的中心在负极盖板正面和负极盖板反面分别设置有负极盖板正面压痕和负极盖板反面压痕。

8.根据权利要求7所述的一种圆柱锂离子电池，其特征在于：所述负极盖板反面为全面压痕，所述负极盖板正面还设置有15mm-30mm宽度不做压痕的负极盖板正面预留区。

9.根据权利要求1所述的一种圆柱锂离子电池，其特征在于：所述密封垫沿圆周方向上间隔设置有密封垫分隔槽。

10.一种电池模组，它包括汇流排和圆柱锂离子电池，其特征在于：所述圆柱锂离子电池为权利要求1-9中任一项所述的圆柱锂离子电池，汇流排焊接在正极极柱和壳体的侧焊接面上。

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