CN209684094U - 座椅包装箱的智能分拣打包系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种座椅包装箱的智能分拣打包系统，该系统包括第一输送轨道、分拣机构、堆垛机构、缠膜机构、贴标签机构、下料机构、多个并行的顶板输送轨道、多个并行的底托输送轨道、多个并行的垛料输送轨道及多个并行的第二输送轨道；第一输送轨道，与各个第二输送轨道的首端连接；分拣机构，包括用于识别包装箱品类的品类识别装置及用于将包装箱自第一输送轨道推送至第二输送轨道上的多个推送装置；品类识别装置设置于第一输送轨道的边缘处、且位于第一输送轨道与第二输送轨道的连接处之前。本实用新型将多条输送线合并至同一打包线中，不仅缩小了打包生产线占用的空间，且明显提高了智能设备的利用率，实现了无人化打包，智能化程度高。

Description

座椅包装箱的智能分拣打包系统

技术领域

本实用新型涉及一种智能分拣打包系统，具体的说，是涉及一种座椅包装箱的智能分拣打包系统。

背景技术

随着商品多样化发展，工厂生产的同属性商品中通常具有多种品类，如座椅生产厂家，其针对市场需求，生产不同外观、功能的座椅产品，在对各品类产品进行打包的过程中，需要将不同品类的座椅产品装入不同规格的包装箱中，再将同品类产品的包装箱分别进行堆垛打包。当产品生产量较大时，往往需要针对各规格包装箱配备不同的打包流水线，这不仅会占用较多的空间，耗费更多的人力，同时，生产效率低、生产成本也相对较高。

目前，针对上述技术问题，生产体量较大的厂家一般采用智能机械替代一部分人工操作，如采用智能机器人进行堆垛、采用缠膜机进行缠膜操作、采用贴标机对垛料进行贴标操作等，智能机械的引入在一定程度上提高了生产效率，但针对不同品类的产品，需要配备多台相同功能的智能设备。这种情况下，智能设备利用率低，且工厂投入成本也较高，不能从根本上解决智能设备利用率低、工厂投入成本高的问题，打包过程中，各阶段的衔接仍需要人工中转，智能化程度低。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种座椅包装箱的智能分拣打包系统，本实用新型将多条输送线合并至同一打包线中，不仅缩小了打包生产线占用的空间，同时，明显提高了智能设备的利用率，实现了无人化打包，智能化程度高。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种座椅包装箱的智能分拣打包系统，该智能分拣打包系统包括第一输送轨道、分拣机构、堆垛机构、缠膜机构、贴标签机构、下料机构、多个并行的顶板输送轨道、多个并行的底托输送轨道、多个并行的垛料输送轨道及多个并行的第二输送轨道；

所述第一输送轨道，与各个第二输送轨道的首端连接；

所述分拣机构，包括用于识别包装箱品类的品类识别装置及用于将包装箱自第一输送轨道推送至第二输送轨道上的推送装置；所述品类识别装置设置于第一输送轨道的两侧、且位于第一输送轨道与第二输送轨道的连接处之前；所述第一输送轨道上与各个第二输送轨道的各连接处均设置有一个推送装置；

所述顶板输送轨道，对应地设置于各个第二输送轨道一侧，且与所述第二输送轨道平行；

所述底托输送轨道，对应地设置于各个垛料输送轨道一侧，且与所述垛料输送轨道平行；

垛料输送轨道，其首端设置于堆垛机构一侧，中部贯穿缠膜机构、尾端设置于贴标签机构一侧；

所述堆垛机构，包括用于将底托、顶板及预定数量的包装箱叠放成垛料的机器人及用于对机器人进行行走限位的机器人行走轨道，所述机器人行走轨道与所述第二输送轨道垂直设置；

所述缠膜机构，设置于垛料输送轨道中部，用于对垛料进行水平向及纵向缠膜；

所述贴标签机构，设置于垛料输送轨道尾端，包括与垛料输送轨道尾端对接的旋转台、用于驱动旋转台转动的旋转台驱动装置及位于旋转台一侧、对打包完毕的垛料贴标签的贴标机；

所述下料机构，包括与垛料输送轨道尾端连接的下料轨道及设置于所述下料轨道尾端、用于下料的下料台。

作为优选，所述品类识别装置包括光电检测传感器及摄像头，所述光电检测传感器设置于第一输送轨道的两侧，用于检测是否有包装箱进入第一输送轨道，所述摄像头通过支架固定于所述第一输送轨道一侧边缘，用于采集经由第一输送轨道的包装箱的品类信息。

