CN216333057U - 一种锦纶dty丝锭参数化拼装装箱装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种锦纶DTY丝锭参数化拼装装箱装置，包括：第一输送线；丝盘，有N1个，N1≥1；每所述底盘的底面还设有一ID，且各个所述底盘的所述ID各不相同；第一ID读取装置；重量检测装置，有N2个，N2≥1，分别用于检测等量的丝饼的重量；第二输送线，并连接于所述第一输送线的后方；第二ID读取装置，有N3个，N3≥2；缓存输送线，有N4个，N4＝N3或者N4＝N3+1；推送机构，有N5个，N5＝N4；控制装置。丝饼由重量检测装置测得重量后，反馈给控制装置，可和丝盘的ID绑定，控制装置控制推送机构将位于不同重量范围的丝饼和丝盘推到相应的缓存输送线上，从实现按重量进行区别丝饼，实现分类包装。

Description

一种锦纶DTY丝锭参数化拼装装箱装置

【技术领域】

本实用新型涉及丝饼装箱技术领域，特别是一种锦纶DTY丝锭参数化拼装装箱装置。

【背景技术】

由于新型生产制造业及各个生产企业产量供货量逐渐增长，人力成本也随之迅速上涨，为降低生产成本提高产量质量，码垛机器人的应用逐渐兴起，尤其在纺织化纤厂等行业，用于装箱码垛流水线配备的自动化码垛生产线，为企业提高生产效率，大幅降低了生产成本。但是随着自动化项目的普及，发现以下几个问题，使得自动化包装某些形式还是存在严重依赖于人的现象：

1、目前所有化纤厂的自动化包装，均采用固定粒数、固定粒重的自动装箱、自动码垛的形式；往往自动包装线旁边还有一组人忙于等级品、不同粒重丝饼的装箱作业，与自动化包装线形成强烈反差。

2、由于不能最大程度的优化缩减用工，造成企业较高的生产成本，不利于企业的发展。

3.由于生产现场存在等级品以及粒重不固定等因素，无法将自动化包装线发挥到最大效益，造成资源浪费。

【实用新型内容】

本实用新型要解决的技术问题，在于提供一种锦纶DTY丝锭参数化拼装装箱装置，可实现对不同重量范围的丝饼的分类包装，很大程度上环节缓解了包装现场对人工的依赖，降低了用工成本，为企业创造了更大的经济效益。

本实用新型是这样实现的：一种锦纶DTY丝锭参数化拼装装箱装置，包括：

第一输送线，沿长度方向顶部的两边对称设有第一限位件，两所述第一限位件分别和所述第一输送线的顶部之间具有一卡槽，且两所述卡槽相对的侧面为敞口；

丝盘，有N1个，N1≥1，包括底盘和阶梯轴；所述阶梯轴包括一大径段和一小径段；所述大径段固定连接于所述底盘上；所述小径段固定连接于所述大径段上；所述底盘、大径段和小径段同轴布置；所述小径段的外径小于丝饼芯筒的内径，所述大径段的外径大于所述丝饼芯筒的内径；各个所述丝盘的底盘置于所述第一输送线上，且插入两所述卡槽内并呈间隙配合；每所述底盘的底面还设有一ID，且各个所述底盘的所述ID各不相同；

第一ID读取装置，固定连接于所述第一输送线；

重量检测装置，有N2个，N2≥1，分别设于于所述第一输送线的一侧，且分别用于检测等量的丝饼的重量；

第二输送线，并连接于所述第一输送线的后方；

第二ID读取装置，有N3个，N3≥2，固定连接于所述第二输送线；

缓存输送线，有N4个，N4＝N3或者N4＝N3+1，各个所述缓存输送线平行布置，且都垂直连接于所述第二输送线的一侧，且所述第二ID读取装置一一对应位于所述缓存输送线的入口前方，当N4＝N3+1时，位于所述第二输送线的输送方向的最后一个所述缓存输送线的入口前方不设置所述第二ID读取装置；

