CN216220213U - 一种电子雾化器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电子雾化器，包括储油腔体和雾化座，在储油腔体上设有储油腔和雾化腔，雾化腔设置在储油腔体的外表面，储油腔与雾化腔之间设有导油孔；在雾化腔中可拆卸地设有导油介质和发热装置；雾化座与储油腔体适配卡合连接并将雾化腔收纳于所述雾化座内，雾化腔与所述雾化座之间形成气流贯通。该电子雾化器，储油腔与雾化腔采用相隔离的方式设置在储油腔体上，且导油介质与发热装置以可拆卸式安装在雾化腔中。当储油腔内烟油或雾化液用完后，用户可以将导油介质和发热装置拆下，重新安装在另一储油腔体上继续使用，从而可以大大降低使用成本，同时也可以减少环境污染。

Description

一种电子雾化器

技术领域

本实用新型涉及电子烟制造领域，尤其涉及一种储油腔体与发热装置相分离设计的电子雾化器。

背景技术

目前，市面上的pod类电子烟雾化器，也称为烟弹、雾化器或电子烟雾化器。这种雾化器属于一次性雾化器，其雾化腔、储油腔及发热装置是一体设计的，即雾化腔及发热装置设置在储油腔中。这种烟弹，即使存在烟油(或雾化液)与雾化芯分离的结构，但烟油与雾化芯的设计还是集合在一起。当雾化器中烟油用尽，抛弃雾化器时，是将整个雾化器一起抛弃，包括储油腔体及发热装置；从成本及环保角度考虑都是不利的。

实用新型内容

基于上述问题，本实用新型所要解决的问题在于提供一种储油腔体与发热装置相分离设计的电子烟雾化器

本实用新型的技术方案如下：

一种电子雾化器，包括储油腔体和雾化座，在所述储油腔体上设有储油腔和雾化腔，所述雾化腔设置在所述储油腔体的外表面，所述储油腔与所述雾化腔之间设有导油孔；在所述雾化腔中可拆卸地设有导油介质和发热装置；所述雾化座与所述储油腔体适配卡合连接并将所述雾化腔收纳于所述雾化座内，所述雾化腔与所述雾化座之间形成气流贯通。

一实施例，所述电子雾化器中，在所述雾化座上插套有吸嘴座，所述储油腔体、雾化座以及吸嘴座构成整个电子雾化器的外形构造，且所述雾化腔、雾化座以及吸嘴座之间形成气流贯通。

一实施例，所述电子雾化器中，在所述储油腔体外表面设有向外凸起的合围板，所述合围板合围构成内空的所述雾化腔；相应地，所述合围板则构成雾化腔壁。

一实施例，所述电子雾化器中，在所述雾化腔内还设有一发热装置支架，所述发热装置则设置在该发热装置支架上，且所述导油介质、发热装置以及发热装置支架由内向外依次远离所述储油腔体形成相对层叠式设置。

一实施例，所述电子雾化器中，在所述雾化座上设有气流导向块，且所述气流导向块与所述雾化腔之间形成一雾化通道。

一实施例，所述电子雾化器中，在所述气流导向块设置一弓形的斜面，该斜面朝向所述储油腔体设置。

一实施例，所述电子雾化器中，在所述雾化座上设有一连接件，该连接件位于所述雾化座外壁并将所述气流导向块固定在所述雾化座内侧。

一实施例，所述电子雾化器中，在所述雾化座上设有冷凝腔，该冷凝腔位于所述雾化通道的出气口端；相应地，在所述冷凝腔内设有吸油介质；所述雾化腔、雾化通道、吸油介质以及雾化座的吸气管之间形成气流贯通。

