CN216247792U - 一种钢管内壁缺陷检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种钢管内壁缺陷检测装置，包括：安装台和设置在安装台上的驱动组件和钢管定位组件；钢管定位组件包括至少两个定位块，每一定位块与安装台之间夹设有弹性件，每个定位块上均设置有用于夹设钢管的定位孔；驱动组件的端部设置有探头，探头一端固定在驱动组件上，另一端指向钢管并可伸入钢管内对钢管内壁进行检测。该装置极大地减小了钢管与探头之间因硬性摩擦而造成的探头磨损，解决了钢管对探头的极力磨损问题，很大程度提高了探头的使用寿命，避免了探头在钢管中卡死现象的发生，减少了制作探头和频繁更换探头的麻烦，大幅度提高检验工作效率。

Description

一种钢管内壁缺陷检测装置

技术领域

本实用新型涉及钢管内壁缺陷探测技术领域，具体涉及一种钢管内壁缺陷检测装置。

背景技术

目前用于无缝钢管内壁缺陷的探伤主要是采用涡流探伤仪进行探伤的方法，如汽车发动高压油管和高压加热器换热管等，而在对其进行涡流探伤时探头在无缝钢管内运行，由于检测输出信号受填充系数的影响，所以在检测时，尽可能使探头线圈外径接近钢管内径，但这样将会引起涡流检测探头与钢管之间产生摩擦，尤其是在钢管的几何形状出现较大的偏差与轴线为非直线状态时，甚至出现探头在钢管中卡死，致使探头寿命缩短，探头的制作和更换频繁，影响正常的检测工作。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述问题，旨在提供一种钢管内壁缺陷检测装置。

具体技术方案如下：

一种钢管内壁缺陷检测装置，主要包括：安装台和设置在所述安装台上的驱动组件和钢管定位组件；

所述钢管定位组件包括至少两个定位块，每一所述定位块与所述安装台之间夹设有弹性件，每个所述定位块上均设置有用于夹设钢管的定位孔；

所述驱动组件的端部设置有探头，所述探头一端固定在所述驱动组件上，另一端指向所述钢管并可伸入所述钢管内对所述钢管内壁进行检测。

上述的一种钢管内壁缺陷检测装置中，还具有这样的特征，每个所述定位块朝向所述安装台的一侧设置有若干个第一安装槽，所述安装台上设置有与所述第一安装槽相对应的第二安装槽，所述弹性件一端位于所述第一安装槽内，另一端位于所述第二安装槽内。

上述的一种钢管内壁缺陷检测装置中，还具有这样的特征，每个所述定位块上的所述定位孔均为过孔，所有的所述定位孔轴线共线且高度相同，所述探头的轴线与所有的所述定位孔的轴线共线。

上述的一种钢管内壁缺陷检测装置中，还具有这样的特征，靠近所述探头的所述定位块上设置的所述弹性件的刚性小于另一个所述定位块上的所述弹性件的刚性。

上述的一种钢管内壁缺陷检测装置中，还具有这样的特征，所述探头安装在一探头导杆上，所述探头导杆远离所述探头的一端装设在所述驱动组件上。

上述的一种钢管内壁缺陷检测装置中，还具有这样的特征，还包括轴承座和直线轴承，所述轴承座固定在所述安装台上，所述直线轴承设置于所述轴承座内，所述探头导杆穿设于所述直线轴承内。

上述的一种钢管内壁缺陷检测装置中，还具有这样的特征，所述驱动组件包括驱动件和牵动块，所述驱动件的壳体固定在所述安装台上，所述驱动件的输出端与所述牵动块驱动连接，所述牵动块与所述探头导杆固定连接；

所述安装台上设置有至少两个相互平行的导轨，所述导轨的长度方向和所述驱动件的驱动方向均与所述钢管的轴线方向相平行，所述牵动块朝向所述安装台的一侧与所述导轨滑动连接。

