CN216308302U - 气液分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气液分离装置，包括气液分配组件，所述气液分配组件包括回气管和集气管，所述集气管至少部分套在所述回气管外，所述集气管和所述回气管之间形成第一腔室，所述集气管的下端设有回油部，所述回油部具有周壁部和端壁部，所述回油部的端壁部至少部分向管内隆起形成隆起部，所述回油部设有回油孔，所述回油孔设置在所述隆起部上。采用本方案，第一腔室内的气相流体经过集气管底部时，隆起部对气相流体起到导向作用和节流作用，使气相流体的流速较高且流体较为集中，从而能够较好地带动润滑油，利于润滑油顺畅地通过回油孔。

Description

气液分离装置

技术领域

本实用新型涉及空调部件领域，特别是一种气液分离装置。

背景技术

一些空调系统中设有集换热和气液分离功能为一体的气液分离装置。这种气液分离装置工作时，气液混合流体自蒸发器流入气液分离装置内，在气液分离装置内液相流体沉降、气相流体上浮，上浮的气相流体依次流经气液分离装置的气液分配组件和换热部件后流回压缩机，还有一路流体自冷凝器流入气液分离装置，流经气液分离装置的换热部件，与同时流经换热部件的气相流体换热后流向节流装置。

气液分离装置的性能优劣，关系着整个空调系统的运行稳定性和寿命，因此，提升气液分离装置的性能，是本领域技术人员要解决的技术问题。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种气液分离装置，包括气液分配组件，所述气液分配组件包括回气管和集气管，所述集气管至少部分套在所述回气管外，所述集气管和所述回气管之间形成第一腔室，所述集气管的下端设有回油部，所述回油部具有周壁部和端壁部，所述回油部的端壁部至少部分向管内隆起形成隆起部，所述回油部设有回油孔，所述回油孔设于所述隆起部。

采用该方案，第一腔室内的气相流体经过集气管底部时，隆起部对气相流体起到导向作用和节流作用，使气相流体的流速较高且流体较为集中，从而能够较好地带动润滑油，利于润滑油顺畅地通过回油孔。

附图说明

图1为本实用新型提供的气液分离装置的一个视角的结构示意图；

图2为图1的气液分离装置的另一个视角的结构示意图；

图3为图2中A-A截面结构示意图；

图4为图2中B-B截面结构示意图；

图5为回气管和集气管第一实施例组装状态下的剖视结构示意图；

图6为图5中A部分的局部放大结构示意图；

图7为回气管和集气管第二实施例组装状态下的的局部放大图；

图8为回气管和集气管第三实施例组装状态下的的局部放大图；

附图标记说明如下：

1气液分配组件；

11回气管，

12集气管，121回油部，121a周壁部，121b端壁部，121c隆起部，M侧周壁部，N顶端壁部，122进气部，123回油孔，124第一凸部，125第二凸部；

2回油过滤件；

3过滤部件；

4内筒；

5外筒；

6换热部件；

7第一导流部件，71第一主体，711第一流道孔，712第二流道孔，72盖部，73帽部，74第一接头；

8第二导流部件，81第二主体，811第三流道孔，812第四流道孔，82第二接头；

Q1第一腔室，Q2第二腔室，Q3第三腔室，Q4第四腔室，T1第一通道，T2第二通道。

具体实施方式

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的技术方案作进一步的详细说明。

如图1-图4，本实用新型提供的气液分离装置包括：气液分配组件1、回油过滤件2、内筒4、外筒5、换热部件6、第一导流部件7、第二导流部件8。

如图3，气液分配组件1包括回气管11和集气管12。集气管12至少部分套在回气管11外。集气管12和回气管11可以同心布置，即集气管12的轴向中心线和回气管11的轴向中心线共线，也可以偏心布置，即集气管12的轴向中心线和回气管11的轴向中心线不共线。集气管12和回气管11之间形成第一腔室Q1。

外筒5套在内筒4外，外筒5和内筒4之间形成第二腔室Q2。换热部件6安装在第二腔室Q2内。气液分配组件1安装在内筒4内。气液分配组件1的集气管12和内筒4之间形成第三腔室Q3。

如图3和图4，第一导流部件7包括第一主体71、盖部72、帽部73和第一接头74。第一主体71固定设置在外筒5上端，第一主体71设有第一流道孔711和第二流道孔712。盖部72固定设置在内筒4上端，盖部72设有第二通道T2，第二通道T2连通第一流道孔711和第三腔室Q3。盖部72和第一主体71之间形成第四腔室Q4，第四腔室Q4连通回气管11的上管口和第二腔室Q2。帽部73固连于盖部72，帽部73围绕在集气管12的上端外周，帽部73和集气管12之间形成第一通道T1，第一通道T1连通集气管12的上管口和第三腔室Q3。第一接头74连在第一主体71的第二流道孔712处，第一接头74连通第二流道孔712和换热部件6的出口。