一实施例，所述电子雾化器中，在所述储油腔体上设有密封硅胶，用于封端所述储油腔的上开口端，且在密封硅胶上设有注油孔。

一实施例，所述电子雾化器中，所述储油腔体上还包括硅胶盖板，用于适配密封所述密封硅胶上的注油孔。

一实施例，所述电子雾化器中，所述发热装置包括发热丝以及发热丝支架；所述发热丝沿平面状迂回弯折构成；所述发热丝固定安装在发热丝支架上。

本实用新型的电子雾化器，储油腔与雾化腔采用相隔离的方式设置在储油腔体上，且导油介质与发热装置以可拆卸式安装在雾化腔中，而雾化座与储油腔体适配卡合连接并将雾化腔收纳于雾化座内，且雾化腔与雾化座之间形成气流贯通。当储油腔内烟油或雾化液用完后，用户可以将导油介质和发热装置拆下，重新安装在另一装满烟油的储油腔体的雾化腔内继续使用，而旧的储油腔体则可以丢弃。这种导油介质和发热装置的重复使用，可以大大降低使用成本，同时也可以减少环境污染。

附图说明

图1为本实用新型电子烟外形结构示意图；

图2a、2b为本实用新型电子烟中雾化器的外形结构示意图；

图3为图2b中A-A部分剖视图；

图4为雾化器的分解示意图；

图5为雾化器的储油腔体正顶斜面结构示意图；

图6为雾化器的储油腔背面结构示意图；

图7为雾化器的雾化座内部结构示意图；

图8为雾化器的雾化座外部结构示意图；

图9a、9b为雾化器的发热装置结构示意图；

图10a、10b为雾化器的发热装置支架结构示意图；

图11a、11b为雾化器的气流导向块结构示意图；

图12为雾化器的密封硅胶结构示意图；

图13为雾化器的硅胶盖板结构示意图；

图14为雾化器的连接件结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的较佳实施例作进一步详细说明。

如图1所示，一种电子烟10，包括电源200和电子雾化器100，电源200 和电子雾化器100采用插套是设计。电源200和电子雾化器100配合装配后，构成了整个电子烟10的外形构造。电源200为电子雾化器100提供工作电压，并使电子雾化器100中的烟油或雾化液蒸发后发出雾化蒸汽，供使用者抽吸。

本实用新型实施例中，电子烟10为长条扁形构造，其电子雾化器100为一次性电子雾化器，待电子雾化器100中的烟油或雾化液用完后，该电子雾化器 100保留部分组件被再次循环利用而丢弃剩余组件。这样，可以大大降低使用成本，同时也可以减少环境污染。

当然，在其他实施例中，待电子雾化器100中的烟油或雾化液用完后，该电子雾化器100可以整体丢弃。

如图2中a、2中b、3至8所示，本实用新型提供的电子雾化器100，包括储油腔体160和雾化座120，在储油腔体160上设有储油腔162和雾化腔1650，雾化腔1650设置在储油腔体160的外表面，储油腔162与雾化腔1650之间设有导油孔1651；在雾化腔1650中可拆卸地设有导油介质12和发热装置150；雾化座120与储油腔体160适配卡合连接并将雾化腔1650收纳于雾化座120内，雾化腔1650与雾化座120之间形成气流贯通；外界空气则通过进气孔1210进入雾化腔1650中。较好地，在雾化座120上插套有吸嘴座110；其中，储油腔体160、雾化座120以及吸嘴座110构成整个电子雾化器100的外形构造，且雾化腔1650、雾化座120以及吸嘴座110之间形成气流贯通。

具体地，电子雾化器100的储油腔体160与雾化座120之间，采用可拆卸的卡合结构固定连接，方便拆卸；且储油腔体160背侧板1611的外周设有密封槽166，在密封槽166中适配套设有密封硅胶101，用于储油腔体160与雾化座 120卡合后对两者接触面进行密封处理。

