CN216175334U - 板带冷轧机支撑辊装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型为一种板带冷轧机支撑辊装置，包括轧辊和轴承座装配装置，轴承座装配装置包括径向轴承、轴承座、外端盖和内端盖，径向轴承套设在轧辊的其中一端的辊颈上。在轴承座的顶部内设有第一稀油润滑进油通道，在轴承座的内周面上开设有多圈第一环形油通道。在轴承座的底部内设有至少两条稀油润滑出油通道，各稀油润滑出油通道的通道直径总和为第一稀油润滑进油通道的通道直径的至少两倍。内端盖与辊颈之间形成有环形的密封腔，密封腔内设有油封，在内端盖内开设有油气进油通道，油气进油通道能与密封腔连通。本实用新型可以达到板带轧机在高速轧制时，负载最大的支撑辊装置能长期稳定可靠的运行的目的。

Description

板带冷轧机支撑辊装置

技术领域

本实用新型是关于冷轧技术领域，尤其涉及一种板带冷轧机支撑辊装置。

背景技术

在冷轧带钢、冷轧有色金属及合金带材领域，目前广泛应用四辊、六辊轧机轧制带材。轧机的支撑辊装置负载大、转速高，支撑辊轴承是影响高速板带轧机稳定轧制的关键环节，为确保支撑辊轴承的良好的工作状况，设计采用什么样的润滑冷却方式至关重要。

常规油气润滑，轴承座腔体内有一定的正压，可有效组织乳化液进入腔体内部很好的保护了支撑辊轴承的工作环境，但是存在冷却能力不强的弱点。由于润滑油量低，油气润滑无法满足高速轧制时支撑辊轴承降温的需要，超出轴承和润滑油允许正常使用范围，不利于轴承的正常使用。目前油气润滑仅成功应用在 1350m/min以下的轧机支撑辊轴承润滑中。

强制稀油润滑技术，润滑油量大，理论上可有效润滑支撑辊轴承且降低轴承温度，但实际由于支撑辊装置进出油路设计不合理，轴承座腔体内存留大量润滑油无法及时排出，导致轴承温度过高，无法达到有效降温的目的；不仅如此，由于轴承座腔体内润滑油量过大，导致从旋转密封处大量漏油，污染乳化液及成品板带质量，且增加了润滑油、乳化液的消耗，更严重影响轧机的正常运行。并且由于轴承座腔体内无正压，乳化液易进入轴承座腔体内，导致轴承损坏，带来支撑辊装配和维护复杂、工作量大、密封件等消耗量大等问题。

高速板带冷轧机要想高速稳定运行，甚至达到1500m/min的更高速，支撑辊轴承的良好工作状况至关重要。

由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种板带冷轧机支撑辊装置，以克服现有技术的缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种板带冷轧机支撑辊装置，可以达到板带轧机在高速轧制时，负载最大的支撑辊装置能长期稳定可靠的运行的目的。

本实用新型的目的是这样实现的，一种板带冷轧机支撑辊装置，包括轧辊和轴承座装配装置；轴承座装配装置包括径向轴承、轴承座、外端盖和内端盖，径向轴承套设在轧辊的其中一端的辊颈上，轴承座套设在径向轴承上，外端盖固设在轴承座的外侧端；内端盖固设在轴承座的内侧端并套设在辊颈上；在轴承座的顶部内设有第一稀油润滑进油通道，在轴承座的内周面上开设有多圈第一环形油通道，至少一圈第一环形油通道与第一稀油润滑进油通道连通，至少一圈第一环形油通道与径向轴承的外圈上的开孔连通；在轴承座的底部内设有至少两条稀油润滑出油通道，稀油润滑出油通道与至少一圈第一环形油通道连通，各稀油润滑出油通道的通道直径总和为第一稀油润滑进油通道的通道直径的至少两倍；内端盖与辊颈之间形成有环形的密封腔，密封腔内设有油封，在内端盖内开设有油气进油通道，油气进油通道能与密封腔连通。

