CN216268725U - 汽车充电装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种汽车充电装置。该汽车充电装置包括充电接头、后壳及线缆，充电接头具有连接部，后壳的第一端与连接部连接，后壳的第二端具有过线孔，线缆由过线孔进入后壳并与充电接头连接，后壳外部设置有防护部，防护部至少将后壳包裹在内。本申请的汽车充电装置，通过充电接头与电动汽车连接，实现为电动汽车充电，其中，线缆由后壳的过线孔进入到后壳内部并与充电接头连接，此外，通过防护部的包裹，实现对线缆与后壳的连接区域的防水密封，同时，后壳的设置使得防护部可为中空结构，减小了防护部的体积，减轻了防护部的重量，能够兼顾汽车充电装置的防水密封性和重量。

Description

汽车充电装置

技术领域

本申请涉及新能源汽车技术领域，尤其涉及一种汽车充电装置。

背景技术

新能源汽车因其低碳、环保的特点而不断得到发展，新能源汽车的充电枪及转换接头类产品随之变得非常普及。目前市面上的充电枪基本能够满足不同的新能源汽车的充电需求，但仍有一些不足之处。

现有的充电枪一般是先成型再与其他零件拼接而成，整体的防水密封性较差。此外，有些充电枪产品在后端采用弹性材料一体注塑的形式，虽然能够实现防水，但是弹性材料填充整个充电枪后端区域较大，使得产品整体重量较重，不便于使用，维修维护也很难进行，只能整体报废。也就是说，目前市场上缺少一种既具有良好的防水密封性能，同时又尽可能轻便的充电枪产品。因此现有技术中亟需一种新的方案来解决上述问题。

实用新型内容

本申请实施例提供一种汽车充电装置，以解决现有的汽车充电枪未能兼顾防水密封性和重量的问题。

本申请实施例提出了一种汽车充电装置，包括充电接头、后壳及线缆，充电接头具有连接部，后壳的第一端与连接部连接，后壳的第二端具有过线孔，线缆由过线孔进入后壳并与充电接头连接，后壳外部设置有防护部，防护部至少将后壳包裹在内。