推送机构，有N5个，N5＝N4，设于所述第二输送线的另一侧，并一一对应朝向所述缓存输送线；

控制装置，分别和所述第一输送线、所述第一ID读取装置、各个所述重量检测装置、所述第二输送线、各个所述第二ID读取装置、各个所述缓存输送线及各个所述推送机构通信连接。

进一步地，所述ID为RFID标签；所述第一ID读取装置和第二ID读取装置分别为RFID阅读器。

进一步地，每个所述推送机构包括：

第一气缸，固定连接于所述第二输送的另一侧，并通信连接于所述控制装置，且活塞杆朝向所述缓存输送线；

推送板，固定连接于所述第一气缸的活塞杆；

其中，所述推送板的底端高于所述第二输送线的顶部，且低于所述大径段的顶面。

进一步地，所述第一ID读取装置位于第一输送线的中心线上。

进一步地，各个所述重量检测装置沿平行于所述第一输送线的输送方向呈一排布置。

进一步地，各个所述第二ID读取装置沿所述第二输送线的中心线呈一排布置。

进一步地，还包括倾斜装箱机构；所述倾斜装箱机构包括：

翻转支撑杆，至少有两根；

装箱输送线，设于缓存输送线的末端；所述装箱输送线的顶部沿垂直于输送方向设有一避让开口；各个所述翻转支撑杆分别置于所述装箱输送线内，并分别垂直于所述装箱输送线的输送方向，且位于所述避让开口内，且右端搭在所述装箱输送线的顶端右侧；

侧边限位挡板，固定连接于各个所述翻转支撑杆的右端，且平行于所述装箱输送线的输送方向；

第一连接杆，和所述翻转支撑杆的数量相等，且一一对应活动连接于所述翻转支撑杆的底部；

第二连接杆，和各个所述第一连接杆固定连接，并且连接点位于各个所述第一连接杆的中心偏左，且位于所述装箱输送线的下方；

翻转驱动装置，设于所述装箱输送线的下方，并活动连接于所述第二连接杆的中心位置；

侧边驱动装置，设于所述装箱输送线的左侧；

推板，固定连接于所述侧边驱动装置的输出端，且平行于侧边限位挡板；所述侧边驱动装置驱动所述推板朝向所述侧边限位挡板进行伸缩运动；

第一检测装置，固定于所述装箱输送线的一侧，并通信连接于所述控制装置，且用于检测箱子是否输送到预定的位置；

其中，所述翻转支撑杆具有两个状态：

状态一，所述翻转驱动装置驱动所述第二连接杆向上升起，带动各个所述第一连接杆向右上方翻转至预定的位置，使得所述翻转支撑杆呈倾斜状态；

状态二，所述翻转驱动装置驱动所述第二连接杆向下缩回到位，带动各个所述第一连接杆向下翻转，使得所述翻转支撑杆旋转至水平，且各个所述翻转支撑杆的顶端不高于所述装箱输送线的顶面。

本实用新型的优点在于：一种锦纶DTY丝锭参数化拼装装箱装置，包括：第一输送线；丝盘，有N1个，N1≥1；每所述底盘的底面还设有一ID，且各个所述底盘的所述ID各不相同；第一ID读取装置；重量检测装置，有N2个，N2≥1，分别用于检测等量的丝饼的重量；第二输送线，并连接于所述第一输送线的后方；第二ID读取装置，有N3个，N3≥2；缓存输送线，有N4个，N4＝N3或者N4＝N3+1；推送机构，有N5个，N5＝N4；控制装置。丝饼由重量检测装置测得重量后，反馈给控制装置，可和丝盘的ID绑定，控制装置控制推送机构将位于不同重量范围的丝饼和丝盘推到相应的缓存输送线上，从实现按重量进行区别丝饼，实现分类包装。