储油腔体160沿纵向Y方向呈长条状设置，其包括腔壳161，在腔壳161上设置储油腔161，且该储油腔160的上开口端1621敞开，安装时，需要在上开口端安装一密封硅胶104，用于封端储油腔160的上开口端1621，防止储油腔 160内的烟油或雾化液导出。在储油腔体160的背侧板1611表面，也就是朝向雾化座120的一侧板，设有一个雾化腔1650。该雾化腔1650可以是储油腔体 160的背侧板1611表面内凹形成，也可以是在储油腔体160背侧板1611表面设有向外凸起的合围板165，合围板165合围后构成内空的雾化腔1850；相应地，合围板165则构成雾化腔壁。由于储油腔体160背侧面内凹形成雾化腔1650，其不可避免的需要占用储油腔162的空间，使得储油腔162的空间变小，其烟油或雾化液的装载量则相应变小，也就导致该电子雾化器100被使用者抽吸的次数减少。因此，本实施例中，采用外凸式合围板165来形成雾化腔1650，且合围板165为四块，合围后组成一个截面为长方形的雾化腔1650。在其他实施例中，合围板165可以是一块合围板，组成一个截面为圆孔状的雾化腔；也可以是两块合围板，组成一个截面为椭圆孔状的雾化腔1650。

雾化腔1650与储油腔162之间设有导油孔1651，本实施例中，为了确保导油顺畅，在雾化腔1650与储油腔162之间设有两个导油孔1651，两个导油孔 165沿纵向Y方向在雾化腔1650内呈上下位置关系设置。同时，在沿纵向Y方向设置的两块合围板165分别开设有凹口(163，1631)；其中，位于雾化腔1650 上端的凹口163与气流导向块130之间的孔隙构成雾化通道1301的一部分，将雾化腔1650中形成的雾化蒸汽通过凹口163导入雾化通道1301中；位于雾化腔1650下端的凹口1631则与进气孔1210导通，将外界空气导入雾化腔1650 中。

在雾化腔1650中安装有导油介质102和发热装置150。导油介质102和发热装置150的外形构造与雾化腔1650相适配，且导油介质102和发热装置150 在雾化腔1650中形成可拆卸安装，即，用户可根据需要，冲雾化腔1650里拆出导油介质102和发热装置150。这样，当储油腔内烟油或雾化液用完后，用户可以将导油介质102和发热装置150拆下，重新安装在另一装满烟油的储油腔体160的雾化腔1650内继续使用，而旧的储油腔体160则可以丢弃。这种导油介质102和发热装置150的重复使用，可以大大降低使用成本，同时也可以减少环境污染。安装时，导油介质102紧贴导油孔1651，而发热装置150则紧贴导油介质102；这样，储油腔162中的烟油或雾化液则通过导油孔1653导流到导油介质102中，并使其达到饱和状态。使用时，发热装置150则在电源200 提供的工作电压状态下发热，将导油介质102中的烟油或雾化液蒸发，发出雾化蒸汽，也称“烟雾”，该雾化蒸汽则通过雾化腔1650、合围板165上的凹口163，进入雾化通道1301。

上述导油介质102为玻璃纤维、石棉、无纺布、棉花、多孔陶瓷、多孔硅藻土中的一种制得。本实施例中，优选耐高温、吸油率高且成本低的玻璃纤维制得的方形块状体。

优选地，如图9中a和9中b所示，上述发热装置150包括发热丝152以及发热丝支架151；发热丝152沿平面状迂回弯折构成，呈方形平面结构；发热丝152固定安装在发热丝支架151的一个表面。发热丝支架151采用陶瓷材质制得，表面结构为方形状，中间部分形成中空腔1510，发热丝152则通过烧结处理一体制作后设置在发热丝支架151的一个表面且悬空至中空腔1510中。发热丝支架151上背离发热丝152的一个侧面的两个相对的侧边缘上、分别同向设置有高度一致的立柱块1511，两个立柱块1511之间的间隔空隙形成一通道 1512，该通道1512与合围板165上的两个凹口(163，1631)构成雾化通道1301 的一部分。较好地，在发热丝支架151上设有若干通孔1513，垂直发热丝152 所在平面设置，使得发热丝支架151呈镂空状。发热装置150对导油介质102 上的烟油或雾化液加热后，雾化蒸汽在通过发热丝支架151上的中空腔1510、通孔1513沿通道1512进入雾化通道1301中。

进一步地，如图3、4、10中a和10中b所示，在雾化腔1650内还设有一发热装置支架140，发热装置150则设置在该发热装置支架140上，且导油介质 102、发热装置150以及发热装置支架140由内向外依次远离储油腔体形成相对层叠式设置。