根据本申请实施例的一个方面，充电接头内部设置至少一个接线端子，线缆与接线端子电性连接。

根据本申请实施例的一个方面，后壳的第一端套接在连接部外周，并与连接部密封连接。

根据本申请实施例的一个方面，连接部为筒状，连接部套接在后壳外周，并与后壳密封连接。

根据本申请实施例的一个方面，连接部端面设置有凹槽，后壳的第一端插接在凹槽内并密封连接。

根据本申请实施例的一个方面，后壳的第一端设置有内螺纹或外螺纹，连接部对应设置有外螺纹或内螺纹，后壳与连接部螺纹密封连接。

根据本申请实施例的一个方面，后壳的壁厚为1mm-6mm。

根据本申请实施例的一个方面，过线孔的直径与线缆的直径的比值为1：0.8-1：1。

根据本申请实施例的一个方面，还包括密封圈，密封圈套接在线缆上，密封圈的外周与过线孔密封连接。

根据本申请实施例的一个方面，密封圈材质为弹性材料，密封圈的外周设置密封槽，过线孔卡接在密封槽中。

根据本申请实施例的一个方面，防护部将后壳包裹在内，防护部的第一端与连接部的端面抵接。

根据本申请实施例的一个方面，防护部将后壳包裹在内，防护部的第一端将至少部分连接部包裹在内。

根据本申请实施例的一个方面，防护部的第二端设置有外延部，外延部包覆过线孔及部分线缆的外周。

根据本申请实施例的一个方面，防护部的第二端设置有外延部，外延部包覆过线孔、密封圈及部分线缆的外周。

根据本申请实施例的一个方面，防护部材质采用弹性材料。

根据本申请实施例的一个方面，防护部的壁厚为1mm-6mm。

另外，本申请实施例提出了一种制备如前述的汽车充电装置的方法，包括：

步骤S100：获取充电接头、后壳及接线端子；

步骤S200：获取线缆，并将线缆穿过过线孔；

步骤S300：将线缆的导电部分与接线端子进行连接，采用压接或焊接的方式；

步骤S400：将接线端子与充电接头装配到一起；

步骤S500：将后壳的第一端与连接部连接；

步骤S600：将装配好的充电接头、后壳及线缆放置在注塑模具中，并一体注塑防护部。

根据本申请实施例的一个方面，在步骤S200之前，还包括步骤S150：获取线缆，并在线缆上套设密封圈。

根据本申请实施例的一个方面，在步骤S200之后及步骤S300之前，还包括步骤S250：将过线孔卡接在密封圈的密封槽中。

本实用新型的有益效果是：通过防护部的包裹以实现对线缆与后壳的连接区域的防水密封，同时，后壳的设置使得防护部可为中空结构，减小了防护部的体积，减轻了防护部的重量，使得汽车充电装置整体的重量得以减轻，并且，线缆上的密封圈设置在线缆上，增加了与后壳的密封性。一方面满足了充电枪的防水密封需求，另一方面不会使得充电枪的整体重量较重，解决了现有的汽车充电枪未能兼顾防水密封性和重量的问题。外延部的设置能够避免线缆因重力而产生较大的弯折，保护线缆不受折损。防护部采用弹性材料。允许防护部具有一定的变形，能够适应更多的电动汽车充电场景，比如适应不同车型的电动汽车。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例的汽车充电装置在某一视角下的爆炸结构示意图；

图2为本申请实施例的汽车充电装置在另一视角下的爆炸结构示意图；

图3为本申请实施例的汽车充电装置的装配结构示意图；

图4为本申请实施例的汽车充电装置的后壳的结构示意图；

图5为本申请实施例的汽车充电装置的密封圈的结构示意图。

附图标记：

100-充电接头，200-后壳，300-线缆，400-防护部；

101-接线端子；

201-过线孔，202-定位部；

301-密封圈，302-密封槽；

401-外延部。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本申请的原理，但不能用来限制本申请的范围，即本申请不限于所描述的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有说明，术语“第一”和“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；“多个”的含义是两个或两个以上；术语“内”、“外”、“顶部”、“底部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

为了方便理解，首先对本申请实施例的汽车充电装置的使用场景进行说明。现有的汽车充电装置一般为充电枪的形式，通常是先成型再与其他零件拼接而成，整体的防水密封性较差。此外，有些充电枪产品在后端采用弹性材料制作包胶的形式来实现防水，但是包胶区域较大，使得产品整体重量较重，不便于使用。

基于此，本申请实施例提供一种汽车充电装置，既具有防水密封性，又尽可能地使得产品的整体重量比较轻便。

图1为本申请实施例的汽车充电装置在某一视角下的爆炸结构示意图，图2为本申请实施例的汽车充电装置在另一视角下的爆炸结构示意图，图3为本申请实施例的汽车充电装置的装配结构示意图。请参阅图1、图2，以及图3，本申请实施例提供的汽车充电装置，包括充电接头100、后壳200及线缆300，充电接头100具有连接部，后壳200的第一端与连接部连接，后壳200的第二端具有过线孔201，线缆300由过线孔201进入后壳200并与充电接头100连接，后壳200外部设置有防护部400，防护部400至少将后壳200包裹在内。

在本实施例中，通过充电接头100与电动汽车连接，实现为电动汽车充电，其中，线缆300由后壳200的过线孔201进入到后壳200内部并与充电接头100的连接部连接，防护部400至少将后壳200包裹在内，具体可将后壳200的第二端包裹在内，或者将整个后壳200包裹在内，再或者后壳200同时包裹连接部，从而实现对线缆300与后壳200及充电接头100的连接区域的防水密封，此外，后壳200的设置使得防护部400可为中空结构，减轻了防护部400的重量，使得汽车充电装置整体的重量得以减轻，在满足了充电枪的防水密封需求的同时，也避免了充电枪整体重量较重。

本实施例的防护部400内部具有容纳空间，防护部400的内轮廓形状与后壳200的外轮廓形状相契合。后壳200内部也具有容纳空间，用于容纳线缆300，同时减小自身重量，此外，能够减小防护部400的体积，进而减轻防护部400的重量，使得汽车充电装置的整体重量不至于较重。