作为优选，相邻各第二输送轨道之间间隔相同，相邻各料垛输送轨道之间间隔相同，相邻各顶板输送轨道之间间隔相同，相邻各底托输送轨道之间间隔相同。

作为优选，所述第一输送轨道与所述第二输送轨道的输送方向垂直。

作为优选，所述推送装置包括：推送板、伸缩气缸、推送轮组及升降气缸；

所述推送板，设置在与第二输送轨道正对的第一输送轨道的外边缘处，其后端与所述伸缩气缸连接；

所述推送轮组，设置于第一输送轨道上，所述推送轮组由所述升降气缸驱动升降。

作为优选，所述推送轮组包括多个滚动轮串，所述滚动轮串间隔排布于第一输送轨道内的辊轮之间。

作为优选，所述缠膜机构包括悬臂式缠膜装置及卧式缠膜装置，所述悬臂式缠膜装置与所述卧式缠膜装置沿垛料输送轨道相邻设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1)本实用新型对第一输送轨道上包装箱的包装箱品类进行识别，将各品类的包装箱分别进行堆垛，再将各个料垛输送至同一生产线进行缠膜、贴标等操作，将多条输送线合并至同一打包线中，不仅缩小了打包生产线占用的空间，同时，由于明显提高智能设备的利用率，因此可减少智能设备的购入量，降低成本。

2)本实用新型中，由于各阶段装置通过采用智能设备与轨道输送的结合，不需要人工中转，实现了无人化打包，智能化程度高，保证了打包质量的一致性。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的限定。

图1是本实用新型的整体结构图。

其中，1、第一输送轨道；3、堆垛机构；4、缠膜机构；5、贴标签机构；6、顶板输送轨道；7、底托输送轨道；8、垛料输送轨道；9、第二输送轨道；

21、光电检测传感器；22、摄像头；

31、机器人；32、机器人行走轨道；

41、悬臂式缠膜机；42、卧式缠膜机；

51、贴标机；52、旋转台。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步说明。

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

此外，在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例一

正如背景技术中提到的，现有技术中，存在生产成本低、智能设备利用率低，不能解决多品类产品需要配备多个打包流水线的问题。有鉴于此，本实施例采用如下技术方案来解决上述技术问题：

如图1所示，一种座椅包装箱的智能分拣打包系统，该系统包括第一输送轨道1、分拣机构、堆垛机构3、缠膜机构4、贴标签机构5、下料机构、多个并行的顶板输送轨道6、多个并行的底托输送轨道7、多个并行的垛料输送轨道8及多个并行的第二输送轨道9；

第一输送轨道1，与各个第二输送轨道9的首端连接，且第一输送轨道1与第二输送轨道9的输送方向垂直；

分拣机构，包括用于识别包装箱品类的品类识别装置及用于将包装箱自第一输送轨道1推送至第二输送轨道9上的多个推送装置；品类识别装置设置于第一输送轨道1的边缘处、且位于第一输送轨道1与第二输送轨道9的连接处之前，各个推送装置分别对应地设置于与各个第二输送轨道9的连接处的第一输送轨道1上；本实施例中，品类识别装置包括设置于光电检测传感器21及摄像头22，光电检测传感器21设置于第一输送轨道1边缘处，用于检测是否有包装箱进入第一输送轨道1，摄像头22通过支架固定于第一输送轨道1一侧边缘，用于采集第一输送轨道1上的包装箱的二维码，从而确定该包装箱品类。

本实施例中，推送装置包括：推送板、伸缩气缸、推送轮组及升降气缸；其中，推送板设置在与第二输送轨道9正对的第一输送轨道1的外边缘处，其后端与伸缩气缸连接；推送轮组设置于第一输送轨道1上，所述推送轮组的两端及驱动电机均由升降气缸驱动升降，推送轮组包括多个滚动轮串，滚动轮串间隔排布于第一输送轨道1内的辊轮之间，滚动轮串中滚动轮的滚动传输方向与辊轮的输运方向垂直，在对包装箱进行推送时，升降气缸将滚动轮串提升至第一输送轨道1以上，将包装箱从第一输送轨道1上顶起，伸缩气缸启动并推动推送板将包装箱推至第二输送轨道9上。需要说明，上述推送装置的结构还可以为其他形式，如公开号CN207275596U-一种可以实现十字转向的转运装置或CN204265082U-一种换向送料机构等，该推送装置的核心目的在于将包装箱自第一输送装置转移至第二输送装置，因此，本申请并不对其结构进行具体限定。