在本实用新型的一较佳实施方式中，在稀油润滑出油通道的出口端连接有稀油润滑出油管，并在稀油润滑出油管上安装有拉杆式快换接头。

在本实用新型的一较佳实施方式中，在轴承座的底部内共对称设有两条稀油润滑出油通道，稀油润滑出油通道的轴线方向平行于轧辊的轴线方向。

在本实用新型的一较佳实施方式中，各稀油润滑出油通道均与位于正中间的一圈第一环形油通道和位于两端的两圈第一环形油通道连通。

在本实用新型的一较佳实施方式中，稀油润滑出油通道通过开设在轴承座底部内的出油分支通道与对应的第一环形油通道连通，与位于两端的两圈第一环形油通道连通的出油分支通道的宽度大于其余出油分支通道的宽度。

在本实用新型的一较佳实施方式中，径向轴承为四列圆柱滚子轴承，在轴承座的内周面上共设有五圈第一环形油通道，第一稀油润滑进油通道与靠近中间的三圈第一环形油通道连通。

在本实用新型的一较佳实施方式中，在轧辊的辊颈上套设固定有迷宫环，内端盖的内周面与迷宫环之间形成密封腔，在密封腔内设有共设有两道油封；靠近径向轴承的油封的唇口朝向径向轴承设置，远离径向轴承的油封的唇口背对径向轴承设置，油气进油通道能与两道油封之间的间隙连通。

在本实用新型的一较佳实施方式中，在内端盖的端面与迷宫环之间夹设有水封，水封的唇口紧贴在迷宫环上。

在本实用新型的一较佳实施方式中，在内端盖的端面且位于水封的上方设有阻挡环，在迷宫环的侧面开设有环形凹槽，阻挡环能插设在环形凹槽内。

在本实用新型的一较佳实施方式中，在外端盖的内侧穿设有推力轴承，推力轴承套设在辊颈上；在外端盖内设有第二稀油润滑进油通道，在外端盖的内周面上开设有至少一圈第二环形油通道，至少一圈第二环形油通道与第二稀油润滑进油通道连通，至少一圈第二环形油通道与推力轴承的外圈上的开孔连通；在外端盖的底部内设有水平通道，水平通道能与稀油润滑出油通道和至少一圈第二环形油通道连通。

在本实用新型的一较佳实施方式中，推力轴承为双列圆锥滚子轴承，在外端盖的内周面上共设有一圈第二环形油通道。

在本实用新型的一较佳实施方式中，在外端盖的外部设有稀油润滑进油管，稀油润滑进油管与第一稀油润滑进油通道和第二稀油润滑进油通道均连通。

由上所述，本实用新型中的支撑辊装置，通过对轴承座单独供给大量的稀油润滑油，能对轴承进行足够量的润滑和冷却，不仅润滑效果好，还能大量的带走高速重载轴承产生的热量，满足了轧辊高速运转时轴承的冷却需要。通过对第一稀油润滑进油通道和稀油润滑出油通道的通径进行有效设置，可以确保出油通道足够大，从而轴承座腔体内大量的带有热量的稀油润滑油可以及时排出，达到更好的降温效果。在内端盖与辊颈之间的密封腔内设置油封，通过对内端盖处单独供油气，可以提高对油封的润滑状态，更好的满足板带轧机高速的轧辊转动需要，并提高了油封的使用寿命；同时在密封腔内形成一定的正压力，不仅可以有效阻挡轴承座外部的乳化液进入轴承座内，还可以有效阻止轴承座内部的稀油润滑油从此处泄漏。整个装置通过在轴承座采用稀油润滑，在密封处采用油气润滑，利用稀油润滑和油气润滑的组合方式，不仅保证了高速运转时轴承的润滑和冷却，还防止了轴承座内的稀油润滑油在旋转密封处的大量漏油，保证了板带轧机可以达到更快的速度和更大的轧制力，更有利于板带轧机的高速稳定运行，进而达到板带轧机在高速轧制时，负载最大的支撑辊装置能长期稳定可靠的运行的目的。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1：为本实用新型提供的板带冷轧机支撑辊装置的结构图。