并且，防护部400的设置实现了汽车充电装置的防水密封，加强了汽车充电的安全性能，同时，无需其他元器件配合，使得实现汽车充电装置防水密封的结构比较简单，能够大幅降低汽车充电装置的成本，有利于汽车充电装置乃至电动汽车的推广。

作为一个可选实施例，如图1所示，充电接头100内部设置至少一个接线端子101，线缆300的一端与接线端子101电性连接。通过接线端子101与电动汽车的充电元件实现电连接。在具体实施中，可将进入后壳200的线缆300与接线端子101连接后，再将三者整体与充电接头100进行装配，具体可包括：将接线端子101插接到充电接头100内，接线端子101延伸至充电接头100的前端，即充电接头100的与电动汽车的连接端，以及将后壳200与充电接头100的后端连接。

作为一个可选实施例，如图4所示，后壳200的第一端套接在连接部外周，并与连接部密封连接。后壳200的第一端的外部与连接部内壁连接，可以粘接或设置密封圈以达到密封的目的。

在另一个可选实施例中，连接部为筒状，连接部套接在后壳200外周，并与后壳200密封连接。后壳200除了可以设置在连接部内部，也可以设置在连接部外部，后壳200的内壁和连接部的外部粘接或设置密封圈以达到密封的目的。

在另一个可选的实施例中，连接部端面设置有凹槽，后壳的第一端插接在凹槽内并密封连接。后壳200还可以采用插接的方式与连接部连接，在后壳200上设置与连接部边缘相匹配的凹槽，插接后可以用胶进行密封处理。

在另一个可选的实施例中，后壳200的第一端设置有内螺纹或外螺纹，连接部对应设置有外螺纹或内螺纹，后壳与连接部螺纹密封连接。后壳200与连接部螺接，拆卸和更换更方便快捷，螺接后还可用密封胶辅助密封。

作为一个可选实施例，后壳200的壁厚为1mm-6mm。如果后壳200的壁厚过薄，后壳200易损坏，如果壁厚过厚则后壳200的重量又会过重。发明人为了寻找合适的后壳200厚度，进行了相关试验。选用不同厚度的后壳200，充电装置的其他结构均相同，将不同后壳200设置在液压机下，液压机对不同厚度的后壳200均施加100N的力，如果出现损坏为不合格。再计算采用不同厚度的后壳200的充电装置与采用一体注塑的充电装置的重量的比值N(％)，如果N大于等于100％，则为不合格。结果如表1所示。

表1：不同厚度的后壳是否损坏及与一体注塑结构的重量比

厚度(mm)	0.8	1	2	3	4	5	6	6.2
									是否损坏	是	否	否	否	否	否	否	否
N(％)	9	32	53	70	83	92	98	103

由表1可知，当后壳200的厚度小于0.8mm时，在液压机的压力下会发生损坏，那么设置在车辆中，也很有可能无法承受相应的压力而损坏，所以不合格。当后壳200的厚度大于6mm后，后壳200的重量将超过一体注塑的重量，因此发明人选用后壳200的厚度范围为1mm-6mm。

作为一个可选实施例，过线孔201的直径与线缆300的直径的比为1：0.8-1：1.1。也就是说，过线孔201可以比线缆300粗也可以比线缆300略细，当过线孔201比线缆300粗时，可以采用设置密封垫的方式进行密封，当过线孔201比线缆300略细时，因为线缆300表面具有弹性，线缆300与过线孔201过盈配合再辅以密封胶，密封效果更好。但是当线缆300的截面直径比过线孔201大太多时，又无法插入过线孔201。为了寻找合适的过线孔201的直径与线缆300的直径的比，发明人进行了试验，选用相同的后壳200和不同粗细的线缆300进行对插测试，能够插入过线孔201的为合格，否则为不合格，试验结果如表2。

表2：过线孔201的直径与线缆300的直径的比

比值

1：0.6

1:0.7

1:0.8

1:0.9

1:1

1:1.05

1：1.1

1：1.15

能否插入

能

能

能

能

能

能

能

否

从表2中可知，当过线孔201的直径与线缆300的直径的比小于1：1.1时，线缆300无法插入过线孔201，为不合格。当过线孔201的直径与线缆300的直径的比大于等于1：1.1时，线缆300可以插入过线孔201，为合格。但是，当线孔201的直径与线缆300的直径的比过大时，则线缆300与过线孔201间的密封也相应的变困难，因此发明人选用线孔201的直径与线缆300的直径的比为1：0.8-1：1.1。