具体地，发热装置支架140为方框架构造，采用是塑胶或硅胶材质制得，中间设置中空槽位141，中空槽位141的规格尺寸和形状与发热装置150的规格尺寸和形状性一致，用于适配安装发热装置150。沿纵向Y方向，在中空槽位 141的两个相对侧边开设有导气槽142。导油介质102、发热装置150以及发热装置支架140，沿水平X方向由内向外依次远离储油腔体160形成相对层叠式设置。使用时，发热装置150雾化导油介质102上的雾化液产生的雾化蒸汽则通过中控槽位141和导气槽142进入雾化通道1301。

如图3、4、7、8和14所示，上述雾化座120为一个半敞开并具有内凹腔 1211的结构体。储油腔体160与雾化座120适配卡合后，储油腔体160上的合围板1650及其所形成的雾化腔165被收纳入雾化座120的内凹腔1211中。在内凹腔1211底表面设有下凹槽123，该下凹槽123沿纵向Y方向设有两个延伸槽(1233,1234)，该下凹槽123沿纵向Y方向形成的截面呈“十”构造，其用于适配容纳气流导向块130，且气流导向块130下底面的外形构造和尺寸大小与下凹槽123及其两个延伸槽(1233,1234)所形成的的空间构造及尺寸大象相一致，以确保两者之间卡入适配匹合，防止松脱。安装时，气流导向块130的两端适配卡入下凹槽123的两个延伸槽(1233,1234)中，且安装后，气流导向块 130厚度不得高于延伸槽1231对应的雾化通孔125，这样可以确保气流导向块 130与雾化腔1650之间所形成的雾化通道1301与雾化通孔125之间的气流畅通。

如图7、8、11中b和14所示，为了进一步将气流导向块130固定在雾化座120的下凹槽123中，在雾化座120的下凹槽123底部设有一个固定孔1232 和一个连接通孔1231，且连接通孔1231和固定孔1232在雾化座120上沿纵向 Y方向呈上下设置，并位于同一直线上。在气流导向块130的底部132，也就是接触下凹槽123底表面的一侧，开设有连接孔133；同时，还设置一连接件170，其包括长条状的连接块171，其在连接块171的一侧同向设置有连接柱173和固定柱172。安装时，连接件170的连接柱173通过雾化座120上的连接通孔 1231后适配插套入气流导向块130的连接孔133，形成紧密连接；相应地，连接件170的固定柱172则适配套设在雾化座120上的固定孔1232中，也是形成紧密连接，而连接件170的连接块171则适配卡入雾化座120背侧的卡槽126 中，使得连接件170的连接块171表面与雾化座120背侧表面形成一个整体面。

较好地，连接件170采用具有一定弹性和韧性的材质制得，如，橡胶、硅胶等，这样，则可以将连接柱173和固定柱172过盈设计，并通过这些材质的弹性恢复力，分别紧紧卡入在连接孔133和固定孔1232中。进一步的，为了更好的将连接柱173和固定柱172分别卡入在连接孔133和固定孔1232中，避免松脱，则可以将连接柱173和固定柱172分别设成一个截面为“T”形的构造，通过卡入端相对轴线的径向外延所形成的外凸结构，且该外凸结构的直径略大于连接柱173或固定柱172的直径。

进一步的，如图3和11中a所示。为了提升雾化通道1301的气体导流、降温效果，本实施例中，将气流导向块130上表面131，也即是朝向储油腔体 160的侧面设计成弓形的斜面131；这种弓形的斜面131与发热装置支架140之间的间隙形成的雾化通道1301则具有一定弯曲度，无形中延长了雾化通道1301 沿纵向Y方向上的距离，使得雾化腔1650产生的雾化蒸汽在雾化通道1301中停留的时间相对较长，可以起到对雾化蒸汽降温作用；又由于在XY坐标轴上，雾化腔1650与雾化通道1301处于相对轴线处置状态，雾化腔1650产生的雾化蒸汽通过弓形的斜面131的阻挡导流作用，可以将雾化蒸汽沿非直角状方向的顺势转向沿纵向Y方向向上送入雾化通道1301，避免雾化蒸汽沿纵向Y方向向下送入进气孔1210与雾化腔1650之间形成的进气通道或雾化座120的内腔1211 中，影响雾化蒸汽的排出。