如图4，第二导流部件8包括第二主体81和第二接头82，第二主体81固定设置在外筒5下端，第二主体81上设有第三流道孔811和第四流道孔812，第三流道孔811与第二腔室Q2连通，第二接头82连在第二主体81的第四流道孔812处，第二接头82连通第四流道孔812和换热部件6的进口。过滤部件3安装在内筒4和第二导流部件8之间，可以防止杂质从第三流道孔811流出。

如图4，回气管11的下管口为进气口，与第一腔室Q1连通，回气管11的上管口为出气口，与第四腔室Q4连通。

如图4和图5，集气管12下端设回油部121，上端设进气部122。回油部121上设有回油孔123，回油孔123的内端与第一腔室Q1连通，外端与第三腔室Q3连通。第三腔室Q3底部的润滑油能经回油孔123进入第一腔室Q1，由第一腔室Q1内的气相流体带动着流出气液分离装置。

如图5，集气管12的外周设有第一凸部124和第二凸部125，第一凸部124靠近回油部121设置，第二凸部125大致设于集气管12的中部。回油过滤件2至少部分套在回油部121外，回油过滤件2的顶端可以抵在第一凸部124上，以实现限位。回油过滤件2至少部分位于回油孔123外侧，润滑油经回油过滤件2过滤后再进入回油孔123，可以防止异物堵塞回油孔123。

如图5，集气管12的进气部122的内周壁面可以设计成顺着第一腔室内Q1内的流体流动方向呈渐缩趋势。图示实施例中，进气部122的内周壁面至少一侧呈弧形，使进气部122的内周壁面顺着第一腔室Q1内的流体流动方向呈弧形渐缩趋势。这样设计，气相流体进入第一腔室Q1时的流动均匀性较好，能更好地带动润滑油。

如图6-图8，回油部121具有周壁部121a和端壁部121b，端壁部121b设置在周壁部121a下端。回油部121的端壁部121b至少部分向管内隆起形成隆起部121c，隆起部121c的下方形成凹腔。回油孔123设置在隆起部121c上。这样设计，第一腔室Q1内的气相流体经过集气管12底部时，隆起部121c对气相流体起到导向作用和节流作用，使气相流体的流速较高且流体较为集中，从而能够较好地带动润滑油，利于润滑油顺畅地通过回油孔123。

具体的，隆起部121c可以完全位于回气管11下方，也就是说，隆起部121c的最高点不超过回气管11的下端面。或者，隆起部121c也可以至少部分伸入回气管11内部，图6-图8所示的实施例中，隆起部121c的顶部伸入回气管11内部。

具体的，如图6-图8，隆起部121c具有顶端壁部M和侧周壁部N，回油孔123设置在隆起部121c的顶端壁部M上和/或隆起部121c的侧周壁部N上。图6中，回油孔123设置在隆起部121c的顶端壁部M上，图7和图8中，回油孔123设置在隆起部121c的侧周壁部N上，在其他实施例中，也可在顶端壁部M上和侧周壁部N上均设置回油孔123。

如图6，回油孔123可以至少部分位于回气管11内部。或者，如图7或图8，回油孔123可以位于回气管11外部。

回油孔123的轴向中心线L1与集气管12的轴向中心线L可以平行、共线、垂直或者呈小于90°的夹角。图6所示实施例中，回油孔123的轴向中心线L1与集气管12的轴向中心线L共线，图7和图8所示实施例中，回油孔123的轴向中心线L1与集气管12的轴向中心线L平行。采用平行或共线设计，回油孔123两端的压差大，利于回油。

如图6和图7，回油部121的内周壁面S1可以顺着第一腔室Q1内的流体流动方向(图中自上至下)呈渐缩趋势。或者，如图8，回油部121的内周壁面S1可以设为等径圆柱面。

如图6-图8，隆起部121c的外周壁面S2顺着第一腔室Q1内的流体流动方向(图中自上至下)呈渐扩趋势。这样设计，可以有效提高气相流体的流速，利于顺畅回油。

下面以气液分离装置接入空调系统为例，说明气液分离装置的工作过程：

空调系统的蒸发器的出口与第一导流部件7的第一流道孔711连通，空调系统的压缩机的进口与第二导流部件8的第三流道孔811连通，空调系统的冷凝器的出口与第二导流部件8的第四流道孔812连通，空调系统的节流装置与第一导流部件7的第二流道孔712连通。