上述的一种钢管内壁缺陷检测装置中，还具有这样的特征，还包括传感器，所述传感器固定在所述安装台上，且所述传感器设置在所述牵动块向靠近所述钢管直线运动的终点位置。

上述的一种钢管内壁缺陷检测装置中，还具有这样的特征，还包括涡流检测仪，所述涡流检测仪设置于所述安装台上，并与所述探头电性连接。

上述的一种钢管内壁缺陷检测装置中，还具有这样的特征，所述弹性件为橡胶弹簧。

上述技术方案的积极效果是：

本实用新型提供的一种钢管内壁缺陷检测装置，通过在定位块与安装台之间设置弹性件，使得当检测探头与钢管之间产生摩擦，尤其是在钢管的几何形状出现较大的偏差或轴线为非直线状态时，探头与钢管内壁点接触，由于弹性件的存在使得钢管在探头与钢管接触的情况下可以带动定位块沿探头对钢管内壁接触点作用力的方向偏移，避免了探头与固定死的钢管硬性接触，同时提高探头轴线与被测钢管轴线的重合度，极大地减小了钢管与探头之间因硬性摩擦而造成的探头磨损，解决了钢管对探头的极力磨损问题，很大程度提高了探头的使用寿命，避免了探头在钢管中卡死现象的发生，减少了制作探头和频繁更换探头的麻烦，大幅度提高检验工作效率。

附图说明

图1为本实用新型提供的钢管内壁缺陷检测装置的俯视结构示意图；

图2为本实用新型提供的钢管内壁缺陷检测装置的剖视结构示意图；

图3为本实用新型提供的驱动组件的剖视结构示意图。

附图中：1、钢管；2、安装台；21、第二安装槽；3、驱动组件；31、驱动件；32、牵动块；33、导轨；4、钢管定位组件；41、定位块；411、定位孔；412、第一安装槽；5、弹性件；6、探头；61、探头导向球体；7、探头导杆；71、导线；81、轴承座；82、直线轴承；83、杆形件；84、均压钢圈；85、限位螺母；9、传感器；10、涡流检测仪。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下通过实施例，并结合附图，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本文中为组件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接(联接)。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

请参阅图1至图3，图1为本实用新型提供的钢管内壁缺陷检测装置的俯视结构示意图；图2为本实用新型提供的钢管内壁缺陷检测装置的剖视结构示意图；图3为本实用新型提供的驱动组件的剖视结构示意图。本实用新型公开了一种钢管内壁缺陷检测装置，该装置包括：安装台2和设置在所述安装台2上的驱动组件3和钢管定位组件4。

钢管定位组件4包括至少两个定位块41，每一定位块41与安装台2之间夹设有弹性件5。

可选地，每个定位块41朝向安装台2的一侧设置有若干个第一安装槽412，安装台2上设置有与第一安装槽412相对应的第二安装槽21，弹性件5一端位于第一安装槽412内，另一端位于第二安装槽21内。

例如在本实施例中，定位块41设置有两个，每一个定位块41上设置有四个第一安装槽412，而第二安装槽21以及弹性件5也设置为四个，两个定位块41合起来设置有八个第一安装槽412。关于第一安装槽412、第二安装槽21以及弹性件5的数量本实用新型只是列举，并不用于限制本实用新型。

可选地，弹性件5为橡胶弹簧。进一步地，在每个弹性件5内设置有杆形件83，杆形件83穿设于弹性件5内，一端固定于安装台2，另一端穿出定位块41并通过限位螺母85限位。可选地，杆形件83可以采用双头螺栓。可选地，限位螺母85装在双头螺栓上端，限位螺母85与定位块41的脚座上表面之间留有预设距离，可选地，限位螺母85与定位块41的脚座上表面之间留有一毫米的间距。

进一步地，弹性件5的两端均设置有均压钢圈84。本实施例中设置八个橡胶弹簧分别套在安装台2上分布均匀的八个双头螺栓上，橡胶弹簧的直径与高度可根据安装要求进行适当增减；钢管1的定位块41上设置的八个脚座孔与双头螺栓间隙配合，第一安装槽412平稳地扣在橡胶弹簧顶端，限位螺母85拧在双头螺栓上端与定位块41的脚座上表面间距一毫米的距离，橡胶弹簧在第一安装槽412和第二安装槽21中的总嵌入深度为橡胶弹簧长度的二分之一至三分之二。

每个定位块41上均设置有用于夹设钢管1的定位孔411。为提高探头6轴线与被测钢管1轴线的重合度，优选地，所有的定位孔411轴线共线且高度相同，探头6的轴线与所有的定位孔411的轴线共线。