【附图说明】

下面参照附图结合实施例对本实用新型作进一步的说明。

图1是本实用新型的第一输送线、第一ID读取装置和重量检测装置的俯视图。

图2是本实用新型的第一输送线、第一ID读取装置和重量检测装置的侧视图。

图3是本实用新型的丝盘的立体图。

图4是本实用新型的丝盘装有丝饼的立体图。

图5是本实用新型的机器人和夹具的侧视图。

图6是本实用新型的第二输送线、第二ID读取装置和推送机构的俯视图。

图7是图6中的A-A剖视图。

图8是本实用新型的倾斜装箱机构的俯视图。

图9是本实用新型的翻转支撑杆的状态二的示意图。

图10是本实用新型的翻转支撑杆的状态一的示意图。

图11是本实用新型的倾斜装箱机构的侧视图。

图12是本实用新型的翻转支撑杆、侧边限位挡板、第一连接杆、第二连接杆及翻转驱动装置的示意图。

图13是本实用新型的一种锦纶DTY丝锭参数化拼装装箱装置的实施一的平面布置示意图。

图14是本实用新型的一种锦纶DTY丝锭参数化拼装装箱装置的实施二的平面布置示意图。

附图标记说明：

第一输送线1，第一限位件11，卡槽12；

丝盘2，底盘21，阶梯轴22，大径段221，小径段222，ID23；

第一ID读取装置3，

重量检测装置4，横板41，支架42；

第二输送线5，输送支架51，中间支撑板52，凹槽521，辊筒53；

第二ID读取装置6；

缓存输送线7；

推送机构8，第一气缸81，推送板82；

倾斜装箱机构9，翻转支撑杆91，装箱输送线92，避让开口921，侧边限位挡板93，第一连接杆94，第二连接杆95，翻转驱动装置96，侧边驱动装置97，推板98，第一检测装置99；

箱子10；

丝饼200，丝饼芯筒201；

机器人300；

夹具400，固定座401，伸缩气缸402，伺服电动夹爪403；

自动套膜机500，第三ID读取装置501。

【具体实施方式】

在对本实用新型的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的描述为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型实施的总体构思如下：

(1)重量检测装置4可对丝饼200进行称重；

(2)各个所述丝盘2的底部设置ID23，可和丝饼200的重量进行绑定，便于后续将位于不同重量范围的丝饼200进行分类，推送到不同缓存输送线上，实现按重量分类包装。

(3)各个所述缓存输送线7可缓存不同重量范围的丝饼200，实现按重量分类。

(4)所述倾斜装箱机构9可将箱子10倾斜至预定的角度，使得装箱时，丝饼200往一侧倾斜，倾斜方向可控，便于包装，而不会无序的乱翻倒，影响装箱。

请参阅图1至图14所示。

实施例：

一种锦纶DTY丝锭参数化拼装装箱装置，包括：

第一输送线1，沿长度方向顶部的两边对称设有第一限位件11，两所述第一限位件11分别和所述第一输送线1的顶部之间具有一卡槽12，且两所述卡槽12相对的侧面为敞口；

丝盘2，有N1个，N1≥1，包括底盘21和阶梯轴22；所述阶梯轴22包括一大径段221和一小径段222；所述大径段221固定连接于所述底盘21上；所述小径段222固定连接于所述大径段221上；所述底盘21、大径段221和小径段222同轴布置；所述小径段222的外径小于丝饼芯筒201的内径，从而使得丝饼芯筒201可插到所述小径段222上，所述大径段221的外径大于所述丝饼芯筒201的内径，从而可对丝饼芯筒201的底端起限位作用；各个所述丝盘2的底盘21置于所述第一输送线1上，且插入两所述卡槽12内并呈间隙配合，使得丝盘2可在第一输送线1上输送，且第一限位件11对所述底盘21进行限位，避免丝盘2翻到；每所述底盘21的底面还设有一ID23，且各个所述底盘的所述ID23各不相同，所述ID23用于标记各个丝盘2，可和丝盘2上的丝饼200的重量进行对应，从而对各个丝饼200的重量进行标记，便于后续对丝饼进行按重量分类；在具体一实施例中，所述ID23可采用RFID标识；当然在其它实施例中，还可采用如条码、二维码等标识。