作为一个可选实施例，本汽车充电装置还包括密封圈301，如图5所示，密封圈301套接在线缆300上，密封圈301的外周与过线孔201密封连接。密封圈301套接在线缆300上，密封圈301和过线孔201密封配合能够保证良好的密封性。

进一步的，密封圈301的材质为弹性材料，如图5所示，密封圈301的外周设置密封槽302，过线孔201卡接在密封槽302中。通过过线孔201卡接在密封槽302中，使密封效果更好，连接的稳定性也能得到保障。

作为一个可选实施例，防护部400将后壳200包裹在内，防护部400的第一端与连接部的端面抵接。后壳200与连接部抵接并密封，这样在注塑后壳200的时候，注塑料不会因为巨大的注塑力而进入充电接头100。

作为一个可选实施例，防护部400将后壳200包裹在内，防护部400的第一端将至少部分连接部包裹在内。也就是说防护部400完全包裹后壳200，其第一端与连接部外部粘接或设置密封垫来达到良好的密封效果。

作为一个可选实施例，防护部400的第二端设置有外延部401，外延部401包覆过线孔201及部分线缆300的外周。外延部401具有第一通孔，防护部400具有第二通孔，第一通孔与第二通孔连通，线缆300依次穿过第一通孔和第二通孔后进入后壳200。第二通孔与线缆300为过盈配合，实现线缆300的防水密封接入。第一通孔与线缆300可为过盈配合，再辅以封胶以加强防水密封性。通过这种设置，尘埃无法进入后壳200，并且在常温常压下，将防护部400暂时浸泡在1M深的水里将不会对充电装置造成有害影响。

本实施例的外延部401的设置，能够避免线缆300因重力而产生较大的弯折，保护线缆300不受折损。外延部401可沿直线延伸，也可具有较小的弯折角。由与防护部400连接的一端到自由端，外延部401的截面积可逐渐减小，即外延部401逐渐变细；外延部401的截面积也可保持不变，即外延部401的粗细一致。

作为一个可选实施例，防护部400的第二端设置有外延部401，外延部401包覆过线孔201、密封圈301及部分线缆300的外周。也就是说在具有密封圈301的结构中，外延部401同时还包裹了密封圈301和部分线缆300，使充电装置成为一个完整的密封体。

作为一个可选实施例，防护部400的材质采用弹性材料，同时采用防水材料。在具体实施中，防护部400可采用橡胶制成，具有弹性，且防水，同时橡胶的重量较轻，有利于控制汽车充电装置的整体重量，此外，成本也较低。

在具体实施中，防护部400可采用弹性材料通过注塑的方式成型，将线缆300、后壳200及过线孔201包裹在内，达到对汽车充电装置的后部进行防水密封的目的。

承接上述，外延部401也可采用弹性材料注塑成型，并可与防护部400一体成型。

具体的，弹性材料为硅橡胶、乙丙橡胶、氯丁橡胶、天然橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶、乙丙橡胶、氯丁橡胶、丁基橡胶、氟橡胶、聚氨酯橡胶、聚丙烯酸酯橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶、氯醚橡胶、氯化聚乙烯橡胶、氯硫橡胶、苯乙烯丁二烯橡胶、丁二烯橡胶、氢化丁腈橡胶、聚硫橡胶中的一种或多种。

作为一个可选实施例，防护部400的壁厚为1mm-6mm。如果防护部400的壁厚过薄，防护部400易损坏，如果壁厚过厚则防护部400的重量又会过重。发明人为了寻找合适的防护部400厚度，进行了相关试验。选用不同厚度的防护部400，充电装置的其他结构均相同，将不同防护部400设置在液压机下，液压机对不同厚度的防护部400均施加100N的力，如果出现损坏为不合格。再计算采用不同厚度的防护部400的充电装置与采用一体注塑的充电装置的重量的比值N(％)，如果N大于等于100％，则为不合格。结果如表3所示。