工作时，一路流体(以下称为第一流体)自蒸发器依次经第一流道孔711、第二通道T2进入第三腔室Q3，第一流体是气液混合流体。第一流体进入第三腔室Q3后，其液相流体(包括冷媒和润滑油)在重力作用下向下流动从而沉降在内筒4底部，其气相流体向上流动，依次经第一通道T1、集气管12的上管口进入第一腔室Q1，然后自回气管11的下管口进入回气管11内，然后依次经回气管11的上管口、第四腔室Q4进入第二腔室Q2，流经第二腔室Q2中的换热部件6，与同时流经换热部件6的另一路流体(以下称为第二流体)换热，换热后的第一流体经过滤部件3过滤后由第三流道孔811流出，流回压缩机。

另一路流体(第二流体)自冷凝器依次经第四流道孔812、第二接头82进入换热部件6内部，与第一流体换热后，依次经第一接头74、第二流道孔712流出，流向节流装置。

内筒4底部的部分润滑油经回油孔123进入第一腔室Q1，随第一腔室Q1中的气相流体一起流回压缩机，这样可以使压缩机中的润滑油和第一流体的比例适中，提升压缩机的运行稳定性、延长压缩机的寿命。

以上对本实用新型所提供的气液分离装置进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.气液分离装置，包括气液分配组件(1)，所述气液分配组件(1)包括回气管(11)和集气管(12)，所述集气管(12)至少部分套在所述回气管(11)外，所述集气管(12)和所述回气管(11)之间形成第一腔室(Q1)，其特征在于，所述集气管(12)的下端设有回油部(121)，所述回油部(121)具有周壁部(121a)和端壁部(121b)，所述回油部(121)的端壁部(121b)至少部分向管内隆起形成隆起部(121c)，所述回油部(121)设有回油孔(123)，所述回油孔(123)设于所述隆起部(121c)。

2.根据权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，所述隆起部(121c)位于所述回气管(11)下方；或者，所述隆起部(121c)至少部分伸入所述回气管(11)内部。

3.根据权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，所述隆起部(121c)包括顶端壁部(M)和侧周壁部(N)，所述回油孔(123)设置在所述顶端壁部(M)和/或所述侧周壁部(N)。

4.根据权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，所述回油孔(123)至少部分位于所述回气管(11)内部；或者，所述回油孔(123)位于所述回气管(11)外部。

5.根据权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，所述回油孔(123)的轴向中心线(L1)与所述集气管(12)的轴向中心线(L1)平行或共线。

6.根据权利要求1-5任一项所述的气液分离装置，其特征在于，所述回油部(121)的内周壁面(S1)为等径圆柱面；或者，

所述回油部(121)的内周壁面(S1)顺着所述第一腔室(Q1)内的流体流动方向呈等渐缩趋势。

7.根据权利要求6所述的气液分离装置，其特征在于，所述隆起部(121c)的外周壁面(S2)顺着所述第一腔室(Q1)内的流体流动方向呈渐扩趋势。

8.根据权利要求1-5任一项所述的气液分离装置，其特征在于，所述集气管(12)的上端设有进气部(122)，所述进气部(122)的内周壁面顺着流体流入方向呈渐缩趋势。

9.根据权利要求1-5任一项所述的气液分离装置，其特征在于，所述气液分离装置还包括回油过滤件(2)，所述回油过滤件(2)至少部分套在所述回油部(121)外且至少部分位于所述回油孔(123)外侧。

10.根据权利要求1-5任一项所述的气液分离装置，其特征在于，所述气液分离装置还包括内筒(4)、外筒(5)、换热部件(6)、第一导流部件(7)和第二导流部件(8)；外筒(5)套在内筒(4)外，外筒(5)和内筒(4)之间形成第二腔室(Q2)，换热部件(6)布置在第二腔室(Q2)内，第一导流部件(7)和第二导流部件(8)分别固定在外筒(5)两端，气液分配组件(1)布置在内筒(4)内，气液分配组件(1)的集气管(12)和内筒(4)之间形成第三腔室(Q3)，第一导流部件(7)设有第四腔室(Q4)，所述第一腔室(Q1)连通所述回气管(11)的下端和所述第三腔室(Q3)，所述第四腔室(Q4)连通所述回气管(11)的上端和所述第二腔室(Q2)。

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