第一ID读取装置3，固定连接于所述第一输送线1；所述第一ID读取装置3用于识别各个所述丝盘2底部的所述ID，并反馈给所述控制装置(未图示)。所述第一ID读取装置3和所述ID23相匹配，如采用RFID阅读器。

重量检测装置4，有N2个，N2≥1，分别设于于所述第一输送线1的一侧，且分别用于检测等量的丝饼200的重量；在具体实施中N2可按需布置，如图1所示的实施例中，N2＝6个，可一次性对6个丝饼200进行同时称重，对应6个丝盘2。在具体实施中，可对各个重量检测装置4进行编号，例如按输送方向从前到后顺序编号，便于和丝盘2对应；如1#、2#……6#，按顺序对应6个丝盘2，丝盘2先经过第一ID读取装置3进行ID23的读取，反馈给所述控制装置(未图示)，此时，第一个识别的丝盘2的ID对应6#的所述重量检测装置4，第二个识别的丝盘2的ID23对应5#的所述重量检测装置4，以此类推，第6个识别的丝盘2的ID23对应1#的所述重量检测装置4；各个所述重量检测装置4将各个丝饼200称得的重量反馈给所述控制装置(未图示)，所述控制装置(未图示)将重量和对应的所述ID23结合，一一对应，实现绑定，便于后续分类。在具体一实施例中，所述重量检测装置4可采用称重传感器，其固定在一横板41上，横板41固定在一支架42上，位于所述第一输送线1的一侧。

第二输送线5，并连接于所述第一输送线1的后方；

第二ID读取装置6，有N3个，N3≥2，固定连接于所述第二输送线5，用于读取所述丝盘2底部的所述ID23，从而可识别丝盘2上丝饼200的重量，便于对应的推送机构8将其推送到相应的缓存输送线7上，或者不良品则不推送，直接输送走；所述第二ID读取装置6也和所述ID23相匹配，如采用RFID阅读器，能够读取识别所述ID23即可。

缓存输送线7，有N4个，N4＝N3或者N4＝N3+1，各个所述缓存输送线7平行布置，且都垂直连接于所述第二输送线5的一侧，且所述第二ID读取装置6一一对应位于所述缓存输送线7的入口前方，当N4＝N3+1时，位于所述第二输送线5的输送方向的最后一个所述缓存输送线7的入口前方不设置所述第二ID读取装置6；此时，最后一个所述缓存输送线7作为不良品的输送通道，将不在各个预定的重量范围内的丝饼200输送到不良品处理工位，而如果没有该条不良品的缓存输送线7，则在发现有不良品时，需要在第二输送线5的末端设置回收装置，将不良品收集，后续还需要人工将回收装置运输至预定的不良品处理工位。其余各个缓存输送线7则和预定的重量范围对应，每个对应一种重量范围，实现按重量分类。

推送机构8，有N5个，N5＝N4，设于所述第二输送线5的另一侧，并一一对应朝向所述缓存输送线7；

控制装置(未图示)，分别和所述第一输送线1、所述第一ID读取装置3、各个所述重量检测装置4、所述第二输送线5、各个所述第二ID读取装置6、各个所述缓存输送线7及各个所述推送机构8通信连接。

所述ID23为RFID标签；所述第一ID读取装置3和第二ID读取装置6分别为RFID阅读器。

每个所述推送机构8包括：

第一气缸81，固定连接于所述第二输送5的另一侧，并通信连接于所述控制装置(未图示)，且活塞杆朝向所述缓存输送线7；

推送板82，固定连接于所述第一气缸81的活塞杆；在具体一实施例中，所述推送板82为弧形，由于所述丝盘2为圆柱形，可和所述丝盘2的外表面向匹配，接触面积更大，推送时不易偏斜。