表3：不同厚度的防护部是否损坏及与一体注塑结构的重量比

厚度(mm)	0.8	1	2	3	4	5	6	6.2
									是否损坏	是	否	否	否	否	否	否	否
N(％)	10	34	56	72	83	91	98	104

由表3可知，当防护部400的厚度小于0.8mm时，在液压机的压力下会发生损坏，那么设置在车辆中，也很有可能无法承受相应的压力而损坏，所以不合格。当防护部400的厚度大于6mm后，防护部400的重量将超过一体注塑的重量，因此发明人选用防护部400的厚度范围为1mm-6mm。

作为一个可选实施例，后壳200为筒状壳体，筒状壳体的一端与充电接头100的端面密封连接，筒状壳体的另一端容纳线缆300穿过，并与线缆300密封连接。作为一个可选实施例，筒状壳体的径向外径小于充电插头100的径向外径。这样将后壳200与充电插头100连接时，可以将充电插头100套接在后壳200上，使两者更容易进行密封连接。相应的可以选择防护部400的外径大于充电插头100的外径，这样可以将防护部400套接在充电插头100的外部进行连接。

作为一个优选的实施例，防护部400与充电接头100、后壳200及线缆300一体注塑成型。

作为一个可选实施例，外延部401内部的横截面形状为圆形或椭圆形或正方形或多边形。可以根据线缆300的截面形状或者对应的连接方式，选择不同的截面形状。

具体实施时，后壳200与充电接头100通过粘贴连接、磁吸连接、卡扣连接、插接连接、锁扣连接、螺纹连接和铆钉连接中的一种或几种方式连接。

在第一种可行的技术方案中，可以采用粘接结构，如在后壳200与充电接头100表面分别设置有粘贴层，二者通过粘接的方式固定连接。

在第二种可行的技术方案中，可以采用磁吸结构，如在后壳200与充电接头100的同时设有磁吸件再辅以密封，连接方便快捷。

在第三种可行的技术方案中，可以采用插接结构，后壳200上设置插销，充电接头100设置插槽，插销插入插槽后固定连接。

在第四种可行的技术方案中，可以采用卡扣结构，如在后壳200设置有卡扣，充电接头100设有卡槽，卡扣与卡槽装配后固定连接。

在第五种可行的技术方案中，可以采用螺纹连接结构，螺纹连接结构包括螺栓和螺母，螺栓固定充电接头100上，螺孔设置在后壳200上，螺栓穿过螺孔后，用螺母固定连接。

在第六种可行的技术方案中，可以采用铆钉连接，包括铆钉和固定孔，固定孔设置在后壳200和充电接头100上，铆钉穿过固定孔，并将铆钉穿过固定孔的一端变形，从而使后壳200与充电接头100固定连接。

作为一个可选实施例，后壳200与充电接头100焊接连接，焊接为电阻焊接、摩擦焊接、超声波焊接、弧焊、激光焊接、电子束焊接、压力扩散焊接或磁感应焊接中的一种或几种。

电阻焊接方式，是指一种利用强大电流通过电极和工件间的接触点，由接触电阻产生热量而实现焊接的一种方法。

摩擦焊接方式，是指利用工件接触面摩擦产生的热量为热源，使工件在压力作用下产生塑性变形而进行焊接的方法。

超声波焊接方式，是利用高频振动波传递到两个需焊接的物体表面，在加压的情况下，使两个物体表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合。

弧焊方式，是指以电弧作为热源，利用空气放电的物理现象，将电能转换为焊接所需的热能和机械能，从而达到连接金属的目的，主要方法有焊条电弧焊、埋弧焊、气体保护焊等。

激光焊接方式，是利用高能量密度的激光束作为热源的一种高效精密焊接方法。

电子束焊接方式，是指利用加速和聚焦的电子束轰击置于真空或非真空中的焊接面，使被焊工件熔化实现焊接。

压力扩散焊接方式，是对焊件施加压力，使接合面紧密地接触产生一定的塑性变形而完成焊接的方法。

磁感应焊接方式，是两个被焊工件在强脉冲磁场作用下，产生瞬间高速碰撞，材料表层在很高的压力波作用下，使两种材料的原子在原子间距离内相遇，从而在界面上形成稳定的冶金结合。是固态冷焊的一种，可以将属性相似或不相似的传导金属焊接在一起。