图2：为本实用新型提供的操作侧轴承座装配装置与轧辊配合的结构图。

图3：为图2中A处的局部放大图。

图4：为本实用新型提供的板带冷轧机支撑辊装置的侧视图。

图5：为图4中沿B-B方向的剖视图。

图6：为本实用新型提供的轴承座的结构图。

图7：为图6中沿C-C方向的剖视图。

图8：为本实用新型提供的内端盖的结构图。

图9：为图8中沿D-D方向的剖视图。

附图标号说明：

100、轴承座装配装置；101、操作侧轴承座装配装置；102、传动侧轴承座装配装置；

1、径向轴承；

2、轴承座；21、第一稀油润滑进油通道；211、进油分支通道；22、第一环形油通道；23、稀油润滑出油通道；231、出油分支通道；24、稀油润滑出油管； 241、拉杆式快换接头；

3、外端盖；31、第二稀油润滑进油通道；32、水平通道；33、稀油润滑进油管；

4、内端盖；41、密封腔；411、油封；4111、第一油封；4112、第二油封； 412、分隔环；42、油气进油通道；421、油气润滑进油管；43、支撑环；44、水封；45、阻挡环；

5、迷宫环；51、第一环体；511、环形凹槽；52、第二环体；

6、推力轴承；

200、轧辊；201、辊身；202、辊颈；2021、第一辊颈；2022、第二辊颈。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。

如图1至图9所示，本实施例提供一种板带冷轧机支撑辊装置，包括轧辊200 和轴承座装配装置100，轴承座装配装置100包括径向轴承1、轴承座2、外端盖 3和内端盖4，径向轴承1套设在轧辊200的其中一端的辊颈202上，轴承座2 套设在径向轴承1上，外端盖3固设在轴承座2的外侧端。内端盖4固设在轴承座2的内侧端并套设在辊颈202上。

在轴承座2的顶部内设有第一稀油润滑进油通道21，在轴承座2的内周面上开设有多圈第一环形油通道22，至少一圈第一环形油通道22与第一稀油润滑进油通道21连通，至少一圈第一环形油通道22与径向轴承1的外圈上的开孔连通。在轴承座2的底部内设有至少两条稀油润滑出油通道23，稀油润滑出油通道23 与至少一圈第一环形油通道22连通，各稀油润滑出油通道23的通道直径总和为第一稀油润滑进油通道21的通道直径的至少两倍。内端盖4与辊颈202之间形成有环形的密封腔41，密封腔41内设有油封411。在内端盖4内开设有油气进油通道42，油气进油通道42能与密封腔41连通。

其中，轧辊200由辊身201以及位于辊身201两端的两个辊颈202构成，轴承座装配装置100安装在其中一个辊颈202上。在径向轴承1的外圈根据其内部滚子的列数开设有多圈开孔群组，每圈开孔群组包括周向间隔排布的多个开孔，上述的部分第一环形油通道22与对应的开孔群组正对设置，以与该圈开孔群组中的各开孔连通。

工作时，径向轴承1的内圈随轧辊200一起旋转，径向轴承1的外圈、轴承座2、内端盖4、外端盖3和油封411均保持不动。通过第一稀油润滑进油通道 21将大量的稀油润滑油不停地推送到轴承座2的顶部内，然后经第一环形油通道 22进入到径向轴承1上，经径向轴承1上的开孔进入径向轴承1的内部，以对径向轴承1内的各滚子进行冷却以及润滑；之后带有热量的稀油润滑油向下流，经径向轴承1的外圈上的开孔流入第一环形油通道22的底部，然后经稀油润滑出油通道23排出。

这里的稀油润滑油是指粘度较低(粘度小于等于320mm²/s)的液态润滑油，粘度较低，流动性较强；采用稀油润滑，润滑油量大，可以有效润滑轴承且降低轴承温度。同时，各稀油润滑出油通道23的通道直径总和为第一稀油润滑进油通道21的通道直径的至少两倍，可以使轴承座2内的稀油及时快速排出，不会大量存留在轴承座2内而导致轴承温度过高、无法达到有效降温。另外，由于稀油润滑的润滑油量过大，在辊颈202与内端盖4之间的旋转密封处可能存在大量漏油的风险；本实施例中，在内端盖4与辊颈202形成的密封腔41内设置油封 411，并在内端盖4处设有油气进油通道42，通过油气进油通道42可以向密封腔 41内注入油气，一方面可以对油封411进行润滑，提高油封411的使用寿命，保证油封411对轴承座2内的稀油润滑油的密封效果；另一方面油气可以在密封腔 41内形成一定的正压，以阻止轴承座2腔体内的稀油润滑油在此处漏油。