顶板输送轨道，用于输送顶板，对应地设置于各个第二输送轨道9一侧，且与第二输送轨道9平行；底托输送轨道7，用于输送底托，对应地设置于各个垛料输送轨道8一侧，且与垛料输送轨道8平行；垛料输送轨道8，其首端设置于堆垛机构3一侧，中部贯穿缠膜机构4、尾端设置于贴标签机构5一侧。本实施例中，相邻各第二输送轨道9之间间隔相同，相邻各料垛输送轨道之间间隔相同，相邻各顶板输送轨道6之间间隔相同，相邻各底托输送轨道7之间间隔相同。

堆垛机构3，包括用于将底托、顶板及预定数量的包装箱叠放成垛料的机器人31及用于对机器人31进行行走限位的机器人行走轨道32，机器人行走轨道32与第二输送轨道9垂直设置；

垛料输送轨道8，其首端设置于堆垛机构3一侧；

缠膜机构4，设置于垛料输送轨道8中部，用于对垛料进行水平向及纵向缠膜；缠膜机构4包括悬臂式缠膜机41及卧式缠膜机42，悬臂式缠膜机41与卧式缠膜机42沿垛料输送轨道8相邻设置。需要说明，悬臂式缠膜机41及卧式缠膜机42均为现有技术，且为业内公知，具体的，悬臂式缠膜机41可参见公开号CN108910114A-一种凸轮驱动限位的纸箱包装膜打包机，卧式缠膜机42可参见公开号：CN109178383-一种卧式缠膜机42，在此不再赘述。

贴标签机构5，设置于垛料输送轨道8尾部，包括与垛料输送轨道8尾端对接的旋转台52、用于驱动旋转台52转动的旋转台52驱动装置及位于旋转台52一侧、对打包完毕的垛料贴标签的贴标机51，需要说明，贴标机及其贴标原理为现有技术，具体可参见专利：CN105523244B-自动纸箱贴标机及CN106809460B-一种纸箱自动化精准贴标机等，在此不再赘述；

下料机构，包括与垛料输送轨道8尾端连接的下料轨道及设置于下料轨道尾端、用于下料的下料台。

基于上述结构，本实施例的具体实施流程为：

将包装好产品的多品类包装箱投放至第一输送轨道1；

包装箱经由光电检测传感器21处时，光电检测传感器21控制器传送包装箱进入信号，控制器启动摄像头22对包装箱进行图像采集，并判断包装箱品类，确定该包装箱需装入第几位第二输送轨道9，具体的：控制器根据图像信息确定包装箱品类，并配对其对应的第二输送轨道9的编号，当包装箱行至相应编号的第二输送轨道9被传感器检测到时，其对应的推送装置将包装箱推送至该编号对应的第二输送轨道9内，同时，该编号第二输送轨道9启动，继续带动包装箱前进，堆垛机构3的机器人31行走至该第二输送轨道9尾部，等待接收该包装箱；

第二输送轨道9将包装箱输送至堆垛机构3处，机器人31将底托放置于堆垛输送轨道上，并将包装箱放置于底托上，直至其中一个底托上的包装箱叠放数量达到预设值(考虑到包装箱的厚度，一般情况下，将20个包装箱打包在一起)时，机器人31将顶板盖在最上面形成料垛，并启动堆垛输送轨道将料垛输送至垛料输送轨道8上，由垛料输送轨道8将料垛输送至缠膜机构4；