在前述两个定位块41的实施例中，钢管1的两个端部分别装设于两个定位孔411内，优选地，两个定位孔411等高，探头6的轴线与两个定位孔411的轴线共线。

所有的定位块41的底面在同一水平面上与安装台2的上表面平行，根据加工与安装情况，双头螺栓的高度、橡胶弹簧的直径与高度可根据安装要求进行适当增减，以保证安装要求，八个橡胶弹簧的轴线与安装台上表面垂直。驱动组件3的端部设置有探头6，探头6一端固定在驱动组件3上，另一端指向钢管1并可伸入钢管1内对钢管1内壁进行检测。

可选地，每个定位块41上的定位孔411均为过孔，尤其是靠近探头6的定位孔411设置为过孔，一端用于安装钢管1，另一端用于安装探头6，探头6伸入该过孔内并可伸入钢管1内，进行检测。

进一步地，探头6安装在一探头导杆7上，探头导杆7远离探头6的一端装设在驱动组件3上。同理，探头导杆7的轴线方向与两个定位孔411的轴线方向共线。

可选地，探头6还设置有探头导向球体61，探头导向球体61用于在与钢管1接触，以对探头6进行导向。

当出现探头6的探头导向球体61与钢管1接触时不至于远离探头6的一个定位块41有较大后移与跳动而影响探头导杆7轴线与被测钢管1轴线的重合，优选地，在本实施例中，靠近探头6的定位块41上设置的弹性件5的刚性小于另一个定位块41上设置的弹性件5的刚性，也即远离探头6一端的弹性件5的刚性应大于靠近探头6一端的弹性件5的刚性，无缝钢管是被精确定位在两个定位块41中的。这使得当出现探头6与被测钢管1接触时，被测钢管1在自动纠偏过程中，形成逐步引导，且远离探头6的定位块41形成一个相对稳定的支点，不至于产生较大偏移、跳动与在自动纠偏过程中被测钢管1的振荡而影响探头导杆7的轴线与被测钢管1轴线的重合。

进一步地，还包括轴承座81和直线轴承82，轴承座81固定在安装台2上，直线轴承82设置于轴承座81内，探头导杆7穿设于直线轴承82内。直线轴承82对探头导杆7精确导向保证探头导杆7的平稳直线运动。

可选地，驱动组件3包括驱动件31和牵动块32，驱动件31的壳体固定在安装台2上，驱动件31的输出端与牵动块32驱动连接，牵动块32与探头导杆7固定连接；

安装台2上设置有至少两个相互平行的导轨33，导轨33的长度方向和驱动件31的驱动方向均与钢管1的轴线方向相平行，牵动块32朝向安装台2的一侧与导轨33滑动连接。

具体地，驱动件31的轴线和导轨33的长度方向相平行，均与钢管1的轴线方向平行，驱动件31和导轨33设置于钢管定位组件4一侧。导轨33对牵动块32进而对探头6的运动进行导向作用。

牵动块32为条形件，沿垂直于导轨33的方向设置，牵动块32一端靠近探头6设置，其中靠近探头6的一端与探头6直接连接，或者通过探头导杆7与探头6间接连接，驱动件31带动牵动块32沿钢管1的轴线方向来回往复直线运动，进而带动探头6伸入钢管1内部，对钢管1内壁进行检测。为了对探头6的运动进行限位，还包括传感器9，传感器9固定在安装台2上，且传感器9设置在牵动块32向靠近钢管1直线运动的终点位置。

可选地，驱动件31可以采用气缸，通过气缸控制系统调整探头6运行速度以及稳定性，为钢管1内壁缺陷的涡流检测提供一个稳定与理想检测速度的检测状态。

进一步地，还包括涡流检测仪10，涡流检测仪10设置于安装台2上，并与探头6电性连接。探头6在运动的过程中不断地对钢管1内壁进行检测，同时将检测到的数据传输给涡流检测仪10，由涡流检测仪10进行处理分析。探头6与涡流检测仪10通过导线71电性连接，导线71位于探头导杆7内。

本实用新型提供的钢管内壁缺陷检测装置，通过在定位块41与安装台2之间设置弹性件5，使得当检测探头6与钢管1之间产生摩擦，尤其是在钢管1的几何形状出现较大的偏差或轴线为非直线状态时，探头6与钢管1内壁点接触，由于弹性件5的存在使得钢管1在探头6与钢管1接触的情况下可以带动定位块41沿探头6对钢管1内壁接触点作用力的方向偏移，避免了探头6与固定死的钢管1硬性接触，同时提高探头6轴线与被测钢管1轴线的重合度，极大地减小了钢管1与探头6之间因硬性摩擦而造成的探头磨损，解决了钢管1对探头6的极力磨损问题，很大程度提高了探头6的使用寿命，避免了探头6在钢管1中卡死现象的发生，减少了制作探头6和频繁更换探头6的麻烦，大幅度提高检验工作效率。