其中，所述推送板82的底端高于所述第二输送线5的顶部，且低于所述大径段221的顶面。

所述第一ID读取装置3位于第一输送线1的中心线上。

各个所述重量检测装置4沿平行于所述第一输送线1的输送方向呈一排布置。

各个所述第二ID读取装置6沿所述第二输送线5的中心线呈一排布置。

在具体一实施例中，所述第二ID读取装置6可架设在第二输送线5的下方，并位于各个辊筒之间的空隙处。

当然也可采用附图所示的实施例：所述第二输送线5包括输送支架51、中间支撑板52及辊筒53；中间支撑板52的两侧固定于所述输送支架51；其中辊筒53沿着中间支撑板52的上下面循环运输，并可采用电机-链轮-链条的方式进行驱动，电机和所述控制装置(未图示)通信连接即可，辊筒的两端分别和链条固定，链条绕着链轮回转，从而带动辊筒绕着中间支撑板52回转；

可将将辊筒53拆除一些，留出空位，丝盘2则置于中间，从而使得丝盘2被辊筒53限位，此时，丝盘2被辊筒53推着前进，而不是在辊筒53上输送，而丝盘2放置的空位和缓存输送线7相邻的一侧，则和缓存输送线7等高；若丝盘2在辊筒53上输送，则辊筒53的顶面和缓存输送线7的顶面等高；在具体实施中，还可将辊筒53改成长方体结构的限位矩形管，更方便限位，不易打滑；

中间支撑板52在和各个推送机构8相对的位置，设一凹槽521，凹槽521小于所述底盘的外径，将第二ID读取装置6安装在凹槽521内，从而可读取丝盘2底部的所述ID23。

还包括倾斜装箱机构9，之所以设置所述倾斜装箱机构9，是因为原有技术采用箱子水平放置进行装箱，而丝饼是圆柱型，容易翻到，而且方向是随机不可控的，因此所述倾斜装箱机构9人为预先将箱子10倾斜一定角度，使得丝饼200装入箱子10内，往所述侧板限位挡板93方向倾斜，便于装箱；所述倾斜装箱机构9包括：

翻转支撑杆91，至少有两根；

装箱输送线92，设于缓存输送线7的末端；所述装箱输送线92的顶部沿垂直于输送方向设有一避让开口921；各个所述翻转支撑杆91分别置于所述装箱输送线2内，并分别垂直于所述装箱输送线92的输送方向，且位于所述避让开口921内，且右端搭在所述装箱输送线92的顶端右侧；

侧边限位挡板93，固定连接于各个所述翻转支撑杆91的右端，且平行于所述装箱输送线92的输送方向；

第一连接杆94，和所述翻转支撑杆91的数量相等，且一一对应活动连接于所述翻转支撑杆91的底部，可采用铰接的方式；

第二连接杆95，和各个所述第一连接杆94固定连接，并且连接点位于各个所述第一连接杆94的中心偏左，即偏心布置，从而在向上翻转时，所述翻转支撑杆91的右端搭在所述装箱输送线92上，左端向上翘起，且位于所述装箱输送线92的下方；

翻转驱动装置96，设于所述装箱输送线92的下方，并活动连接于所述第二连接杆95的中心位置，可采用铰接的方式；在具体实施中，所述翻转驱动装置96可采用执行元件，如气缸。

侧边驱动装置97，设于所述装箱输送线92的左侧；在具体实施中，所述侧边驱动装置97可采用执行元件，如气缸。

推板98，固定连接于所述侧边驱动装置97的输出端，且平行于侧边限位挡板93；所述侧边驱动装置97驱动所述推板98朝向所述侧边限位挡板93进行伸缩运动；用于将箱子10靠在所述侧边限位挡板93上，起定位作用；

第一检测装置99，固定于所述装箱输送线92的一侧，并通信连接于所述控制装置(未图示)，且用于检测箱子10是否输送到预定的位置；例如可采用位置传感器或者光电对射传感器等。

其中，所述翻转支撑杆91具有两个状态：

状态一，所述翻转驱动装置96驱动所述第二连接杆95向上升起，带动各个所述第一连接杆94向右上方翻转至预定的位置，使得所述翻转支撑杆呈倾斜状态；

状态二，所述翻转驱动装置96驱动所述第二连接杆95向下缩回到位，带动各个所述第一连接杆94向下翻转，使得所述翻转支撑杆91旋转至水平，且各个所述翻转支撑杆91的顶端不高于所述装箱输送线92的顶面，从而箱子10可输送走，不发生干涉。