由此，本实施例中的支撑辊装置，通过对轴承座2单独供给大量的稀油润滑油，能对轴承进行足够量的润滑和冷却，不仅润滑效果好，还能大量的带走高速重载轴承产生的热量，满足了轧辊200高速运转时轴承的冷却需要。通过对第一稀油润滑进油通道21和稀油润滑出油通道23的通径进行有效设置，可以确保出油通道足够大，从而轴承座2腔体内大量的带有热量的稀油润滑油可以及时排出，达到更好的降温效果。在内端盖4与辊颈202之间的密封腔41内设置油封411，通过对内端盖4处单独供油气，可以提高对油封411的润滑状态，更好的满足板带轧机高速的轧辊200转动需要，并提高了油封411的使用寿命；同时在密封腔41内形成一定的正压力，不仅可以有效阻挡轴承座2外部的乳化液进入轴承座2内，还可以有效阻止轴承座2内部的稀油润滑油从此处泄漏。整个装置通过在轴承座2采用稀油润滑，在密封处采用油气润滑，利用稀油润滑和油气润滑的组合方式，不仅保证了高速运转时轴承的润滑和冷却，还防止了轴承座2内的稀油润滑油在旋转密封处的大量漏油，保证了板带轧机可以达到更快的速度和更大的轧制力，更有利于板带轧机的高速稳定运行，进而达到板带轧机在高速轧制时，负载最大的支撑辊装置能长期稳定可靠的运行的目的。

在具体实现方式中，如图5所示，在稀油润滑出油通道23的出口端连接有稀油润滑出油管24，并在稀油润滑出油管24上安装有拉杆式快换接头241。

稀油润滑出油管24的通径与稀油润滑出油通道23的通径相同。使用时将外部接管(例如软管)直接插在拉杆式快换接头241即可将稀油润滑油依次经稀油润滑出油管24、拉杆式快换接头241和外部接管进行回收；不使用时利用塞子将拉杆式快换接头241堵上即可。拉杆式快换接头241的具体结构为现有结构，是一种内通径很大的管路连接管件，可以达到与稀油润滑出油通道23相同的内通径；通过对第一稀油润滑进油通道21和稀油润滑出油通道23的通径进行限定，以确保出油通道足够大的同时使用拉杆式快换接头241与外部接管相连，可以确保外部接管的通径足够大，确保整个排油通道内径足够大，确保排油顺畅，以更加及时快速地将轴承座2内大量的带有热量的润滑油排出。

对于稀油润滑出油通道23的数量需要综合考虑装置的空间以及通道直径大小等因素，如图5所示，实际应用时较多采用在轴承座2的底部内共对称设有两条稀油润滑出油通道23，稀油润滑出油通道23的轴线方向平行于轧辊200的轴线方向。一般这两条稀油润滑出油通道23的通道直径均大于等于第一稀油润滑进油通道21的通道直径，即整个出油通道直径是进油通道直径的至少两倍，从而确保轴承座2内的稀油润滑油及时排出。

进一步优选地，各稀油润滑出油通道23均与位于正中间的一圈第一环形油通道22和位于两端的两圈第一环形油通道22连通，以保证稀油润滑油可以顺利及时排出的同时，保证稀油润滑油可以经过径向轴承1中最外侧的滚子后再排出，保证稀油润滑油可以更加充分地润滑和冷却径向轴承1中的每一列滚子。

为了便于加工和安装，稀油润滑出油通道23通过开设在轴承座2底部内的出油分支通道231与对应的第一环形油通道22连通。例如，如图5所示，稀油润滑出油通道23共设置两条时，在相应的第一环形油通道22的底部对称连通有两个出油分支通道231，出油分支通道231水平设置且其轴线垂直于轧辊200的轴线方向，稀油润滑油向下流入第一环形油通道22的底部后，经该出油分支通道231汇集到稀油润滑出油管24内。