进一步地，由于橡胶弹簧的存在、定位块41的脚座孔与双头螺栓的间隙配合、定位块41的脚座与限位螺母85间隔的存在，使得定位块41在受力的情况下可以上下左右前后沿任意作用力的方向轻微偏移，在探头6与钢管1接触的情况下检测探头6与钢管1之间产生摩擦，尤其是在钢管1的几何形状出现较大的偏差或轴线为非直线状态时，探头6头部探头导向球体61可以先与钢管1内壁线接触，使得钢管1的定位块41沿探头导向球体61对钢管1内壁作用力的方向轻微偏移，避免了探头6与固定死的钢管1硬性接触，同时提高探头导杆7轴线与被测钢管1轴线的重合度，解决了钢管1内壁缺陷涡流检测的技术难题，也避免了钢管1对探头6的碰撞与磨损、探头6在钢管1中卡死而无法检测现象的发生，很大程度提高了探头6的使用寿命，减少了制作探头6和频繁更换探头6的麻烦，大幅度提高检验工作效率。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种钢管内壁缺陷检测装置，其特征在于，包括：安装台和设置在所述安装台上的驱动组件和钢管定位组件；

所述钢管定位组件包括至少两个定位块，每一所述定位块与所述安装台之间夹设有弹性件，每个所述定位块上均设置有用于夹设钢管的定位孔；

所述驱动组件的端部设置有探头，所述探头一端固定在所述驱动组件上，另一端指向所述钢管并可伸入所述钢管内对所述钢管内壁进行检测。

2.根据权利要求1所述的钢管内壁缺陷检测装置，其特征在于，每个所述定位块朝向所述安装台的一侧设置有若干个第一安装槽，所述安装台上设置有与所述第一安装槽相对应的第二安装槽，所述弹性件一端位于所述第一安装槽内，另一端位于所述第二安装槽内。

3.根据权利要求2所述的钢管内壁缺陷检测装置，其特征在于，每个所述弹性件内设置有杆形件，所述杆形件一端固定于所述安装台，另一端穿出所述定位块并通过限位螺母限位，所述限位螺母与所述定位块之间留有预设距离，所述弹性件的两端均设置有均压钢圈。

4.根据权利要求1所述的钢管内壁缺陷检测装置，其特征在于，每个所述定位块上的所述定位孔均为过孔，所有的所述定位孔轴线共线且高度相同，所述探头的轴线与所有的所述定位孔的轴线共线。

5.根据权利要求1所述的钢管内壁缺陷检测装置，其特征在于，靠近所述探头的所述定位块上设置的所述弹性件的刚性小于另一个所述定位块上的所述弹性件的刚性。

6.根据权利要求1所述的钢管内壁缺陷检测装置，其特征在于，所述探头安装在一探头导杆上，所述探头导杆远离所述探头的一端装设在所述驱动组件上。

7.根据权利要求6所述的钢管内壁缺陷检测装置，其特征在于，还包括轴承座和直线轴承，所述轴承座固定在所述安装台上，所述直线轴承设置于所述轴承座内，所述探头导杆穿设于所述直线轴承内。

8.根据权利要求7所述的钢管内壁缺陷检测装置，其特征在于，所述驱动组件包括驱动件和牵动块，所述驱动件的壳体固定在所述安装台上，所述驱动件的输出端与所述牵动块驱动连接，所述牵动块与所述探头导杆固定连接；

所述安装台上设置有至少两个相互平行的导轨，所述导轨的长度方向和所述驱动件的驱动方向均与所述钢管的轴线方向相平行，所述牵动块朝向所述安装台的一侧与所述导轨滑动连接。

9.根据权利要求8所述的钢管内壁缺陷检测装置，其特征在于，还包括传感器，所述传感器固定在所述安装台上，且所述传感器设置在所述牵动块向靠近所述钢管直线运动的终点位置。

10.根据权利要求8所述的钢管内壁缺陷检测装置，其特征在于，还包括涡流检测仪，所述涡流检测仪设置于所述安装台上，并与所述探头电性连接。

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