实施例一：

如图13所示，所述第二输送线5垂直设置在所述第一输送线1的末端；

N1＞6个；N2＝6个；N3＝6个；N4＝7个；N5＝7个；其中沿第二输送线5的输送方向从前到后，前面6条所述缓存输送线7对应6种不同的重量范围；最后的第7条用于输送不良品。

所述控制装置(未图示)可采用PLC；

通过机器人工作站进行抓取丝饼200，有两个，一个位于第一输送线1处，另一个位于缓存输送线7和倾斜装箱机构9之间；机器人工作站包括机器人300和夹具400；机器人300和所述控制装置(未图示)通信连接；所述夹具400包括固定座401、伸缩气缸402和伺服电动夹爪403，伺服电动夹爪403采用如型号为CGC-80的伺服电动三爪。所述固定座401固定于所述机器人300；所述伸缩气缸402、伺服电动夹爪403和重量检测装置4的数量相等，所述伸缩气缸402呈一排固定于所述固定座401上，且活塞杆一一对于固定连接于伺服电动夹爪403；所述伸缩气缸402和伺服电动夹爪403分别通信连接于所述控制装置(未图示)。工作原理为：控制装置(未图示)控制机器人300移动到预定的位置，然后控制各个伸缩气缸402的活塞杆伸出，使得伺服电动三爪403伸入到丝饼芯筒201内，接着控制伺服电动三爪张开，张紧丝饼芯筒201，然后控制伸缩气缸402的活塞杆缩回，从将丝饼201取下，再控制机器人300移动至预定的位置，位于重量检测装置4上方，然后再控制伸缩气缸402的活塞杆伸出，将丝饼200放置到重量检测装置4上，然后控制伺服电动三爪闭合，松开丝饼芯筒201，再控制伸缩气缸402的活塞杆缩回，使得伺服电动三爪退出到丝饼芯筒201外，丝饼200落在重量检测装置4上进行称重，完成后，重新控制伸缩气缸402的活塞杆伸出，使得伺服电动三爪伸入到丝饼芯筒201内，控制伺服电动三爪张开，重新将丝饼夹起，最后放入到各个丝盘2的小径段222上即可。

所述重量检测装置4有6个，可同时对6个丝饼200进行称重，并同时置于6个丝盘2上；各个伺服电动三爪的中心距、重量检测装置4的中心距、及丝盘2的中心距相等。

(1)丝饼200事先套好膜；

(2)空的丝盘2输送到所述第一输送线1上，先经过所述第一ID读取装置3，读取各个丝盘2底部的所述ID23，并反馈给所述控制装置(未图示)，当读取6个丝盘2的所述ID23时，如可事先设定好第6个读取完后间隔若干秒，即为到达预定的丝饼装取位置；或者也可设定传感器，用于检测第一个读取的丝盘是否到达预定的位置，此时所述控制装置(未图示)控制第一输送线1停止工作；

(3)控制装置(未图示)控制机器人300工作，将放置在预定位置的丝饼200抓取后放置所述重量检测装置4进行称重，称重完成后将各个丝饼的重量反馈给控制装置(未图示)；

(4)一方面，所述控制装置(未图示)将各个丝饼的重量和对应丝盘的RFID电子标签进行绑定绑定；

(5)另一面所述控制装置控制机器人300和夹具400工作将称重完成的各个丝饼200重新抓起，并放入到已经读取ID的6个所述丝盘2上；

(6)控制第一输送线1工作，将丝盘2和丝饼200输送到第二输送线5上；并重新读取6个空的丝盘2的ID；

(7)丝盘2和丝饼200输送到第二输送线5上后，控制装置(未图示)控制第二输送线5工作，第二输送线5可预设好停止若干秒输送一个工位；

(8)装有丝饼200的丝盘2经过各个第二ID读取装置6时，各个第二ID读取装置6顺次读取丝盘2底部的所述ID，用于识别其上方的丝饼200的重量；

当某个第二ID读取装置6识别到丝盘2底部的ID23对应的丝饼200的重量，为该第二ID读取装置6对应的重量范围，则反馈信号给所述控制装置(未图示)；所述控制装置(未图示)控制第一气缸81的活塞杆伸出，驱动所述推送板82伸出，并将丝盘推入到对应的缓存输送线7上；