由于流入到径向轴承1两端的稀油润滑油的量会更多，因此，与位于两端的两圈第一环形油通道22连通的出油分支通道231的宽度大于其余出油分支通道 231的宽度，以保证径向轴承1两端的较多的稀油润滑油能更快速地排出。

具体第一环形油通道22的圈数可以根据需要而定，一般第一环形油通道22 的圈数与径向轴承1中滚子的列数相关，本实施例中优选第一环形油通道22的圈数比径向轴承1中滚子的列数多两个，最两端的两圈第一环形油通道22之间的各圈第一环形油通道22分别与径向轴承1的各圈开孔群组正对设置。例如，本实施例中径向轴承1为四列圆柱滚子轴承，以满足承载要求和安装空间要求；相应的，如图7所示，在轴承座2的内周面上共设有五圈第一环形油通道22，第一稀油润滑进油通道21与靠近中间的三圈第一环形油通道22连通。

由于四列圆柱滚子轴承中共具有四列滚子，在该轴承的外圈上共设有三圈开孔群组，分别对应相邻两列滚子之间的间隙；因此，共设有五圈第一环形油通道 22时，靠近中间的三圈第一环形油通道22分别与三圈开孔群组正对设置，应使第一稀油润滑进油通道21与靠近中间的三圈第一环形油通道22连通，以保证进油更加均匀，并实现快速进油。一般上述第一稀油润滑进油通道21水平设置且其轴线平行与轧辊200的轴线，第一稀油润滑进油通道21通过多个进油分支通道211分别与相应的第一环形油通道22连通；进油分支通道211的轴线垂直于第一稀油润滑进油通道21的轴线。这五圈第一环形油通道22中最外端的两圈第一环形通道以及正中间的一圈第一环形油通道22通过相应的出油分支通道231 与稀油润滑出油通道23连通，另外两圈第一环形油通道22与稀油润滑出油通道 23不连通，既能保证排油顺畅及时，又能保证最外侧的滚子也可以充分地润滑和冷却，保证了对各列滚子的润滑和冷却效果。

进一步地，如图2和图3所示，在轧辊200的辊颈202上套设固定有迷宫环 5，内端盖4的内周面与迷宫环5之间形成密封腔41，在密封腔41内设有共设有两道油封411。靠近径向轴承1的油封411的唇口朝向径向轴承1设置，远离径向轴承1的油封411的唇口背对径向轴承1设置，油气进油通道42能与两道油封411之间的间隙连通。

其中，辊颈202中靠近辊身201的位置为环状的过渡弧形台阶面，该迷宫环 5套设在过渡弧形台阶面上并包括一体成型的第一环体51和第二环体52，第一环体51的外侧面大致垂直于第二环体52的外侧面；第一环体51能贴靠在辊身 201的端面上并通过螺栓与辊身201固定，第二环体52能贴靠在辊颈202的过渡弧形台阶面上，且第二环体52的端部密封抵靠在径向轴承1的内圈端部。内端盖4为环形结构，轴承座2为两端开口的圆筒状的腔体结构，内端盖4的第一端面密封贴靠在轴承座2的内侧端面(即轴承座2靠近辊身201的一端)并通过螺栓固定；内端盖4的内周面与第二环体52的外侧面之间留有一定间隙，内端盖4 的内周面上开设有环槽并与第二环体52的外侧面之间形成上述的密封腔41。

在密封腔41内还套设有分隔环412，分隔环412顶靠在环槽的槽底上，分隔环412内开设有导流通道，导流通道与油气进油通道42和密封腔41连通。两道油封411分别位于分隔环412的两侧，分隔环412可以将两道油封411隔开，利用环槽的槽壁和分隔环412对油封411还起到定位作用。油封411是旋转式油封，具体是唇形密封圈(现有结构)，本实施例中油封411采用单唇油封，第一油封 4111(即远离径向轴承1的油封411)的唇口背对径向轴承1设置，也即朝向辊身201设置，可以阻挡外部进入的铁屑和乳化液进入轴承座2内；第二油封4112 (即靠近径向轴承1的油封411)的唇口朝向径向轴承1设置，可以阻止轴承座 2内的稀油润滑油从此处泄漏；第二油封4112靠近轴承座2的一侧与轴承座2 腔体内的稀油润滑油接触，可以保证第二油封4112的该侧面的润滑效果。使用时，通过油气进油通道42可以将油气注入到两个油封411之间的间隙内，保证对两个油封411的润滑效果，且可以形成一定正压。