如图3、4、7和8所示，在雾化座120上，沿纵向Y方向向上设有一吸气管122，该吸气管122与通过导气孔125与雾化通道1301形成气流贯通。而吸嘴座110则插套在吸气管122上，使得储油腔体160、雾化座120和吸嘴座110 一起构成整个电子雾化器100的外形结构。相应地，雾化通道1301、导气孔125、吸气管122内的吸气通道1221以及吸嘴座110内的排气通道111形成气流贯通。

如图3、4、6、7和8所示，一实施例中，在雾化座120上设有冷凝腔124，该冷凝腔124位于雾化通道1301的出气口端，也就是导气孔125；相应地，在冷凝腔124内设有吸油介质103；雾化腔1650、雾化通道1301、吸油介质103 以及雾化座120的吸气管122之间形成气流贯通。

具体地，按照雾化腔1650中的烟油雾化后的蒸汽流向而定，冷凝腔124位于雾化通道1301的上槽位，也就是沿纵向Y方向的上端；使得冷凝腔124介于雾化通道1301和吸气管122之间，且在冷凝腔124中适配纳置有吸油介质103，该吸油介质103可以确保气流导通。在雾化腔1650中产生的雾化蒸汽，依次通过雾化通道1301、导气孔125后进入冷凝腔124，由于冷凝腔124中存在吸油介质103，该吸油介质103对雾化通道1301输送过来的高温雾化蒸汽具有一定的降温、阻流作用，一部分雾化蒸汽被降温处理后，经由吸气管122、吸嘴座 110的中排气通道111吸出，被使用者抽吸，确保吸入口腔中的雾化蒸汽温度合适、不会烫伤使用者的口腔，以增加使用者的口感体验；另一部分雾化蒸汽则残留在冷凝腔124中的吸油介质103中，经吸油介质103冷凝后被吸油介质103 所吸附。由于冷凝液被吸油介质1030所吸附，经由吸嘴110中的排气通道111 吸出的雾化蒸汽中也就不存在冷凝液，或存在极少量的冷凝液；这种雾化蒸汽被使用者抽吸后，也不会有不舒适的感觉。这也就大大增加了使用者对电子烟抽吸的体验感。

当冷凝腔124中吸油介质1030吸附的冷凝液出现饱和状态时，冷凝液将会由导气孔125倒流到雾化通道2301并最终沉积在下凹槽123中；此时，可以将连接件170上的固定柱173从雾化座120的固定孔1232中拨出来，将沉积在下凹槽123中得冷凝液倒出或甩出，然后将连接件170上的固定柱17再次插入雾化座120的固定孔1232密封连接起来。

较好地，如图3所示，使用者在抽吸电子烟时，为了增大抽吸“烟雾”量，在吸油介质103上设有气流通孔1030。这样，上述雾化通道1301、导气孔125、气流通孔1030、吸气通道1221以及排气通道111之间则形成气流贯通，也就是说雾化腔1650产生的雾化蒸汽排出路线为：c-d-e-f。

上述吸油介质103上的气流通孔1030可以是一个，且雾化通道1301、导气孔125、气流通孔1030以及吸气通道1221之间则形成气流贯通形成顺畅的类似管路通道状的无缝对接。雾化通道1301输送来的雾化蒸汽起到阻流作用小，且雾化蒸汽与吸油介质103接触时间短，对雾化蒸汽的降温和冷却并吸收冷凝液的作用相对小一些；抽吸式的瞬间雾化量会相对大一些；但制作成本会下降很多。或者，

另一实施例中，上述吸油介质103上的气流通孔1030可以是多个，并排平行设置；此时，雾化通道1301、导气孔125、气流通孔1030以及吸气通道1221 形成气流贯通；冷凝腔122的下接口和上接口，分别对应于连接导气孔道125 和吸气通道1221；采用这种设计结构，可以对雾化通道1030输送来的雾化蒸汽起到阻流作用大，雾化蒸汽与吸油介质1030接触时间相对长，对雾化蒸汽起到更好的降温和冷却并吸收冷凝液的作用；抽吸时的瞬间雾化量相对小一些，制作成本高。