作为一个可选实施例，接线端子101的数量为多个，多个接线端子101由充电接头100中部向外呈放射状排列。对应接线端子101的设置位置，充电接头100上具有多个安装孔，接线端子101安装在安装孔内。例如，接线端子101可为六个，其中一个位于充电接头100中部位置，其他五个环绕位于中部位置的接线端子101。

在接线端子101上至少部分设置镀层，设置镀层是为了提高接线端子101的耐腐蚀性，提高导电性能，增加接插次数，能够更好的延长接线端子101的使用寿命。

镀层可采用电镀、化学镀、磁控溅射或者真空镀等方法。

电镀方法，就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。

化学镀方法，是在金属的催化作用下，通过可控制的氧化还原反应产生金属的沉积过程。

磁控溅射方法，是利用磁场与电场交互作用，使电子在靶表面附近成螺旋状运行，从而增大电子撞击氩气产生离子的概率。所产生的离子在电场作用下撞向靶面从而溅射出靶材。

真空镀方法，是采用在真空条件下，通过蒸馏或溅射等方式在零件表面沉积各种金属和非金属薄膜。

镀层材质为金、银、镍、锡、锡铅合金、锌、银锑合金、钯、钯镍合金、石墨银、石墨烯银和银金锆合金中的一种或多种组合。铜或铝作为一种活泼金属，在使用过程中会与氧气和水发生氧化反应，因此需要一种或几种不活泼金属作为镀层，延长筒式端子的使用寿命。另外，对于需要经常插拔的金属触点，也是需要较好的耐磨金属作为镀层，能够极大的增加触点的使用寿命。还有触点需要很好的导电性能，上述金属的导电性和稳定性，都要优于铜或铜合金、铝或铝合金，能够使筒式端子获得更好的电学性能和更长的使用寿命。

在一些优选的实施方式中，接线端子101的材料为铜合金，铜合金中含有碲材质，使接线端子101具有良好的导电性和易切削性能，保证电学性能也能提高加工性，同时，碲铜合金的弹性也很优良。

优选的，碲铜合金中，碲的含量为0.1％-5％，进一步优选的，碲铜合金中，碲的含量为0.2％-1.2％。

发明人选用了10个相同形状、相同胀缩缝宽度的插接端子进行测试，每个端子均为碲铜合金，其中碲的含量占比分别为0.05％、0.1％、0.2％、1％、1.2％、1.8％、3％、5％、6％、7％。测试结果如表4所示。

表4：不同碲含量的碲铜合金对导电率的影响

碲含量(％)	0.05	0.1	0.2	1	1.2	1.8	3	5	6	7
											导电率(％)	98.8	99.5	99.6	99.7	99.8	99.6	99.4	99.1	98.7	98.5

由表4可知，当碲的含量占比小于0.1％时或者大于5％时，接线端子101的导电率明显下降，不能满足实际需求。当碲的含量占比大于等于0.2％且小于等于1.2％时，接线端子101导电性能最好，因此发明人选用碲的含量为0.1％-5％的碲铜合金。在最理想的情况下选用含量为0.2％-1.2％的碲铜合金。

在一些实施例中，后壳200上可设置有定位部202，定位部202可为平面状或其他形状，对应地，充电接头100内部设置有与定位部202相配合的定位结构，与定位部202相配合，以限制后壳200与充电接头100相互连接后的相对位置。

本申请实施例还提供一种汽车充电桩，包括上述实施例的汽车充电装置。汽车充电桩设立于地面或其他基础上，线缆由汽车充电桩引出，再接入内壳。在同一区域内，如一片停车场内，可设置多个汽车充电桩。

本申请还提供了一种汽车充电装置的制备方法，包括：

步骤S100：获取充电接头100、后壳200及接线端子101，充电接头100的一端为连接部，后壳200上设置有过线孔201；

步骤S200：获取线缆300，并将线缆300穿过过线孔201；

步骤S300：将线缆300的导电部分与接线端子101进行连接，采用压接或焊接的方式；

步骤S400：将接线端子101与充电接头100装配到一起；

步骤S500：将后壳200的第一端与连接部连接；

步骤S600：将装配好的充电接头100、后壳200及线缆300放置在注塑模具中，并一体注塑成防护部400。

进一步的，在步骤S200之前，还包括步骤S150：获取线缆300，并将密封圈301套设在线缆300上，密封圈301上设置有密封槽302。

更进一步的，在步骤S200之后及步骤S300之前，还包括步骤S250：将过线孔201卡接在密封槽302中。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