进一步地，在内端盖4的端面与迷宫环5之间夹设有水封44，水封44的唇口紧贴在迷宫环5上。在内端盖4的端面且位于水封44的上方设有阻挡环45，在迷宫环5的侧面开设有环形凹槽511，阻挡环45能插设在环形凹槽511内。

具体是，在内端盖4的第二端面(其第二端面与其第一端面相对设置)上设有支撑环43和阻挡环45，阻挡环45位于支撑环43的外侧；水封44具体是端面密封圈(现有结构)，水封44套设在支撑环43上，且其唇口与第一环体51的外侧面接触，以阻挡外部进入的铁屑和乳化液。阻挡环45伸入到环形凹槽511 内，也起到阻挡部分铁屑和乳化液的作用。

轧辊200在使用过程中，需要在其表面喷射乳化液，来对轧辊200进行冷却润滑。工件在加工过程中还会产生铁屑等，并在乳化液的携带下容易进入轴承座 2的腔体内，会加速径向轴承1的磨损，影响轧辊200的运转。本实施例中，利用阻挡环45与环形凹槽511的配合，是阻挡部分铁屑和乳化液的第一道屏障；利用水封44的设置，是阻挡外部进入的铁屑和乳化液的第二道屏障；利用第一油封4111的作用，是阻挡外部进入的铁屑和乳化液的第三道屏障；通过向两个油封411之间的间隙内注入油气，可以在此处形成一定的正压，形成阻挡外部进入的铁屑和乳化液的第四道屏障；这四道屏障的共同作用，更加有效地防止了外部的铁屑的乳化液由内端盖4和轧辊200的缝隙处进入轴承座2的腔体内。

利用第二油封4112的作用，可以阻止轴承座2腔体内的稀油润滑油从此处漏油。但正是由于第二油封4112对稀油润滑油的阻挡作用，会导致第一油封4111 与轧辊200接触的唇口无法得到足够的润滑，第一油封4111极易损坏。本实施例中，在内端盖4内设置油气进油通道42，油气进油通道42外端连接油气润滑进油管421；外部供给的油气通过油气润滑进油管421，再经过油气进油通道42 进入到第一油封4111和第二油封4112的中间腔体，对第一油封4111和第二油封4112的唇口进行单独润滑，提高第一油封4111和第二油封4112的使用寿命，并在此处形成一定的正压，形成阻隔外部乳化液和轴承座2腔体内部稀油润滑油的一道屏障，更有效地防止轴承座2腔体内的稀油润滑油从内端盖4和轧辊200 的缝隙处泄漏，保证稀油润滑油只由拉杆式快换接头241排出。

进一步地，整个板带冷轧机支撑辊装置实际上包括轧辊200(也可称为支撑辊)和两个轴承座装配装置100，其中一个轴承座装配装置100为操作侧轴承座装配装置101，另一个轴承座装配装置100为传动侧轴承座装配装置102。这两个轴承座装配装置100分别安装在轧辊200的两个辊颈202上，两者的结构主要不同在于操作侧轴承座装配装置101中还具有推力轴承6，传动侧轴承座装配装置102除了没有推力轴承6及与推力轴承6相关的部件外，其余结构与操作侧轴承座装配装置101的结构基本一样，传动侧轴承座装配装置102上的第一稀油润滑进油通道21等对径向轴承1进行稀油润滑的相关部件在图1并未示出。

对于操作侧轴承座装配装置101而言，其内部还具有推力轴承6，具体为：如图2所示，在外端盖3的内侧穿设有推力轴承6，推力轴承6套设在辊颈202 上。在外端盖3内设有第二稀油润滑进油通道31，在外端盖3的内周面上开设有至少一圈第二环形油通道，至少一圈第二环形油通道与第二稀油润滑进油通道31 连通，至少一圈第二环形油通道与推力轴承6的外圈上的开孔连通。在外端盖3 的底部内设有水平通道32，水平通道32能与稀油润滑出油通道23和至少一圈第二环形油通道连通。