如图6和7所示，在又一实施例中，为了提升对雾化蒸汽的冷凝效果，需要增大吸油介质103的吸油比表面积，一般都是通过增大吸油介质103的体积来实现，此时，将冷凝腔124完全设置在雾化座120上可能实现不了，因为雾化座120的空间尺寸有限，此时，需要在储油腔体160上设置一冷凝腔单体164，用于适配纳置一部分吸油介质103。

上述吸油介质103为可吸附液体、油脂类等物质的疏松状结构，或者由何种疏松材质制得的结构体，如，选用材质为食品级玻璃纤维、多孔陶瓷、多孔硅藻土、食品级石棉或棉花或食品级海绵等。

如图12和13所示，一实施例中，上述密封硅胶104上设有注油孔1041，可以使该电子雾化器10的雾化腔体160通过反复加注烟油或雾化液实现重复使用，避免因丢弃而造成浪费；相应地，还需要对注油孔1041进行密封堵塞，此时则设置一适配密封注油孔1041的硅胶盖板105，在硅胶盖板105的底表面设有凸起的胶塞柱1051，胶塞柱的外径略大于注油孔1041的直径；这样，胶塞柱 1051可以牢固的插塞在注油孔1041内，防止松脱。

应当理解的是，上述针对本实用新型较佳实施例的表述较为详细，并不能因此而认为是对本实用新型专利保护范围的限制，本实用新型的专利保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种电子雾化器，其特征在于，包括储油腔体和雾化座，在所述储油腔体上设有储油腔和雾化腔，所述雾化腔设置在所述储油腔体的外表面，所述储油腔与所述雾化腔之间设有导油孔；在所述雾化腔中可拆卸地设有导油介质和发热装置；所述雾化座与所述储油腔体适配卡合连接并将所述雾化腔收纳于所述雾化座内，所述雾化腔与所述雾化座之间形成气流贯通；在所述雾化座上设有气流导向块，且所述气流导向块与所述雾化腔之间形成一雾化通道。

2.根据权利要求1所述的电子雾化器，其特征在于，在所述雾化座上插套有吸嘴座，所述储油腔体、雾化座以及吸嘴座构成整个电子雾化器的外形构造，且所述雾化腔、雾化座以及吸嘴座之间形成气流贯通。

3.根据权利要求1所述的电子雾化器，其特征在于，在所述储油腔体外表面设有向外凸起的合围板，所述合围板合围后构成内空的所述雾化腔；相应地，所述合围板则构成雾化腔壁。

4.根据权利要求1所述的电子雾化器，其特征在于，在所述雾化腔内还设有一发热装置支架，所述发热装置则设置在该发热装置支架上，且所述导油介质、发热装置以及发热装置支架由内向外依次远离所述储油腔体形成相对层叠式设置。

5.根据权利要求1所述的电子雾化器，其特征在于，在所述气流导向块设置一弓形的斜面，该斜面朝向所述储油腔体设置。

6.根据权利要求1所述的电子雾化器，其特征在于，在所述雾化座上设有一连接件，该连接件位于所述雾化座外壁并将所述气流导向块固定在所述雾化座内侧。

7.根据权利要求1所述的电子雾化器，其特征在于，在所述雾化座上设有冷凝腔，该冷凝腔位于所述雾化通道的出气口端；相应地，在所述冷凝腔内设有吸油介质；所述雾化腔、雾化通道、吸油介质以及雾化座的吸气管之间形成气流贯通。

8.根据权利要求1所述的电子雾化器，其特征在于，在所述储油腔体上设有密封硅胶，用于封端所述储油腔的上开口端，且在密封硅胶上设有注油孔。

9.根据权利要求8所述的电子雾化器，其特征在于，所述储油腔体上还包括硅胶盖板，用于适配密封所述密封硅胶上的注油孔。

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