当某个丝盘2被全部第二ID读取装置6读取，但丝饼200的重量都不符合各个预定的重量范围，则控制装置(未图示)控制最后一个第一气缸81工作，将丝盘2推到最后一条缓存输送线7上，输送到不良品处理工位；

(9)另一方面，控制装置(未图示)控制装箱输送线92工作，将空箱子放入到装箱输送线92上，输送到预定的位置被第一检测装置99检测到后，反馈信号给控制装置(未图示)，控制装箱输送线92停止工作；然后控制侧边驱动装置97的活塞杆伸出，驱动推板98将箱子10推动并贴靠在所述侧板限位挡板93上；

后控制侧边驱动装置97的活塞杆复位缩回，后控制翻转驱动装置96的活塞杆伸出，驱动翻转支撑杆91向上翻转，使得箱子10倾斜；

后位于倾斜装箱机构9处的机器人工作站工作，控制装置(未图示)控制机器人300和夹具400工作，将丝饼200抓起，将同一条缓存输送线7上的丝饼200装入到同一个箱子10内；

(10)装箱完成后，则控制翻转驱动装置96的活塞杆复位缩回，箱子10水平，并控制装箱输送线92工作，将箱子10输送到下一到工序。

实施例二：

如图14所示，和实施例一的区别在于：增加了丝饼200套膜工序，自动套膜机500置于第一输送线1和第二输送线5之间，并和控制装置(未图示)通信连接；重量检测装置4检测的是没有套膜的丝饼的重量。

还可在第二输送线5和自动套膜机500之间增设第三ID读取装置501，并和控制装置(未图示)通信连接，可跟踪各个丝饼200的套膜情况，如预设好间隔时间，正常工作时，每隔预定的时间第三ID读取装置可读取到一个丝盘2底部的ID，若超出该间隔时间没有读取到，说明套膜工序出问题了，控制装置(未图示)可控制报警装置发出报警提示。

其余和实施例一相等。

本实用新型的有益效果：

1.可实现等级品、不同大小丝锭的混装，很大程度上环节缓解了包装现场对人工的依赖，降低了用工成本，为企业创造了更大的经济效益；

2.不但提高了包装效率，又使的自动包装线呆板的装箱形式变的多样性，满足了多种装箱方式的业务要求。

3.可将不同重量的丝饼200选用更合适规格的箱子10进行装箱，最大程度上利用了纸箱，在一定程度上降低了纸箱等包材的消耗。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本实用新型的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本实用新型的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本实用新型的权利要求所保护的范围内。

Claims (7)

1.一种锦纶DTY丝锭参数化拼装装箱装置，其特征在于：包括：

第一输送线，沿长度方向顶部的两边对称设有第一限位件，两所述第一限位件分别和所述第一输送线的顶部之间具有一卡槽，且两所述卡槽相对的侧面为敞口；

丝盘，有N1个，N1≥1，包括底盘和阶梯轴；所述阶梯轴包括一大径段和一小径段；所述大径段固定连接于所述底盘上；所述小径段固定连接于所述大径段上；所述底盘、大径段和小径段同轴布置；所述小径段的外径小于丝饼芯筒的内径，所述大径段的外径大于所述丝饼芯筒的内径；各个所述丝盘的底盘置于所述第一输送线上，且插入两所述卡槽内并呈间隙配合；每所述底盘的底面还设有一ID，且各个所述底盘的所述ID各不相同；