其中，用于安装操作侧轴承座装配装置101的辊颈202包括第一辊颈2021 和第二辊颈2022，第一辊颈2021的直径大于第二辊颈2022的直径，径向轴承1 套设在第一辊颈2021上，推力轴承6套设在第二辊颈2022上。工作时，推力轴承6的内圈随轧辊200一起旋转，通过第二稀油润滑进油通道31可以使大量的稀油润滑油进入到推力轴承6上，经推力轴承6上的开孔进入推力轴承6的内部，以对推力轴承6内的各滚子进行冷却以及润滑；之后带有热量的稀油润滑油向下流，经推力轴承6的外圈上的开孔流入第二环形油通道的底部，然后经水平通道 32流入外端盖3与第一辊颈2021之间的间隙流入到稀油润滑出油通道23排出。

本实施例中推力轴承6优选采用双列圆锥滚子轴承，既可满足承载力要求，且占用空间较小。一般在外端盖3的内周面上共设有一圈第二环形油通道即可满足对推力轴承6的润滑和冷却效果。由于双列圆锥滚子轴承中共具有两列滚子，在该轴承的外圈上共设有一圈开孔群组并对应两列滚子之间的间隙；该圈第二环形油通道与这一圈开孔群组正对设置。

另外，在外端盖的外部设有稀油润滑进油管33，稀油润滑进油管33与第一稀油润滑进油通道21和第二稀油润滑进油通道31均连通。通过稀油润滑进油管 33便可以将大量的稀油润滑油不停地输送至径向轴承1的位置和推力轴承6的位置，对径向轴承1和推力轴承6进行提供润滑和降温。可以理解，操作侧轴承座装配装置101中的外端盖3为一端开口的筒状结构，其开口端密封固定在轴承座 2的外端面上。

综上，本实施例中的支撑辊装置，是一种满足高速冷轧机的支撑辊装置，在轴承处采用稀油润滑，轴承座2内开设有一个第一稀油润滑进油通道21和至少两个稀油润滑出油通道23，并在稀油润滑出油管24上安装有拉杆式快换接头241 用于外接外部输送润滑油管道进行润滑油回收；不仅能在轧辊200高速运转时满足轴承的冷却和润滑效果，而且整个出油通道内径足够大，能将带有热量的稀油润滑油及时快速排出。轴承座2腔体内的稀油润滑油排油顺畅才能确保轴承座2 腔体内由于轴承高速旋转产生的热量能被及时带走，才能确保稀油润滑油不会在第一转油封411和第二油封4112与轧辊200接触处泄漏。

在内端盖4与轧辊200之间设有阻挡环45、水封44和两道油封411，并采用油气润滑，油气通过油气润滑进油管421和油气进油通道42进入两道油封411 处，用于给两道油封411单独润滑，并在两道油封411中间形成一定的正压，确保轴承座2外部的乳化液和内部的稀油润滑油彻底分离；并且第一油封4111、水封44和阻挡环45起到防止乳化液进入轴承座2腔体内的作用，而第二油封4112 起到防止轴承座2腔体内的润滑油泄漏出去的作用。整个装置在轴承处采用稀油润滑，在旋转密封处采用油气润滑，对通道直径进行限定并配合拉杆式快换接头 241，使得稀油润滑油在排出时具有足够大的通径，保证稀油润滑油快速流走，进而在板带轧机高速轧制时，能保证该支撑辊装置长期稳定可靠的运行。

以上仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。

Claims (12)

1.一种板带冷轧机支撑辊装置，包括轧辊和轴承座装配装置；

所述轴承座装配装置包括径向轴承、轴承座、外端盖和内端盖，所述径向轴承套设在所述轧辊的其中一端的辊颈上，所述轴承座套设在所述径向轴承上，所述外端盖固设在所述轴承座的外侧端；所述内端盖固设在所述轴承座的内侧端并套设在所述辊颈上；其特征在于，