缠膜机构4通过悬臂式缠膜机41对料垛进行水平向的环形缠膜，通过卧式缠膜机42对料垛进行竖直向的环形缠膜，垛料输送轨道8将缠膜完毕后的料垛输送至贴标签机构5；

贴标签机构5中的旋转台52将料垛旋转合适的角度，以便于贴标机51进行贴标；

最后，将贴标完成后的料垛输送至下料台，由智能叉车将打包完成后的料垛搬运至仓库存储。

本实施例首先通过分拣装置对第一输送轨道1上包装箱的包装箱品类进行识别，将各品类的包装箱分别进行堆垛，再将各个料垛输送至同一生产线进行缠膜、贴标等操作，将多条输送线合并至同一打包线中，不仅缩小了打包生产线占用的空间，同时，由于明显提高智能设备的利用率，因此可减少智能设备的购入量，降低成本。此外，由于各阶段装置通过采用智能设备与轨道输送的结合，不需要人工中转，实现了无人化打包，智能化程度高，保证了打包质量的一致性。

此外，需要说明的是：

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (7)

1.一种座椅包装箱的智能分拣打包系统，其特征在于，包括第一输送轨道、分拣机构、堆垛机构、缠膜机构、贴标签机构、下料机构、多个并行的顶板输送轨道、多个并行的底托输送轨道、多个并行的垛料输送轨道及多个并行的第二输送轨道；

所述第一输送轨道，与各个第二输送轨道的首端连接；

所述分拣机构，包括用于识别包装箱品类的品类识别装置及用于将包装箱自第一输送轨道推送至第二输送轨道上的推送装置；所述品类识别装置设置于第一输送轨道的两侧、且位于第一输送轨道与第二输送轨道的连接处之前；所述第一输送轨道上与各个第二输送轨道的各连接处均设置有一个推送装置；

所述顶板输送轨道，对应地设置于各个第二输送轨道一侧，且与所述第二输送轨道平行；

所述底托输送轨道，对应地设置于各个垛料输送轨道一侧，且与所述垛料输送轨道平行；

垛料输送轨道，其首端设置于堆垛机构一侧，中部贯穿缠膜机构,尾端设置于贴标签机构一侧；

所述堆垛机构，包括用于将底托、顶板及预定数量的包装箱叠放成垛料的机器人及用于对机器人进行行走限位的机器人行走轨道，所述机器人行走轨道与所述第二输送轨道垂直设置；

所述缠膜机构，设置于垛料输送轨道中部，用于对垛料进行水平向及纵向缠膜；

所述贴标签机构，设置于垛料输送轨道尾端，包括与垛料输送轨道尾端对接的旋转台、用于驱动旋转台转动的旋转台驱动装置及位于旋转台一侧、对打包完毕的垛料贴标签的贴标机；

所述下料机构，包括与垛料输送轨道尾端连接的下料轨道及设置于所述下料轨道尾端、用于下料的下料台。

2.根据权利要求1所述的一种座椅包装箱的智能分拣打包系统，其特征在于，所述品类识别装置包括光电检测传感器及摄像头，所述光电检测传感器设置于第一输送轨道的两侧，用于检测是否有包装箱进入第一输送轨道，所述摄像头通过支架固定于所述第一输送轨道一侧边缘，用于采集经由第一输送轨道的包装箱的品类信息。

3.根据权利要求1所述的一种座椅包装箱的智能分拣打包系统，其特征在于，相邻各第二输送轨道之间间隔相同，相邻各料垛输送轨道之间间隔相同，相邻各顶板输送轨道之间间隔相同，相邻各底托输送轨道之间间隔相同。

4.根据权利要求1所述的一种座椅包装箱的智能分拣打包系统，其特征在于，所述第一输送轨道与所述第二输送轨道的输送方向垂直。

5.根据权利要求1所述的一种座椅包装箱的智能分拣打包系统，其特征在于，所述推送装置包括：推送板、伸缩气缸、推送轮组及升降气缸；

所述推送板，设置在与第二输送轨道正对的第一输送轨道的外边缘处，其后端与所述伸缩气缸连接；

所述推送轮组，设置于第一输送轨道上，所述推送轮组由所述升降气缸驱动升降。

6.根据权利要求5所述的一种座椅包装箱的智能分拣打包系统，其特征在于，所述推送轮组包括多个滚动轮串，所述滚动轮串间隔排布于第一输送轨道内的辊轮之间。

7.根据权利要求1所述的一种座椅包装箱的智能分拣打包系统，其特征在于，所述缠膜机构包括悬臂式缠膜装置及卧式缠膜装置，所述悬臂式缠膜装置与所述卧式缠膜装置沿垛料输送轨道相邻设置。