第一步，准备所需的充电接头100、后壳200及接线端子101，充电接头100的一端为用于和后壳200连接的连接部，另一端为与充电座连接的插接部，在后壳200上开设过线孔201。

第二步，根据需要准备线缆300和密封圈301，在密封圈301的侧面开设一圈密封槽302，密封槽302与后壳200的过线孔201匹配插接，将密封套圈301套设在线缆300上，并将线缆300穿过过线孔201。

第三步，将线缆300的导电部分即线缆300内的线芯与接线端子101通过压接或者焊接的方式一一对应的连接在一起。

第四步，将接线端子101装配到充电接头100内的预设位置。

第五步，将后壳200的第一端与连接部连接；可以将后壳200设置在连接部的内部，后壳200的外部与连接部的内壁粘接。

第六步，将装配好的充电接头100、后壳200及线缆300放置在注塑模具中，并一体注塑成防护部400。

本领域内的技术人员应明白，以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此。显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (16)

1.一种汽车充电装置，其特征在于，包括充电接头、后壳及线缆，所述充电接头具有连接部，所述后壳的第一端与所述连接部连接，所述后壳的第二端具有过线孔，所述线缆由所述过线孔进入所述后壳并与所述充电接头连接，所述后壳外部设置有防护部，所述防护部至少将所述后壳包裹在内。

2.根据权利要求1所述的汽车充电装置，其特征在于，所述充电接头内部设置至少一个接线端子，所述线缆与所述接线端子电性连接。

3.根据权利要求1所述的汽车充电装置，其特征在于，所述后壳的所述第一端套接在所述连接部外周，并与所述连接部密封连接。

4.根据权利要求1所述的汽车充电装置，其特征在于，所述连接部为筒状，所述连接部套接在所述后壳外周，并与所述后壳密封连接。

5.根据权利要求1所述的汽车充电装置，其特征在于，所述连接部端面设置有凹槽，所述后壳的所述第一端插接在所述凹槽内并密封连接。

6.根据权利要求1所述的汽车充电装置，其特征在于，所述后壳的所述第一端设置有内螺纹或外螺纹，所述连接部对应设置有外螺纹或内螺纹，所述后壳与所述连接部螺纹密封连接。

7.根据权利要求1所述的汽车充电装置，其特征在于，所述后壳的壁厚为1mm-6mm。

8.根据权利要求1所述的汽车充电装置，其特征在于，所述过线孔的直径与所述线缆的直径的比值为1：0.8-1：1。

9.根据权利要求1所述的汽车充电装置，其特征在于，还包括密封圈，所述密封圈套接在所述线缆上，所述密封圈的外周与所述过线孔密封连接。

10.根据权利要求9所述的汽车充电装置，其特征在于，所述密封圈材质为弹性材料，所述密封圈的外周设置密封槽，所述过线孔卡接在所述密封槽中。

11.根据权利要求1所述的汽车充电装置，其特征在于，所述防护部将所述后壳包裹在内，所述防护部的第一端与所述连接部的端面抵接。

12.根据权利要求1所述的汽车充电装置，其特征在于，所述防护部将所述后壳包裹在内，所述防护部的第一端将至少部分所述连接部包裹在内。

13.根据权利要求1所述的汽车充电装置，其特征在于，所述防护部的第二端设置有外延部，所述外延部包覆过线孔及部分线缆的外周。

14.根据权利要求9所述的汽车充电装置，其特征在于，所述防护部的第二端设置有外延部，所述外延部包覆过线孔、密封圈及部分线缆的外周。

15.根据权利要求1所述的汽车充电装置，其特征在于，所述防护部材质采用弹性材料。

16.根据权利要求1所述的汽车充电装置，其特征在于，所述防护部的壁厚为1mm-6mm。

Images