第一ID读取装置，固定连接于所述第一输送线；

重量检测装置，有N2个，N2≥1，分别设于于所述第一输送线的一侧，且分别用于检测等量的丝饼的重量；

第二输送线，并连接于所述第一输送线的后方；

第二ID读取装置，有N3个，N3≥2，固定连接于所述第二输送线；

缓存输送线，有N4个，N4＝N3或者N4＝N3+1，各个所述缓存输送线平行布置，且都垂直连接于所述第二输送线的一侧，且所述第二ID读取装置一一对应位于所述缓存输送线的入口前方，当N4＝N3+1时，位于所述第二输送线的输送方向的最后一个所述缓存输送线的入口前方不设置所述第二ID读取装置；

推送机构，有N5个，N5＝N4，设于所述第二输送线的另一侧，并一一对应朝向所述缓存输送线；

控制装置，分别和所述第一输送线、所述第一ID读取装置、各个所述重量检测装置、所述第二输送线、各个所述第二ID读取装置、各个所述缓存输送线及各个所述推送机构通信连接。

2.如权利要求1所述的一种锦纶DTY丝锭参数化拼装装箱装置，其特征在于：所述ID为RFID标签；所述第一ID读取装置和第二ID读取装置分别为RFID阅读器。

3.如权利要求1所述的一种锦纶DTY丝锭参数化拼装装箱装置，其特征在于：每个所述推送机构包括：

第一气缸，固定连接于所述第二输送的另一侧，并通信连接于所述控制装置，且活塞杆朝向所述缓存输送线；

推送板，固定连接于所述第一气缸的活塞杆；

其中，所述推送板的底端高于所述第二输送线的顶部，且低于所述大径段的顶面。

4.如权利要求1所述的一种锦纶DTY丝锭参数化拼装装箱装置，其特征在于：所述第一ID读取装置位于第一输送线的中心线上。

5.如权利要求1所述的一种锦纶DTY丝锭参数化拼装装箱装置，其特征在于：各个所述重量检测装置沿平行于所述第一输送线的输送方向呈一排布置。

6.如权利要求1所述的一种锦纶DTY丝锭参数化拼装装箱装置，其特征在于：各个所述第二ID读取装置沿所述第二输送线的中心线呈一排布置。

7.如权利要求1所述的一种锦纶DTY丝锭参数化拼装装箱装置，其特征在于：还包括倾斜装箱机构；所述倾斜装箱机构包括：

翻转支撑杆，至少有两根；

装箱输送线，设于缓存输送线的末端；所述装箱输送线的顶部沿垂直于输送方向设有一避让开口；各个所述翻转支撑杆分别置于所述装箱输送线内，并分别垂直于所述装箱输送线的输送方向，且位于所述避让开口内，且右端搭在所述装箱输送线的顶端右侧；

侧边限位挡板，固定连接于各个所述翻转支撑杆的右端，且平行于所述装箱输送线的输送方向；

第一连接杆，和所述翻转支撑杆的数量相等，且一一对应活动连接于所述翻转支撑杆的底部；

第二连接杆，和各个所述第一连接杆固定连接，并且连接点位于各个所述第一连接杆的中心偏左，且位于所述装箱输送线的下方；

翻转驱动装置，设于所述装箱输送线的下方，并活动连接于所述第二连接杆的中心位置；

侧边驱动装置，设于所述装箱输送线的左侧；

推板，固定连接于所述侧边驱动装置的输出端，且平行于侧边限位挡板；所述侧边驱动装置驱动所述推板朝向所述侧边限位挡板进行伸缩运动；

第一检测装置，固定于所述装箱输送线的一侧，并通信连接于所述控制装置，且用于检测箱子是否输送到预定的位置；

其中，所述翻转支撑杆具有两个状态：

状态一，所述翻转驱动装置驱动所述第二连接杆向上升起，带动各个所述第一连接杆向右上方翻转至预定的位置，使得所述翻转支撑杆呈倾斜状态；

状态二，所述翻转驱动装置驱动所述第二连接杆向下缩回到位，带动各个所述第一连接杆向下翻转，使得所述翻转支撑杆旋转至水平，且各个所述翻转支撑杆的顶端不高于所述装箱输送线的顶面。

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