在所述轴承座的顶部内设有第一稀油润滑进油通道，在所述轴承座的内周面上开设有多圈第一环形油通道，至少一圈所述第一环形油通道与所述第一稀油润滑进油通道连通，至少一圈所述第一环形油通道与所述径向轴承的外圈上的开孔连通；在所述轴承座的底部内设有至少两条稀油润滑出油通道，所述稀油润滑出油通道与至少一圈所述第一环形油通道连通，各所述稀油润滑出油通道的通道直径总和为所述第一稀油润滑进油通道的通道直径的至少两倍；所述内端盖与所述辊颈之间形成有环形的密封腔，所述密封腔内设有油封，在所述内端盖内开设有油气进油通道，所述油气进油通道能与所述密封腔连通。

2.如权利要求1所述的板带冷轧机支撑辊装置，其特征在于，

在所述稀油润滑出油通道的出口端连接有稀油润滑出油管，并在所述稀油润滑出油管上安装有拉杆式快换接头。

3.如权利要求1所述的板带冷轧机支撑辊装置，其特征在于，

在所述轴承座的底部内共对称设有两条所述稀油润滑出油通道，所述稀油润滑出油通道的轴线方向平行于所述轧辊的轴线方向。

4.如权利要求1所述的板带冷轧机支撑辊装置，其特征在于，

各所述稀油润滑出油通道均与位于正中间的一圈所述第一环形油通道和位于两端的两圈所述第一环形油通道连通。

5.如权利要求4所述的板带冷轧机支撑辊装置，其特征在于，

所述稀油润滑出油通道通过开设在所述轴承座底部内的出油分支通道与对应的所述第一环形油通道连通，与位于两端的两圈所述第一环形油通道连通的所述出油分支通道的宽度大于其余所述出油分支通道的宽度。

6.如权利要求4所述的板带冷轧机支撑辊装置，其特征在于，

所述径向轴承为四列圆柱滚子轴承，在所述轴承座的内周面上共设有五圈所述第一环形油通道，所述第一稀油润滑进油通道与靠近中间的三圈所述第一环形油通道连通。

7.如权利要求1所述的板带冷轧机支撑辊装置，其特征在于，

在所述轧辊的辊颈上套设固定有迷宫环，所述内端盖的内周面与所述迷宫环之间形成所述密封腔，在所述密封腔内设有共设有两道所述油封；靠近所述径向轴承的所述油封的唇口朝向所述径向轴承设置，远离所述径向轴承的所述油封的唇口背对所述径向轴承设置，所述油气进油通道能与两道所述油封之间的间隙连通。

8.如权利要求7所述的板带冷轧机支撑辊装置，其特征在于，

在所述内端盖的端面与所述迷宫环之间夹设有水封，所述水封的唇口紧贴在所述迷宫环上。

9.如权利要求8所述的板带冷轧机支撑辊装置，其特征在于，

在所述内端盖的端面且位于所述水封的上方设有阻挡环，在所述迷宫环的侧面开设有环形凹槽，所述阻挡环能插设在所述环形凹槽内。

10.如权利要求1-9任一项所述的板带冷轧机支撑辊装置，其特征在于，

在所述外端盖的内侧穿设有推力轴承，所述推力轴承套设在所述辊颈上；在所述外端盖内设有第二稀油润滑进油通道，在所述外端盖的内周面上开设有至少一圈第二环形油通道，至少一圈所述第二环形油通道与所述第二稀油润滑进油通道连通，至少一圈所述第二环形油通道与所述推力轴承的外圈上的开孔连通；在所述外端盖的底部内设有水平通道，所述水平通道能与所述稀油润滑出油通道和至少一圈所述第二环形油通道连通。

11.如权利要求10所述的板带冷轧机支撑辊装置，其特征在于，

所述推力轴承为双列圆锥滚子轴承，在所述外端盖的内周面上共设有一圈所述第二环形油通道。

12.如权利要求10所述的板带冷轧机支撑辊装置，其特征在于，

在所述外端盖的外部设有稀油润滑进油管，所述稀油润滑进油管与所述第一稀油润滑进油通道和所述第二稀油润滑进油通道均连通。

Images